JPS63201058A - セラミツクス焼結体の製造方法 - Google Patents
セラミツクス焼結体の製造方法Info
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- JPS63201058A JPS63201058A JP62031781A JP3178187A JPS63201058A JP S63201058 A JPS63201058 A JP S63201058A JP 62031781 A JP62031781 A JP 62031781A JP 3178187 A JP3178187 A JP 3178187A JP S63201058 A JPS63201058 A JP S63201058A
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- ceramic sintered
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
本発明は、複雑形状のセラミックス製品の製造を射出成
形法で行なうにあたり、脱脂工程で、分解・飛散させな
ければならない樹脂の量を減らすために、高温度で、Ｓ
ｉ Ｃ，Ｓ ｉｓ Ｎａなどのセラミックス成分に変
化しうる、有機ケイ素１合体を原料に混入させることで
、脱脂工程の時間短縮、焼結体の特性向上をもたらすも
のである。
形法で行なうにあたり、脱脂工程で、分解・飛散させな
ければならない樹脂の量を減らすために、高温度で、Ｓ
ｉ Ｃ，Ｓ ｉｓ Ｎａなどのセラミックス成分に変
化しうる、有機ケイ素１合体を原料に混入させることで
、脱脂工程の時間短縮、焼結体の特性向上をもたらすも
のである。
Ｃ従来の技術〕
複雑形状のセラミックス製品の製造を射出成形で行なう
際、従来は、流動性を確保するため、セラミックス原料
に多量の熱可塑性あるいは熱硬化性樹脂を混入させなけ
ればならなかった。そのため、その後の脱脂工程は、３
〜７日間という膨大な時間をかけてゆっくり行なわれて
いた。
際、従来は、流動性を確保するため、セラミックス原料
に多量の熱可塑性あるいは熱硬化性樹脂を混入させなけ
ればならなかった。そのため、その後の脱脂工程は、３
〜７日間という膨大な時間をかけてゆっくり行なわれて
いた。
従来の脱脂工程では、飛散させるべき樹脂の量ゆっくり
した速度で行なわなければならなず、これを早めようと
すると、変形、ひび、ふ（れが生じ易く、また前焼成体
のグリーン密度を上げることが難しいため、緻密な焼結
体を得ることがむずかしかった。
した速度で行なわなければならなず、これを早めようと
すると、変形、ひび、ふ（れが生じ易く、また前焼成体
のグリーン密度を上げることが難しいため、緻密な焼結
体を得ることがむずかしかった。
Ｃ問題点を解決するための手段〕
本発明の特徴は、成形性を保つために一般の樹脂に加え
、高温で分解してＳ ｆ Ｃ，Ｓ ｌｚ Ｎ４となるよ
うな有機ケイ素重合体を用いる。
、高温で分解してＳ ｆ Ｃ，Ｓ ｌｚ Ｎ４となるよ
うな有機ケイ素重合体を用いる。
本発明は、流動性を与える成分の一部が、高温でセラミ
ックス成分に変化するため、脱脂工程で発生する分解ガ
スの発生量が少なくなり、脱脂工程が短時間で済み、ま
た寸法精度の優れたグリーン密度の高い前焼成体を得る
ことができ、均質で緻密な焼結体を得ることができる。
ックス成分に変化するため、脱脂工程で発生する分解ガ
スの発生量が少なくなり、脱脂工程が短時間で済み、ま
た寸法精度の優れたグリーン密度の高い前焼成体を得る
ことができ、均質で緻密な焼結体を得ることができる。
上記高温でセラミックスに変化しうる、有機ケイ素化合
物、ポリシラザン等の化合物の量は射出成形体重量に対
し１５〜３０ｗｔ％であるのが好ましい。１５ｗｔ％よ
り少では成形に必要な流動性を与えることが困難となな
り、又３０ｗｔ％より大では分解によって生成する有機
ガスの発生量が多くなり、脱脂工程の時間短縮が不可能
になると云う問題がある。高温でセラミックスに変化し
うる化合物としては分子量６００〜７００程度のポリシ
ラザンが最も望ましい。セラミックス粉末の量は射出成
形体重量に対し、４０〜５０ｗｔ％とし得る。又セラミ
ックス粉末としてはＳ ｔ ３Ｎ４ｚＳｉｃ、ＡｆｆＮ
等が用い〉る。助剤としては従来より用いられるＡｍ！
ｚ ０３ 、Ｙｚ ０３ 、ＭｇＯ等をセラミックス粉
末重量に対し５〜２０ｗｔ％程度添加しうる。熱硬化性
樹脂としてはフェノール樹脂、フラン樹脂、ウレタンエ
ラフトマー等を用いうる。又熱硬化性樹脂の量としては
射出成形体重量に対し２０〜３０ｗｔ％程度用いること
が出来ル、 ’Ａ’＋ 戯ｋ ＷＩＩＡＬ＊ ％’ｈ’
ｌ ｎｑ４ｆ−＜ｔｌｓ（ｔＨ，、ｚｏｏ拳ｃキを訃シ
Ｋ＜ ”４１１１．つ。
物、ポリシラザン等の化合物の量は射出成形体重量に対
し１５〜３０ｗｔ％であるのが好ましい。１５ｗｔ％よ
り少では成形に必要な流動性を与えることが困難となな
り、又３０ｗｔ％より大では分解によって生成する有機
ガスの発生量が多くなり、脱脂工程の時間短縮が不可能
になると云う問題がある。高温でセラミックスに変化し
うる化合物としては分子量６００〜７００程度のポリシ
ラザンが最も望ましい。セラミックス粉末の量は射出成
形体重量に対し、４０〜５０ｗｔ％とし得る。又セラミ
ックス粉末としてはＳ ｔ ３Ｎ４ｚＳｉｃ、ＡｆｆＮ
等が用い〉る。助剤としては従来より用いられるＡｍ！
ｚ ０３ 、Ｙｚ ０３ 、ＭｇＯ等をセラミックス粉
末重量に対し５〜２０ｗｔ％程度添加しうる。熱硬化性
樹脂としてはフェノール樹脂、フラン樹脂、ウレタンエ
ラフトマー等を用いうる。又熱硬化性樹脂の量としては
射出成形体重量に対し２０〜３０ｗｔ％程度用いること
が出来ル、 ’Ａ’＋ 戯ｋ ＷＩＩＡＬ＊ ％’ｈ’
ｌ ｎｑ４ｆ−＜ｔｌｓ（ｔＨ，、ｚｏｏ拳ｃキを訃シ
Ｋ＜ ”４１１１．つ。
本発明により２００〜５００℃の温度範囲で行われるデ
ワックスを昇温速度３０℃／ ｈ ｒ〜４゜”Ｃ／ ｈ
ｒと従来の数’Ｃ／ ｈ ｒに比較し、約１０倍〜数
十倍の速い速度で行うことが出来、それにもかかわらず
前焼成体の変形、ひび、ふくれを防止し得る。 本発明
で行われる、デワックス温度プロファイルの１例を第１
図に示す。
ワックスを昇温速度３０℃／ ｈ ｒ〜４゜”Ｃ／ ｈ
ｒと従来の数’Ｃ／ ｈ ｒに比較し、約１０倍〜数
十倍の速い速度で行うことが出来、それにもかかわらず
前焼成体の変形、ひび、ふくれを防止し得る。 本発明
で行われる、デワックス温度プロファイルの１例を第１
図に示す。
なお、セラミックス成分に変化しうる化合物としては、
ポリシラザンの他にポリシロキサン、ポリカルボシラン
等を用いることができる。
ポリシラザンの他にポリシロキサン、ポリカルボシラン
等を用いることができる。
比表面積１２ ｍ ／ ｇの窒化珪素粉末８８ｇに対間
し、ｋｉｔ ０３ ６ ｇＹｚ Ｏｓ ６ ｇを加え
、Ｍ’、Ｅ。
、Ｍ’、Ｅ。
とトン
Ｋ（メチルエチル＃＝４）中でボールミル混合し、乾燥
したセラミックス原料に熱硬化性樹脂２０ｇ及び平均分
子量７００のポリシラザン２０ｇを添加し加熱混練して
射出成形原料とした。成形は、加熱筒の温度は１００℃
で射出後、金型を２００℃まで熱し、熱硬化性樹脂を硬
化させた後金型より取りだした。デワックスは、昇温速
度４（１／ｈｒで６００℃までＮ２雰囲気中上昇させた
後炉ン情 詔した。得られたデワックス体には、ひび、ふくれなど
は全く生じていなかった。これを、Ｎ２雰囲気１８００
℃で焼成したところ、相対密度９８％の緻密な焼結体が
得られた。
したセラミックス原料に熱硬化性樹脂２０ｇ及び平均分
子量７００のポリシラザン２０ｇを添加し加熱混練して
射出成形原料とした。成形は、加熱筒の温度は１００℃
で射出後、金型を２００℃まで熱し、熱硬化性樹脂を硬
化させた後金型より取りだした。デワックスは、昇温速
度４（１／ｈｒで６００℃までＮ２雰囲気中上昇させた
後炉ン情 詔した。得られたデワックス体には、ひび、ふくれなど
は全く生じていなかった。これを、Ｎ２雰囲気１８００
℃で焼成したところ、相対密度９８％の緻密な焼結体が
得られた。
本発明により、射出成形体の脱脂工程時間の短縮及び焼
結体の特性（均質・緻密性）向上を計り得る。
結体の特性（均質・緻密性）向上を計り得る。
第１図は本発明のデワックス工程での温度プロファイル
の１例を示す図である。
の１例を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 セラミックス粉末と熱硬化性樹脂と適宜の助剤の混合
物に、高温でセラミックスに変化しうる有機ケイ素化合
物を混入し、射出成形を行なった後樹脂を硬化させ、成
形体を 得、この成形体を用いて、脱脂、焼成を行なうことを特
徴とするセラミックス焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62031781A JPS63201058A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62031781A JPS63201058A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63201058A true JPS63201058A (ja) | 1988-08-19 |
Family
ID=12340599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62031781A Pending JPS63201058A (ja) | 1987-02-13 | 1987-02-13 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63201058A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5190709A (en) * | 1989-06-29 | 1993-03-02 | Hercules Incorporated | Reaction injection molding of ceramics using a ceramic precursor as a binder |
| US5240658A (en) * | 1991-03-26 | 1993-08-31 | Lukacs Iii Alexander | Reaction injection molding of silicon nitride ceramics having crystallized grain boundary phases |
-
1987
- 1987-02-13 JP JP62031781A patent/JPS63201058A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5190709A (en) * | 1989-06-29 | 1993-03-02 | Hercules Incorporated | Reaction injection molding of ceramics using a ceramic precursor as a binder |
| US5389588A (en) * | 1989-06-29 | 1995-02-14 | Lukacs, Iii; Alexander | Reaction injection molding of silicon nitride ceramics having crystallized grain boundary phases |
| US5240658A (en) * | 1991-03-26 | 1993-08-31 | Lukacs Iii Alexander | Reaction injection molding of silicon nitride ceramics having crystallized grain boundary phases |
| EP0560258A2 (en) * | 1992-03-10 | 1993-09-15 | Lanxide Technology Company, Lp | Reaction injection molding of silicon nitride ceramics having crystallized grain boundary phases |
| EP0560258A3 (en) * | 1992-03-10 | 1994-10-12 | Hercules Inc | Reaction injection molding of silicon nitride ceramics having crystallized grain boundary phases. |
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