JPS63183758A - 連続鋳造法 - Google Patents
連続鋳造法Info
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- JPS63183758A JPS63183758A JP1644087A JP1644087A JPS63183758A JP S63183758 A JPS63183758 A JP S63183758A JP 1644087 A JP1644087 A JP 1644087A JP 1644087 A JP1644087 A JP 1644087A JP S63183758 A JPS63183758 A JP S63183758A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はスラリー状の半溶融金属から板状鋳塊を製出す
る連続鋳造法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般にスラリー状の半溶融金属を鋳造した鋳塊は、次の
優れた特徴を有している。 （１）化学元素を添加しなくて−し、結晶組織の均質化
及び結晶微細化が可能で、成分分布が鋳塊内で均一化で
きる。 （２）金屈溶瀉を鋳造した通常の鋳塊に比べ、表面品質
が良好で収縮巣ヤ高温亀裂のないものが得られる。 （３）通常の鋳塊に比べ、鋳塊各部位での機械的性質が
安定する。 このようにスラリー状の半溶融金属を鋳造した鋳塊は優
れた特徴を有するため、半溶融金属から長尺鋳塊を１！
７る方法、即ちスラリー状の半溶融金属から長尺鋳塊を
製出する連続鋳造法の開発が強く望まれている。 半溶融金属の連続Ｕ造法としては、双ロール鋳造法と加
圧押出鋳造法が知られている。双ロール鋳造法は第５図
に示すようにタンディツシュ（１）内に図示しない溶製
炉からスラリー状の半溶融金属（２）を供給し、これを
圧力（Ｐ）により要求される板厚（Ｔ１）だけ離れて矢
印方向に回転する一対の鋳造ロール（３）、 （３’）
間に注入する。注入された半溶融金属（２）は図示しな
い短辺モールドによりロール（３Ｌ（３°）間から外側
への洩れを防止され、ロール（３）、 （３°）と接触
して凝固しながらロール（３）、 （３’）の回転力で
下方に押出される。押出された鋳塊（７）は下方に設置
された多数のガイドロール（４）と冷却ノズル（５）か
らなる冷却装置により更に冷却された板厚（Ｔ１）の鋳
塊（７）を連続的（製出する。 また加圧押出ｖｔ造法は第６図に示すように保持炉（８
）に図示しない溶製炉からスラリー状の半溶融金属（２
）を供給し、これを圧力（Ｐ）により鋳型（９）内に注
入する。注入された半）ｄ融合層（２）は鋳型（９）と
接触して凝固しつつ、鋳塊引出方向に設置したガイドロ
ール（４）と冷却ノズル（５）により更に冷却し、板厚
（Ｔ２）の鋳塊（１）を連続的に製出する。面図におい
て（１０）は半溶融金属（２）を鋳を（９）内に導入す
る導入部を示す。 〔発明が解決しようとする問題点〕 双ロール鋳造法は上記特徴の（２）を満足するも、ロー
ルの圧縮力により残留融液が半溶融相から押出されて上
方に浸み出す。このため上記特徴の（１）及び（３）を
満足することができない。 また加圧押出鋳造法は成分の均一性を１ｑることは可能
なるも、半溶融金属が固定鋳型に接触しながら押出され
、かつ上下面からの押付（ツカがないため、エアーギャ
ップを生じ、その結果収縮巣ヤ高温亀裂等の欠陥を有し
、かつ結晶粒微細化が困難である。 （問題点を解決するための手段） 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、上記特徴の（１）
〜（３）を満足する連続鋳造法を開発したもので、対向
する１対のエンドレスベルトを駆動ロール、アイドルロ
ール及びテンションロールにより鋳造方向に走行せしめ
、相対するベルト背面にガイドロールを設けた鋳型内に
入口より半溶融金属を注入し、出口より板状鋳塊を製出
する鋳造法において、相対するベルト間隔をＵ型入口よ
り出口に向って連続的に狭め、鋳型内に半溶融金属を注
入して出口より板状Ｍｔｌｔを製出することを特徴とす
るものである。 （作 用） 本発明は上記の如く対向する１対のエンドレスベルトを
駆動ロール、アイドルロール及びテンションロールによ
り鋳造方向に走行ｕしめ、相対するベルト背面にガイド
ロールを設Ｃノだ鋳型内に、入口より半溶融金属を注入
し、出口より板状鋳塊を製出するｖＩ造法により、ベル
トとＵ塊を等速度で下降せしめ、鋳型と鋳塊間に摩擦力
を生じざＵず、更に鋳型入口と出口のベルト間隔を入口
より出口に向けて連続的に狭めることによりエアーギャ
ップを消滅させたものである。即ち本発明は従来法、例
えば双ロール鋳造法における急激な圧縮力による成分の
不均一性を解消し、更に加熱押出鋳造法にお
る連続鋳造法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般にスラリー状の半溶融金属を鋳造した鋳塊は、次の
優れた特徴を有している。 （１）化学元素を添加しなくて−し、結晶組織の均質化
及び結晶微細化が可能で、成分分布が鋳塊内で均一化で
きる。 （２）金屈溶瀉を鋳造した通常の鋳塊に比べ、表面品質
が良好で収縮巣ヤ高温亀裂のないものが得られる。 （３）通常の鋳塊に比べ、鋳塊各部位での機械的性質が
安定する。 このようにスラリー状の半溶融金属を鋳造した鋳塊は優
れた特徴を有するため、半溶融金属から長尺鋳塊を１！
７る方法、即ちスラリー状の半溶融金属から長尺鋳塊を
製出する連続鋳造法の開発が強く望まれている。 半溶融金属の連続Ｕ造法としては、双ロール鋳造法と加
圧押出鋳造法が知られている。双ロール鋳造法は第５図
に示すようにタンディツシュ（１）内に図示しない溶製
炉からスラリー状の半溶融金属（２）を供給し、これを
圧力（Ｐ）により要求される板厚（Ｔ１）だけ離れて矢
印方向に回転する一対の鋳造ロール（３）、 （３’）
間に注入する。注入された半溶融金属（２）は図示しな
い短辺モールドによりロール（３Ｌ（３°）間から外側
への洩れを防止され、ロール（３）、 （３°）と接触
して凝固しながらロール（３）、 （３’）の回転力で
下方に押出される。押出された鋳塊（７）は下方に設置
された多数のガイドロール（４）と冷却ノズル（５）か
らなる冷却装置により更に冷却された板厚（Ｔ１）の鋳
塊（７）を連続的（製出する。 また加圧押出ｖｔ造法は第６図に示すように保持炉（８
）に図示しない溶製炉からスラリー状の半溶融金属（２
）を供給し、これを圧力（Ｐ）により鋳型（９）内に注
入する。注入された半）ｄ融合層（２）は鋳型（９）と
接触して凝固しつつ、鋳塊引出方向に設置したガイドロ
ール（４）と冷却ノズル（５）により更に冷却し、板厚
（Ｔ２）の鋳塊（１）を連続的に製出する。面図におい
て（１０）は半溶融金属（２）を鋳を（９）内に導入す
る導入部を示す。 〔発明が解決しようとする問題点〕 双ロール鋳造法は上記特徴の（２）を満足するも、ロー
ルの圧縮力により残留融液が半溶融相から押出されて上
方に浸み出す。このため上記特徴の（１）及び（３）を
満足することができない。 また加圧押出鋳造法は成分の均一性を１ｑることは可能
なるも、半溶融金属が固定鋳型に接触しながら押出され
、かつ上下面からの押付（ツカがないため、エアーギャ
ップを生じ、その結果収縮巣ヤ高温亀裂等の欠陥を有し
、かつ結晶粒微細化が困難である。 （問題点を解決するための手段） 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、上記特徴の（１）
〜（３）を満足する連続鋳造法を開発したもので、対向
する１対のエンドレスベルトを駆動ロール、アイドルロ
ール及びテンションロールにより鋳造方向に走行せしめ
、相対するベルト背面にガイドロールを設けた鋳型内に
入口より半溶融金属を注入し、出口より板状鋳塊を製出
する鋳造法において、相対するベルト間隔をＵ型入口よ
り出口に向って連続的に狭め、鋳型内に半溶融金属を注
入して出口より板状Ｍｔｌｔを製出することを特徴とす
るものである。 （作 用） 本発明は上記の如く対向する１対のエンドレスベルトを
駆動ロール、アイドルロール及びテンションロールによ
り鋳造方向に走行ｕしめ、相対するベルト背面にガイド
ロールを設Ｃノだ鋳型内に、入口より半溶融金属を注入
し、出口より板状鋳塊を製出するｖＩ造法により、ベル
トとＵ塊を等速度で下降せしめ、鋳型と鋳塊間に摩擦力
を生じざＵず、更に鋳型入口と出口のベルト間隔を入口
より出口に向けて連続的に狭めることによりエアーギャ
ップを消滅させたものである。即ち本発明は従来法、例
えば双ロール鋳造法における急激な圧縮力による成分の
不均一性を解消し、更に加熱押出鋳造法にお
【ノる鋳型
とのＩ！ｌ！Ｉｆｆ力及びエアーギャップの発生に基づ
く表面割れを解消したものである。 しかして両ベルトの間隔は、鋳型入口より出口に向って
連続的に２〜２０％狭くすることが望ましく、この出側
ロール面間隔の入側ロール面間隔に対する減少率（以下
減巾率）が２％未満では微細な割れが発生し、２０％を
越えるとガイドロール等が過負荷となり、設備が巨大化
するばかりか、ロールの寿命が短くなる。また両ベルト
、駆動ロール、アイドルロール、ガイドロール等を保湿
し、鋳型温度を入口より出口に向けて被＆ｔｉ造金屈の
凝固温度範囲内で漸時一様に低下させ、少なくとも鋳型
出口で固相線′ｆ；Ａ度以下とすることが望ましい。更
にベルト背面に設【ノたガイドロールの位置を変位して
ベルト間隔を鋳型入口より出口に向けて、ベルト軌跡を
直線状又は曲線状に変位させることが望ましい。 〔実施例〕 第１図に示す半溶融金属のベルト式連続鋳造機、即らタ
ーンディツシュ（１）内に図には示さない溶製炉から半
溶融金属（２）を供給し、圧力（Ｐ）により鋳型（１１
）内に注入する。鋳型（１１）は図に示すように対向す
るエンドレスベルト（１２）、 （１２°）を駆動ロー
ル（１３）、アイドルロール（１４）、テンションロー
ル（１５）により鋳造方向（矢印方向）に走行せしめ、
相対するベルト（１２）、 （１２’）の背面にガイド
ロール（１６）を設け、相対するベルト（１２）、 （
１２°）の両側辺間に短辺モールド（１８）を設けて形
成する。鋳型（１１）の下端にはガイドロール（４）と
冷却ノズル（５）からなる冷却装置（６）を設け、鋳型
（１１）から出る板状鋳塊（７）を更に冷却する。面図
において（１７）はガイドロール（１６）のバックアッ
プ［」−ルを示す。 このようなベルト式連続鋳造機において、駆動ロール、
アイドルロール、テンションロールに垂直・水平方向に
可動の直径３００ ｓφのロールを用い、駆動ロール、
アイドルロール間（鋳型入口と出口間）の距離を６００
ｍとし、ガイドロールに垂直・水平方向に可動な直径８
０ｍｍφのロール、バックアップロールに垂直・水平方
向に可動な直径１５０＃φのロールを用い、更にエンド
レスベルトに巾２００ ｍｍの耐熱スチールベルトを用
い、駆動ロール間の間隔（鋳型出口の間隔）を２０ｍと
して８％リン青銅（以下８Ｐと略記）の半溶融相の鋳造
を行なった。 鋳型を形成する１対の対向するベルトは駆動ロール、ア
イドルロール及びテンションロールにエンドレスに捲装
され、図示しない動力装置により駆動ロールを介して互
いに矢印方向に走行し、相灼するベルト間の側辺に設け
たベルト曲率に応じた一対の短辺モールドにより、ター
ンディツシュから注湯された半溶融相は外側への洩れを
防止されつつベルト表面と接触し、冷却されて凝固する
。駆動ロールとアイドルロール間のベルト軌跡はベルト
背面に設けたガイドロールとバックアップロールにより
制御し、駆動ロール、アイドルロール、ガイドロール、
バックアップロール、エンドレスベルト等は図示しない
熱源により保温可能とする。 このようにして凝固せしめた鋳塊を鋳型下端に設けた冷
却装置により更に冷却する。即ち鋳造速度を一定として
、駆動ロールとアイドルロール間（鋳型の入口と出口間
）におけるアイドルＬ」−ル側（鋳型入口）を１０００
℃、駆動ロール側（鋳を出口）を７６０℃、両ロール間
（鋳型用［］と入口間）の温度勾配を４℃／ｃｍ（以下
温度条件１）のもとで、両アイドルロール間、即ら鋳型
入口の間隔を２０〜２３％とし、両駆動ロール間、即ち
鋳型出口の間隔を狭くする減「［Ｊ率をＯから４０％ま
で変化させて鋳塊割れの発生を調べた。だの結果を第２
図に示す。尚割れの６１１′価は表面にカラーヂエツク
を施し、２００ Ｘ１００簡毎に割れ個数を調べ、その
平均値により示した。 図から判るように減巾率がＯのときは微細な割れが多数
存在するも、減巾率を与えることにより、割れは急′ａ
ｌこ減少し、減巾率２％で割れ個数は５個となり、減１
コ率５％以上でＯとなる。 また減巾率２０％以上では、ガイドロールとバックアッ
プロールが過負荷となり、設備の巨人化を必要とするば
かりか、ロールの寿命を短くする。 また同様の条件で結晶粒径の変化を調べた。 その結果を第３図に示す。図から判るように結晶粒径は
、減１】率Ｏ％で７０μｍであるが、減１Ｊ率の増加と
共に微細となり、減巾率２０％以上では２０μｍと一定
値を示す。この結果、ベルト間隔を鋳型入口から出口に
向けて２〜２０％狭くすることが望ましい。尚バックア
ップなしの状態で実験を行ない、その結果バックアップ
ロールを用いた場合と比較し、鋳塊厚さの結反を第１表
に示す。 第１表 第１表から明らかなように域中率が大きい条件では、鋳
塊厚さの精度がバックアップロールありの場合に比べて
バックアップロールなしの場合の方か劣ることが１１１
６゜従ってガイドロールのみでｖＩ８することは可能で
あるが、バックアップロールを用いることにより、種々
の域中率とす′る上で好ましい。 また域中率を１０％に固定し、鋳型人口と出口間におけ
る保温条件を−Ｆ記温度条件１、鋳型仝艮を１０００’
Ｃ（温度条件２）及び４００ ’Ｃ（温度条（’ｔ３）
として実験を行なった。ぞの結果湿度条件１では前述の
如く良品質の鋳塊が得られたが、条件２では半溶融物し
か得られず危険であり、温度条１１３では表面の微細割
れや中心偏析簀が認められた。この結果から鋳型入口か
ら出口に向けて被鋳造金属の凝固温度範囲より漸次一様
に温度を低くし、少なくとも鋳型出口では固相線温度以
下となるように制御することが、良品７１を得るための
条件であることが認められる。 次に温度条件１、域中率１０％の条件で得られた８Ｐ鋳
塊の品質を調査し、従来例として双ロール鋳造法と加圧
押出鋳造法により１１られた８Ｐ鋳洩と一般の横型連続
鋳造法で得られた普通の８ＰＩｉ塊の品質を調査し、こ
れ等を比較した。 その結果を第２表に示す。 第２表から明らかなように本発明法による鋳塊は調査し
た７項目全てにおいて優れていることが判る。また機械
的性質の安定度について本発明法と一般の横型連続鋳造
法により得られた鋳塊について、その厚さ方向の硬さく
ブリネル硬さ）を測定した。その結果第４図に示すよう
に普通鋳塊では表面近傍から中心に向Ｃノで硬さ９０１
１Ｖから７８１１Ｖに変化しているが、本発明法では８
２ｔｌｖとほぼ一定値を示している。更に第２表中に示
した様に本発明法による鋳塊は鋳型入口から出口に至る
域中率により加工歪を受けているため、再結晶しやすい
。 以上８Ｐ鋳塊について説明したが、これに限るものでは
なく、例えば本発明法によりＡ１−７％Ｓｉ、Ａ１−４
．５％ＣＵ、Ｆｅ−５％Ｃｒ。 Ｃｕ−３％ｘｒ−２％Ｓｎ等の合金を半溶融相から鋳造
した。その結果第３表に示すように全ての合金で半溶融
鋳造による鋳塊の特徴が得られた。 〔発明の効果〕 このように本発明によれば結晶の均質性、結晶粒の微細
化１組成の均一性１表面及び内部品質の良好等半溶融鋳
造における特徴を十分満足づる鋳塊を連続して製出する
ことが可能となり、今後市場から要求される均質な了溶
融鋳造による鋳塊を提供することができる顕著な効果を
奏するものである。
とのＩ！ｌ！Ｉｆｆ力及びエアーギャップの発生に基づ
く表面割れを解消したものである。 しかして両ベルトの間隔は、鋳型入口より出口に向って
連続的に２〜２０％狭くすることが望ましく、この出側
ロール面間隔の入側ロール面間隔に対する減少率（以下
減巾率）が２％未満では微細な割れが発生し、２０％を
越えるとガイドロール等が過負荷となり、設備が巨大化
するばかりか、ロールの寿命が短くなる。また両ベルト
、駆動ロール、アイドルロール、ガイドロール等を保湿
し、鋳型温度を入口より出口に向けて被＆ｔｉ造金屈の
凝固温度範囲内で漸時一様に低下させ、少なくとも鋳型
出口で固相線′ｆ；Ａ度以下とすることが望ましい。更
にベルト背面に設【ノたガイドロールの位置を変位して
ベルト間隔を鋳型入口より出口に向けて、ベルト軌跡を
直線状又は曲線状に変位させることが望ましい。 〔実施例〕 第１図に示す半溶融金属のベルト式連続鋳造機、即らタ
ーンディツシュ（１）内に図には示さない溶製炉から半
溶融金属（２）を供給し、圧力（Ｐ）により鋳型（１１
）内に注入する。鋳型（１１）は図に示すように対向す
るエンドレスベルト（１２）、 （１２°）を駆動ロー
ル（１３）、アイドルロール（１４）、テンションロー
ル（１５）により鋳造方向（矢印方向）に走行せしめ、
相対するベルト（１２）、 （１２’）の背面にガイド
ロール（１６）を設け、相対するベルト（１２）、 （
１２°）の両側辺間に短辺モールド（１８）を設けて形
成する。鋳型（１１）の下端にはガイドロール（４）と
冷却ノズル（５）からなる冷却装置（６）を設け、鋳型
（１１）から出る板状鋳塊（７）を更に冷却する。面図
において（１７）はガイドロール（１６）のバックアッ
プ［」−ルを示す。 このようなベルト式連続鋳造機において、駆動ロール、
アイドルロール、テンションロールに垂直・水平方向に
可動の直径３００ ｓφのロールを用い、駆動ロール、
アイドルロール間（鋳型入口と出口間）の距離を６００
ｍとし、ガイドロールに垂直・水平方向に可動な直径８
０ｍｍφのロール、バックアップロールに垂直・水平方
向に可動な直径１５０＃φのロールを用い、更にエンド
レスベルトに巾２００ ｍｍの耐熱スチールベルトを用
い、駆動ロール間の間隔（鋳型出口の間隔）を２０ｍと
して８％リン青銅（以下８Ｐと略記）の半溶融相の鋳造
を行なった。 鋳型を形成する１対の対向するベルトは駆動ロール、ア
イドルロール及びテンションロールにエンドレスに捲装
され、図示しない動力装置により駆動ロールを介して互
いに矢印方向に走行し、相灼するベルト間の側辺に設け
たベルト曲率に応じた一対の短辺モールドにより、ター
ンディツシュから注湯された半溶融相は外側への洩れを
防止されつつベルト表面と接触し、冷却されて凝固する
。駆動ロールとアイドルロール間のベルト軌跡はベルト
背面に設けたガイドロールとバックアップロールにより
制御し、駆動ロール、アイドルロール、ガイドロール、
バックアップロール、エンドレスベルト等は図示しない
熱源により保温可能とする。 このようにして凝固せしめた鋳塊を鋳型下端に設けた冷
却装置により更に冷却する。即ち鋳造速度を一定として
、駆動ロールとアイドルロール間（鋳型の入口と出口間
）におけるアイドルＬ」−ル側（鋳型入口）を１０００
℃、駆動ロール側（鋳を出口）を７６０℃、両ロール間
（鋳型用［］と入口間）の温度勾配を４℃／ｃｍ（以下
温度条件１）のもとで、両アイドルロール間、即ら鋳型
入口の間隔を２０〜２３％とし、両駆動ロール間、即ち
鋳型出口の間隔を狭くする減「［Ｊ率をＯから４０％ま
で変化させて鋳塊割れの発生を調べた。だの結果を第２
図に示す。尚割れの６１１′価は表面にカラーヂエツク
を施し、２００ Ｘ１００簡毎に割れ個数を調べ、その
平均値により示した。 図から判るように減巾率がＯのときは微細な割れが多数
存在するも、減巾率を与えることにより、割れは急′ａ
ｌこ減少し、減巾率２％で割れ個数は５個となり、減１
コ率５％以上でＯとなる。 また減巾率２０％以上では、ガイドロールとバックアッ
プロールが過負荷となり、設備の巨人化を必要とするば
かりか、ロールの寿命を短くする。 また同様の条件で結晶粒径の変化を調べた。 その結果を第３図に示す。図から判るように結晶粒径は
、減１】率Ｏ％で７０μｍであるが、減１Ｊ率の増加と
共に微細となり、減巾率２０％以上では２０μｍと一定
値を示す。この結果、ベルト間隔を鋳型入口から出口に
向けて２〜２０％狭くすることが望ましい。尚バックア
ップなしの状態で実験を行ない、その結果バックアップ
ロールを用いた場合と比較し、鋳塊厚さの結反を第１表
に示す。 第１表 第１表から明らかなように域中率が大きい条件では、鋳
塊厚さの精度がバックアップロールありの場合に比べて
バックアップロールなしの場合の方か劣ることが１１１
６゜従ってガイドロールのみでｖＩ８することは可能で
あるが、バックアップロールを用いることにより、種々
の域中率とす′る上で好ましい。 また域中率を１０％に固定し、鋳型人口と出口間におけ
る保温条件を−Ｆ記温度条件１、鋳型仝艮を１０００’
Ｃ（温度条件２）及び４００ ’Ｃ（温度条（’ｔ３）
として実験を行なった。ぞの結果湿度条件１では前述の
如く良品質の鋳塊が得られたが、条件２では半溶融物し
か得られず危険であり、温度条１１３では表面の微細割
れや中心偏析簀が認められた。この結果から鋳型入口か
ら出口に向けて被鋳造金属の凝固温度範囲より漸次一様
に温度を低くし、少なくとも鋳型出口では固相線温度以
下となるように制御することが、良品７１を得るための
条件であることが認められる。 次に温度条件１、域中率１０％の条件で得られた８Ｐ鋳
塊の品質を調査し、従来例として双ロール鋳造法と加圧
押出鋳造法により１１られた８Ｐ鋳洩と一般の横型連続
鋳造法で得られた普通の８ＰＩｉ塊の品質を調査し、こ
れ等を比較した。 その結果を第２表に示す。 第２表から明らかなように本発明法による鋳塊は調査し
た７項目全てにおいて優れていることが判る。また機械
的性質の安定度について本発明法と一般の横型連続鋳造
法により得られた鋳塊について、その厚さ方向の硬さく
ブリネル硬さ）を測定した。その結果第４図に示すよう
に普通鋳塊では表面近傍から中心に向Ｃノで硬さ９０１
１Ｖから７８１１Ｖに変化しているが、本発明法では８
２ｔｌｖとほぼ一定値を示している。更に第２表中に示
した様に本発明法による鋳塊は鋳型入口から出口に至る
域中率により加工歪を受けているため、再結晶しやすい
。 以上８Ｐ鋳塊について説明したが、これに限るものでは
なく、例えば本発明法によりＡ１−７％Ｓｉ、Ａ１−４
．５％ＣＵ、Ｆｅ−５％Ｃｒ。 Ｃｕ−３％ｘｒ−２％Ｓｎ等の合金を半溶融相から鋳造
した。その結果第３表に示すように全ての合金で半溶融
鋳造による鋳塊の特徴が得られた。 〔発明の効果〕 このように本発明によれば結晶の均質性、結晶粒の微細
化１組成の均一性１表面及び内部品質の良好等半溶融鋳
造における特徴を十分満足づる鋳塊を連続して製出する
ことが可能となり、今後市場から要求される均質な了溶
融鋳造による鋳塊を提供することができる顕著な効果を
奏するものである。
第１図は本発明鋳造法の一例を示す説明図、第２図は本
発明＆ｆｉ造法における鋳型域中率と鋳塊割れの関係図
、第３図は本発明鋳造法における鋳型域中率と鋳塊結晶
粒径の関係図、第４図は本発明法による鋳塊と一般の横
型連続鋳造法による鋳塊の硬度分布を示す説明図、第５
図は従来の双ロール鋳造法の一例を示す説明図、第６図
は従来の加圧押出ｖＩ造法の一例を示す説明図である。 １、ターンディツシュ ２、半溶融金属 ３．３’ 、鋳造ロール ４、ガイドロール ５、冷却ノズル ６、冷却装置 ７、鋳塊 ８、保持炉 ９、鋳型 １０、導入部 １１、鋳型 １２．１２’、エンドレスベルト １３、駆動ロール １４、アイドルロール １５、テンションロール １６、ガイドロール １７、バックアップロール １Ｂ、短辺ｔ−ルド 第１図 第３図 ｉにΦ率 Ｃ％） 第４図 第６図
発明＆ｆｉ造法における鋳型域中率と鋳塊割れの関係図
、第３図は本発明鋳造法における鋳型域中率と鋳塊結晶
粒径の関係図、第４図は本発明法による鋳塊と一般の横
型連続鋳造法による鋳塊の硬度分布を示す説明図、第５
図は従来の双ロール鋳造法の一例を示す説明図、第６図
は従来の加圧押出ｖＩ造法の一例を示す説明図である。 １、ターンディツシュ ２、半溶融金属 ３．３’ 、鋳造ロール ４、ガイドロール ５、冷却ノズル ６、冷却装置 ７、鋳塊 ８、保持炉 ９、鋳型 １０、導入部 １１、鋳型 １２．１２’、エンドレスベルト １３、駆動ロール １４、アイドルロール １５、テンションロール １６、ガイドロール １７、バックアップロール １Ｂ、短辺ｔ−ルド 第１図 第３図 ｉにΦ率 Ｃ％） 第４図 第６図
Claims (5)
- （１）対向する１対のエンドレスベルトを駆動ロール、
アイドルロール及びテンションロールにより鋳造方向に
走行せしめ、相対するベルト背面にガイドロールを設け
た鋳型内に、入口より半溶融金属を注入し、出口より板
状鋳塊を製出する鋳造法において、相対するベルト間隔
を鋳型入口より出口に向って連続的に狭め、鋳型内に半
溶融金属を注入して出口より板状鋳塊を製出することを
特徴とする連続鋳造法。 - （２）ベルト間隔を鋳型入口より出口において２〜２０
％狭くする特許請求の範囲第１項記載の連続鋳造法。 - （３）両ベルト、駆動ロール、アイドルロール及びガイ
ドロールを保温し、鋳型温度を入口より出口に向けて被
鋳造金属の凝固温度範囲内で漸時一様に低下させ、少な
くとも鋳型出口端で固相線温度以下とする特許請求の範
囲第１項又は第２項記載の連続鋳造法。 - （４）ベルト背面に設けたガイドロールの位置を変位し
て、ベルト間隔を鋳型入口より出口に向けて、ベルト軌
跡を直線状又は曲線状に変位させる特許請求の範囲第１
項、第２項又は第３項記載の連続鋳造法。 - （５）ベルト背面に１個または数個からなるガイドロー
ルもしくは該ガイドロール群のバックアップロールを１
個または数個有する特許請求の範囲第１項、第２項、第
３項又は第４項記載の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1644087A JPS63183758A (ja) | 1987-01-27 | 1987-01-27 | 連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1644087A JPS63183758A (ja) | 1987-01-27 | 1987-01-27 | 連続鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63183758A true JPS63183758A (ja) | 1988-07-29 |
Family
ID=11916292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1644087A Pending JPS63183758A (ja) | 1987-01-27 | 1987-01-27 | 連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63183758A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1188501A1 (en) * | 2000-09-11 | 2002-03-20 | Daido Metal Company Ltd. | method and apparatus for continuous casting of aluminium bearing alloy |
| KR100725321B1 (ko) * | 2000-12-12 | 2007-06-07 | 다이도 메탈 고교 가부시키가이샤 | 베어링용 알루미늄합금판의 제조방법 |
-
1987
- 1987-01-27 JP JP1644087A patent/JPS63183758A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1188501A1 (en) * | 2000-09-11 | 2002-03-20 | Daido Metal Company Ltd. | method and apparatus for continuous casting of aluminium bearing alloy |
| KR100452884B1 (ko) * | 2000-09-11 | 2004-10-14 | 다이도 메탈 고교 가부시키가이샤 | 알루미늄 베어링합금의 연속주조방법 및 연속주조장치 |
| KR100725321B1 (ko) * | 2000-12-12 | 2007-06-07 | 다이도 메탈 고교 가부시키가이샤 | 베어링용 알루미늄합금판의 제조방법 |
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