JPS63198226A - 陰極線管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 の１ 本発明はカラー陰極線管のドライ法による蛍光体ストラ
イプパターンの形成方法に関する。

従来■１盃 陰極線管の発光面に、異色蛍光体のストライプパターン
を形成する方法として、次に説明するドライ法が賞月さ
れている。

このドライ法は、陰極線管バルブの発光面となるガラス
基板に、ジアゾニウム塩等の感光性粘着剤層を塗着形成
しておき、一つの発光色のストライプパターンを形成す
る毎に、■マスクを用いた紫外線の選択露光によって所
望部分に粘着性を発現させる露光工程、■粘着性発現部
分にその発光色の蛍光体粉末を散布・付着する付着工程
、■付着せずに基板上に残った蛍光体粉末を回収する回
収工程を順に行って、異色蛍光体のストライプパターン
を形成するものである。

ここでジアゾニウム塩として、ジアゾジメチルアニリン
塩化亜鉛塩を用いた場合粘着性を発現する理由は、露光
によってその分子構造中のＺｎＣ１’２部分が遊離され
ることにより吸湿性を示し、空気中の水分を吸収するか
らである。

日　＜”′　しよ゛と　るｐ 上記ドライ法による蛍光体ストライプパターンの形成方
法において、粘着性発現部分に付着しなかった蛍光体粉
末は、回収されて再利用される。

この場合において、蛍光体粉末は粒径の小さいもの程、
粘着性発現部分に付着し易い特性を持つため、蛍光体粉
末を繰り返し使用していると、第７図に示すように粒径
の分布がイーロ→ハと大径側に移って行く。

このため陰極線管の蛍光体ストライプパターンは、製造
された時間によって、それを構成する蛍光体の粒径が異
なることになっていた。

蛍光体の発光輝度は粒径が小さい程に小さくなるという
特性があるので、上記粒径の相違は　゛、製品の輝度特
性のバラツキとなって表われ、問題となる。

また蛍光体粒子はその蛍光体の原材料、付活剤等と共に
混合し、焼結して固形物になったものを破砕して製造さ
れている。この場合、その中心粒径を蛍光体ストライプ
パターンの幅に合わせて造粒しても、その粒径分布は第
７図に示したように非常に幅の広いものである。

例えば蛍光体ストライプパターンの幅（ｗ）の３５μに
適するように中心粒径を１０μと決めて破砕した場合で
も、その粒径は小さいものでは３μ、大きいものでは４
０μの範囲にわたって分布している。この蛍光体粉末を
用いた場合に第８図に示すように、３５μ幅の粘着性発
現部分（１）に、４０μの粒径を持つ蛍光体粒子（２）
が付着すると、蛍光体のストライプパターンの形状が乱
れ、画像を再現性良く写し出すことができなくなるとい
う問題が生じる。

占　”°　るための 本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、問
題点を解決するための手段は、基板上に形成された感光
性粘着剤層の所望部分に粘着性を発現させる露光工程と
、その粘着性発現部分に蛍光体の粉末を散布する付着工
程と、不所望部分に付着した蛍光体粉末を再使用のため
除去する回収工程とを含み、基板上に蛍光体のストライ
プパターンを形成する方法において、上記蛍光体粉末と
して、中心粒径の５０％〜１５０％の粒径の範囲に全重
量の９５重量％以上を含む粒度分布としたことを特徴と
する陰極線管の製造方法である。

作且 上記手段によれば、粒径分布の広がりが小さく、特に小
径の蛍光体粒子の分布割合が小さくなっているので、こ
の蛍光体粉末を繰り返し使用しても、付着する蛍光体の
粒径にバラつきが少なくなる。従って発光輝度が均一な
蛍光膜を製造することができる。また大きな粒径の蛍光
体粒子を予じめ除去しているので、所期のストライプパ
ターン幅から蛍光体粒子を食み出させず付着させること
ができる。

実施凱 本発明方法は、感光性粘着剤を用いた蛍光体のストライ
プパターン形成方法において、繰り返し使用される蛍光
体粉末の粒径分布を制限するものである。

この粒径分布は、第１図に示したようにストライプパタ
ーンの幅に適応させて決定される中心粒径に対して、中
心粒径の５０％の値と中心粒径の１５０％の値の粒径の
範囲に全蛍光体粉末の９５重量％以上を含むものである
。′これを具体的数値で示せば、例えばストライプパタ
ーンの幅が３５μのとき、これに適応させて中心粒径を
１０μと選定したとすれば、小さい方の粒径は５μ、大
きい方の粒径は１５μである。

このような粒径分布の蛍光体粉末は、その蛍光体の原材
料、付活剤等をバインダと共に混合し、これを焼結した
後に破砕して得られた、第７図に示すような粒径分布を
持つ蛍光体粉末を、第２図に示すような浮遊選別法によ
って分球することによって得られる。この浮遊選別法は
、蛍光体粉末を水と混合して選別槽（３）に入れ、下か
ら所定の速度で水（４）を注入して、上端の開口（３ａ
）から、溢れさせるようにして行う。各蛍光体粒子（２
）は、水の流速に応じた浮力を受ける一方、その径に応
じた重力を受ける。従って選別槽（３）の上側には粒径
の小さいものが、またその下側に粒径の大きいものが集
まることになる。このようにして必要な粒径範囲の部分
を取り出し、乾燥すれば所望の粒径分布を持つ蛍光体粉
末が得られる。なおこの蛍光体粉末は、ストライプパタ
ーンを形成する各色ごとに用意される。

次にこのようにして得られた蛍光体粉末を用いて、第３
図乃至第６図に示すように、蛍光体のストライプパター
ンを形成する。

まず第３図に示すように陰極線管の発光面となるガラス
基板（５）に、ジアゾニウム塩等の感光性粘着剤層（６
）を塗着・形成する。

次に第４図に示すように、マスク（７）を用いて、一つ
の発光色の蛍光体ストライプパターンを形成すべき部分
を紫外線により選択的に露光し、この部分に粘着性を発
現させる。

次に上述のように粒径の選別がされた蛍光体粉末（８）
を、第５図に示すように、この粘着剤層（６）の上に散
布して粘着性発現部分（６ａ）に付着させる。そして散
布後に、不所望部分に付着した蛍光体粉末をエアーブロ
ー等によって、第６図に示すように除去する。

この後、続いてマスク（７）により、隣接した部分に選
択的に露光を行い、上記工程を繰り返すことによって、
他の蛍光体粉末をストライプパターン状に交互に付着さ
せることができ、ストライプパターンの蛍光膜が形成さ
れる。

溌朋勿凱来 上記ドライ法に用いた各発光色ごとの蛍光体粉末は、回
収して繰り返し使用されても粒径の分布範囲が極めて狭
く、特に発光輝度の小さい小径の粒子が多く除去されて
いるので、初めに蛍光膜を形成した陰極線管と、後から
形成した蛍光膜とで輝度特性が略均−に保つことができ
る。

また粒径が大きすぎるものは予じめ取り除かれているの
で、蛍光体粉末の付着によって形成されるストライプパ
ターンの形状を乱さず、精度の高い蛍光膜を形成するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法で使用する蛍光体粉末の粒径分布図
である。第２図は第１図の粒径分布を持つ蛍光体粉末の
分球方法の例を示す図である。第３図乃至第６図は第１
図に示す分布を持つ蛍光体粉末を用いたドライ法による
蛍光体ストライプパターンの付着の各工程を夫々示す図
である。 第７図は従来の蛍光体粉末の粒径分布図、第８図は第７
図に示す分布を持つ蛍光体粉末を用いた場合に蛍光体ス
トライプパターンが乱れる様子を示す平面図である。 （２）　−蛍光体粒子、　　　（５）　一基板、（６”
）　−感光性粘着剤層。 特　許　出　願　人　　関西日本電気株式会社代　　　
　理　　　　人　　　江　　　原　　　省　　　吾＼＠
− ！ →− 手続補正書 １．事件の表示 昭和６２年特許願第３１０７６号 ２、発明の名称　　陰極線管の製造方法３、補正をする
者 事件との関係　特許出願人 名称　関西日本電気株式会社 ４、代理人　８５５０ 住　所　　大阪府大阪市西区江戸堀１丁目１５番２６号
６、？！正の内容 ■、委任状を別紙の通り補充する。 Ｌ明細書中、第６頁第１４行、第９頁第４行「分球」を 「分級」と補正する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）基板上に形成された感光性粘着剤層の所望部分に
   粘着性を発現させる露光工程と、その粘着性発現部分に
   蛍光体の粉末を散布する付着工程と、不所望部分に付着
   した蛍光体粉末を再使用のため除去する回収工程とを含
   み、基板上に蛍光体のストライプパターンを形成する方
   法において、 上記蛍光体粉末として、中心粒径の５０％〜１５０％の
   粒径の範囲に全重量の９５重量％以上を含む粒径分布と
   したことを特徴とする陰極線管の製造方法。