JPH08252652A - 残留δフェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 - Google Patents
残留δフェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法Info
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- JPH08252652A JPH08252652A JP5628295A JP5628295A JPH08252652A JP H08252652 A JPH08252652 A JP H08252652A JP 5628295 A JP5628295 A JP 5628295A JP 5628295 A JP5628295 A JP 5628295A JP H08252652 A JPH08252652 A JP H08252652A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋳片と鋳型壁面の間に相対速度差のない、い
わゆる同期式連続鋳造機によってオーステナイト系ステ
ンレス鋼冷延板を製造する方法に関し、鋳片凝固組織の
制御により残留δフェライトの少ない鋳片を製造する方
法を提供することを目的とする。 【構成】 鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造
機により薄肉鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速
度Ｖｃおよび鋳型から出した鋳片の冷却を高温域で早く
することにより鋳片に残留したδフェライトを微細分散
させ、熱間圧延機入り側温度１０００〜１２５０℃、圧
下率１０〜４０％で連続的に圧延することによりδフェ
ライトを拡散、消失させて残留δフェライトの少ない鋳
片を製造する。
わゆる同期式連続鋳造機によってオーステナイト系ステ
ンレス鋼冷延板を製造する方法に関し、鋳片凝固組織の
制御により残留δフェライトの少ない鋳片を製造する方
法を提供することを目的とする。 【構成】 鋳型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造
機により薄肉鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速
度Ｖｃおよび鋳型から出した鋳片の冷却を高温域で早く
することにより鋳片に残留したδフェライトを微細分散
させ、熱間圧延機入り側温度１０００〜１２５０℃、圧
下率１０〜４０％で連続的に圧延することによりδフェ
ライトを拡散、消失させて残留δフェライトの少ない鋳
片を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、双ドラム式連続鋳造法
等のような同期式連続鋳造法によって、溶融金属からオ
ーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片を直接製造する方
法に関するものである。
等のような同期式連続鋳造法によって、溶融金属からオ
ーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片を直接製造する方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１に示すように、双ロール式連続鋳造
装置１は、互いに平行で接近しかつ反対方向へ回転する
一対の冷却ロール２、２と、冷却ロール２、２の両端面
に圧接した一対のサイド堰３、３とで湯溜り部４を形成
し、該湯溜り部４に注入した溶湯を冷却ロール２、２の
周面で冷却凝固して凝固シェルを生成させ、凝固シェル
を冷却ロール２、２間の間隙で圧着して、厚さ１〜１０
ｍｍ程度の薄肉鋳片５を連続的に鋳造し、その後鋳造さ
れた薄肉鋳片５を１１００℃以下に冷却することなくそ
のまま圧延機６を用いて熱間圧延するものである。
装置１は、互いに平行で接近しかつ反対方向へ回転する
一対の冷却ロール２、２と、冷却ロール２、２の両端面
に圧接した一対のサイド堰３、３とで湯溜り部４を形成
し、該湯溜り部４に注入した溶湯を冷却ロール２、２の
周面で冷却凝固して凝固シェルを生成させ、凝固シェル
を冷却ロール２、２間の間隙で圧着して、厚さ１〜１０
ｍｍ程度の薄肉鋳片５を連続的に鋳造し、その後鋳造さ
れた薄肉鋳片５を１１００℃以下に冷却することなくそ
のまま圧延機６を用いて熱間圧延するものである。
【０００３】しかしながら、このプロセスでは、オース
テナイト（以下、γという）相中にδフェライトが残留
する鋼種（代表鋼種としてはＳＵＳ３０４）の場合、鋳
片の温度履歴のバラツキによってδフェライトの残留量
が異なり、鋳片表面には凝固組織むらが生じる。この組
織むらは、冷間圧延・焼鈍・酸洗を行うと光沢むらを生
じ、製品の表面品質を著しく損ねる。また、鋳片内部に
残留したδフェライトは冷間圧延・焼鈍後にも残留する
ため、その残留量の低減が求められている。
テナイト（以下、γという）相中にδフェライトが残留
する鋼種（代表鋼種としてはＳＵＳ３０４）の場合、鋳
片の温度履歴のバラツキによってδフェライトの残留量
が異なり、鋳片表面には凝固組織むらが生じる。この組
織むらは、冷間圧延・焼鈍・酸洗を行うと光沢むらを生
じ、製品の表面品質を著しく損ねる。また、鋳片内部に
残留したδフェライトは冷間圧延・焼鈍後にも残留する
ため、その残留量の低減が求められている。
【０００４】この問題を解決するために、例えば、特公
平５−２３８６１号公報には、冷却ドラム表面のディン
プル間隔を調整して薄板製品の光沢むらを防止する技術
が提案され、また、特開平５−２９３６０１号公報に
は、鋳型から出た鋳片の冷却を高温域で遅くすることに
より鋳片表層のδフェライトを消失させる技術等が提案
されている。
平５−２３８６１号公報には、冷却ドラム表面のディン
プル間隔を調整して薄板製品の光沢むらを防止する技術
が提案され、また、特開平５−２９３６０１号公報に
は、鋳型から出た鋳片の冷却を高温域で遅くすることに
より鋳片表層のδフェライトを消失させる技術等が提案
されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
のうちで冷却ドラム表面のディンプル間隔を調整する技
術（特公平５−２３８６１号公報）を同期式連続鋳造法
に適用すると、製品表面の光沢むら防止に対しては非常
に効果があるものの、該技術は残留δフェライトを均一
分散させる方法のため、δフェライト量の低減はできな
かった。また、鋳片表層のδフェライトを消失させる技
術（特開平５−２９３６０１号公報）は光沢むらの低減
には効果があるものの、鋳片内部にδフェライトが残留
するため、製品内部のδフェライト残留量の低減はでき
ない。
のうちで冷却ドラム表面のディンプル間隔を調整する技
術（特公平５−２３８６１号公報）を同期式連続鋳造法
に適用すると、製品表面の光沢むら防止に対しては非常
に効果があるものの、該技術は残留δフェライトを均一
分散させる方法のため、δフェライト量の低減はできな
かった。また、鋳片表層のδフェライトを消失させる技
術（特開平５−２９３６０１号公報）は光沢むらの低減
には効果があるものの、鋳片内部にδフェライトが残留
するため、製品内部のδフェライト残留量の低減はでき
ない。
【０００６】本発明は、鋳片と鋳型壁面の間に相対速度
差のない、いわゆる同期式連続鋳造プロセスによって鋳
造した製品厚さに近い厚さのオーステナイト系ステンレ
ス鋼薄肉鋳片のδフェライト残留量をインライン圧延に
より低減し、高δフェライト成分のオーステナイト系ス
テンレス鋼においても、δフェライト残留量の少ない薄
肉鋳片の製造方法を提供することを目的とする。
差のない、いわゆる同期式連続鋳造プロセスによって鋳
造した製品厚さに近い厚さのオーステナイト系ステンレ
ス鋼薄肉鋳片のδフェライト残留量をインライン圧延に
より低減し、高δフェライト成分のオーステナイト系ス
テンレス鋼においても、δフェライト残留量の少ない薄
肉鋳片の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、鋳
型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機により薄肉
鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃを３０
０℃／ｓ以上とすること、つまり鋳片の温度履歴におい
て高温域の冷却を特に早くすることにより鋳片に残留し
たδフェライトを微細分散させ、さらに熱間圧延機入り
側温度１０００〜１２５０℃、圧下率１０〜４０％で連
続的に熱間圧延してδフェライトを拡散、消失させるこ
とによって達成される。
型壁面が鋳片と同期して移動する連続鋳造機により薄肉
鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃを３０
０℃／ｓ以上とすること、つまり鋳片の温度履歴におい
て高温域の冷却を特に早くすることにより鋳片に残留し
たδフェライトを微細分散させ、さらに熱間圧延機入り
側温度１０００〜１２５０℃、圧下率１０〜４０％で連
続的に熱間圧延してδフェライトを拡散、消失させるこ
とによって達成される。
【０００８】すなわち、本発明の要旨とするところは下
記のとおりである。 （１）鋳型壁が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によ
り薄肉鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃ
を３００℃／ｓ以上として鋳片に残留するδフェライト
を微細分散させ、さらに熱間圧延機入り側温度Ｔｒを１
０００〜１２５０℃、圧下率Ｒを１０〜４０％として熱
間圧延することによりδフェライトを拡散、消失させる
ことを特徴とする残留δフェライトの少ないオーステナ
イト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法。
記のとおりである。 （１）鋳型壁が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によ
り薄肉鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃ
を３００℃／ｓ以上として鋳片に残留するδフェライト
を微細分散させ、さらに熱間圧延機入り側温度Ｔｒを１
０００〜１２５０℃、圧下率Ｒを１０〜４０％として熱
間圧延することによりδフェライトを拡散、消失させる
ことを特徴とする残留δフェライトの少ないオーステナ
イト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法。
【０００９】（２）鋳型壁が鋳片と同期して移動する連
続鋳造機により薄肉鋳片を鋳造し、次いで熱間圧延機で
熱間圧延するに当り、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り
側温度Ｔｒ間の平均冷却速度Ｖ、熱間圧延機における圧
延率Ｒ、および溶鋼組成により（１）式によって規定さ
れるδ−Ｆｅ量を用いて、（２）式によって鋳片の残留
δフェライト量Ｘを調整することを特徴とする残留δフ
ェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳
片の製造方法。
続鋳造機により薄肉鋳片を鋳造し、次いで熱間圧延機で
熱間圧延するに当り、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り
側温度Ｔｒ間の平均冷却速度Ｖ、熱間圧延機における圧
延率Ｒ、および溶鋼組成により（１）式によって規定さ
れるδ−Ｆｅ量を用いて、（２）式によって鋳片の残留
δフェライト量Ｘを調整することを特徴とする残留δフ
ェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳
片の製造方法。
【００１０】 δ−Ｆｅ量（％）＝３×（Ｃｒ重量％＋１．５×Ｓｉ重量％＋Ｍｏ重量％）− ２．８×（Ｎｉ重量％＋３０×（Ｃ重量％＋Ｎ重量％）＋ ０．５Ｍｎ重量％）−１９．８ …（１）式 Ｘ＝４．４−０．１５×Ｒ−０．２７×Ｖ＋１．３×（δ−Ｆｅ量％） …（２）式 但し、Ｘ：鋳片の残留δフェライト量（％） Ｒ：熱間圧延における圧下率（％） Ｖ：鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒ間の平
均冷却速度
均冷却速度
【００１１】
【作用】本発明においては、双ロール方式の連続鋳造機
が好ましく用いられる。鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃを速
くすることにより、γをより安定して晶出させることが
可能となり、従って初晶δフェライトの微細分散が可能
となる。本発明において凝固冷却速度Ｖｃを３００℃／
ｓ以上と規定した理由は、凝固冷却速度が３００℃／ｓ
未満であると、初晶であるδフェライトが容易に存在し
て粗大となるため、鋳造後の工程においてδフェライト
の消失が困難となること、および鋳型内での固相率が低
下し、鋳造の安定性を損ねるおそれがあるためである。
さらに、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒに
よって計算されるこの間の平均冷却速度Ｖを速くするこ
とで、凝固後のδフェライトからγへの変態の発生が容
易となり、その結果、鋳片内部に残留したδフェライト
の消失は促進される。また、１０００℃以上の温度域で
圧延を行うことにより、再結晶過程の促進に伴って鋳片
に残留したδフェライトは容易に拡散するため、δフェ
ライト残留量の低減が可能となる。
が好ましく用いられる。鋳型内の凝固冷却速度Ｖｃを速
くすることにより、γをより安定して晶出させることが
可能となり、従って初晶δフェライトの微細分散が可能
となる。本発明において凝固冷却速度Ｖｃを３００℃／
ｓ以上と規定した理由は、凝固冷却速度が３００℃／ｓ
未満であると、初晶であるδフェライトが容易に存在し
て粗大となるため、鋳造後の工程においてδフェライト
の消失が困難となること、および鋳型内での固相率が低
下し、鋳造の安定性を損ねるおそれがあるためである。
さらに、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒに
よって計算されるこの間の平均冷却速度Ｖを速くするこ
とで、凝固後のδフェライトからγへの変態の発生が容
易となり、その結果、鋳片内部に残留したδフェライト
の消失は促進される。また、１０００℃以上の温度域で
圧延を行うことにより、再結晶過程の促進に伴って鋳片
に残留したδフェライトは容易に拡散するため、δフェ
ライト残留量の低減が可能となる。
【００１２】本発明で用いられる熱間圧延機入り側温度
Ｔｒを１０００〜１２５０℃に規定した理由は、熱間圧
延機入り側温度Ｔｒが１０００℃未満ではスケール噛み
込み疵が発生しやすくなり、１２５０℃を超えると熱延
ロールの損傷が大きくなるためである。また、鋳造後の
熱間圧延の圧下率Ｒを１０〜４０％に規定する理由は、
圧下率Ｒが１０％未満では鋳片内部への歪み蓄積が再結
晶過程を促進するためには不十分であり、４０％を超え
るとスケールのビルドアップによる熱延ロールの摩耗が
激しくなり、表面疵が発生しやすくなるためである。な
お、好ましい圧下率としては２５〜３５％である。
Ｔｒを１０００〜１２５０℃に規定した理由は、熱間圧
延機入り側温度Ｔｒが１０００℃未満ではスケール噛み
込み疵が発生しやすくなり、１２５０℃を超えると熱延
ロールの損傷が大きくなるためである。また、鋳造後の
熱間圧延の圧下率Ｒを１０〜４０％に規定する理由は、
圧下率Ｒが１０％未満では鋳片内部への歪み蓄積が再結
晶過程を促進するためには不十分であり、４０％を超え
るとスケールのビルドアップによる熱延ロールの摩耗が
激しくなり、表面疵が発生しやすくなるためである。な
お、好ましい圧下率としては２５〜３５％である。
【００１３】図２に、後記（１）式によって計算される
溶湯の成分（δ−Ｆｅ量％）が８〜８．５％で、凝固冷
却速度Ｖｃ、および熱間圧延機入り側温度Ｔｒを１１０
０℃に固定して熱間圧延率Ｒを変化させた場合の鋳片の
残留δフェライト量を測定した結果を示す。図中の数字
は、各条件で熱間圧延した鋳片の残留δフェライト量を
示している。図２から明らかなように、前記の凝固冷却
速度Ｖｃが３００℃／ｓ以上で、熱間圧延率Ｒを３０％
以上とすることにより、鋳片のδフェライト残留量が約
８％から４％未満へと大幅に減少している。これは、製
品での光沢むら防止および内部残留量を確保するのに十
分であった。さらに、凝固冷却速度Ｖｃおよび圧延率Ｒ
と残留δフェライト量の関係は、互いに反比例の関係に
あり、またこの２つの条件を組み合わせることによって
相乗効果が得られる。
溶湯の成分（δ−Ｆｅ量％）が８〜８．５％で、凝固冷
却速度Ｖｃ、および熱間圧延機入り側温度Ｔｒを１１０
０℃に固定して熱間圧延率Ｒを変化させた場合の鋳片の
残留δフェライト量を測定した結果を示す。図中の数字
は、各条件で熱間圧延した鋳片の残留δフェライト量を
示している。図２から明らかなように、前記の凝固冷却
速度Ｖｃが３００℃／ｓ以上で、熱間圧延率Ｒを３０％
以上とすることにより、鋳片のδフェライト残留量が約
８％から４％未満へと大幅に減少している。これは、製
品での光沢むら防止および内部残留量を確保するのに十
分であった。さらに、凝固冷却速度Ｖｃおよび圧延率Ｒ
と残留δフェライト量の関係は、互いに反比例の関係に
あり、またこの２つの条件を組み合わせることによって
相乗効果が得られる。
【００１４】 δ−Ｆｅ量（％）＝３×（Ｃｒ重量％＋１．５×Ｓｉ重量％＋Ｍｏ重量％）− ２．８×（Ｎｉ重量％＋３０×（Ｃ重量％＋Ｎ重量％）＋ ０．５Ｍｎ重量％）−１９．８ …（１）式 また、溶湯の成分から計算されるδ−Ｆｅ量が高けれ
ば、初晶はδフェライトとなるために、凝固時のδフェ
ライト量は多く存在するはずであるが、凝固冷却速度Ｖ
ｃが速ければ速いほど準安定γの発生が容易となるの
で、δフェライトを微細分散させることが可能である。
また、圧下歪みを付加した場合、高温時の硬さが高いδ
フェライトの方が準安定γよりも歪みの蓄積が多いため
に再結晶促進過程において、δフェライトの拡散が助長
されるため、熱間圧延機入り側温度Ｔｒが影響するもの
と考えられる。従って、鋳造温度Ｔｃおよび熱間圧延機
入り側温度Ｔｒによって計算される平均冷却速度Ｖがδ
フェライトの拡散に影響する。
ば、初晶はδフェライトとなるために、凝固時のδフェ
ライト量は多く存在するはずであるが、凝固冷却速度Ｖ
ｃが速ければ速いほど準安定γの発生が容易となるの
で、δフェライトを微細分散させることが可能である。
また、圧下歪みを付加した場合、高温時の硬さが高いδ
フェライトの方が準安定γよりも歪みの蓄積が多いため
に再結晶促進過程において、δフェライトの拡散が助長
されるため、熱間圧延機入り側温度Ｔｒが影響するもの
と考えられる。従って、鋳造温度Ｔｃおよび熱間圧延機
入り側温度Ｔｒによって計算される平均冷却速度Ｖがδ
フェライトの拡散に影響する。
【００１５】本発明者らは、凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧
延機入り側温度Ｔｒおよび熱間圧延率Ｒを種々に変化さ
せた結果、凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧延機入り側温度Ｔ
ｒおよび熱間圧延率Ｒを選択することで鋳片の残留δフ
ェライトを低減できることを見出した。本発明者らは、
先ず次の工程によって薄板製品を製造した。すなわち、
オーステナイト系ステンレス鋼を溶製した後、冷却ドラ
ムの表面にディンプルを配設した双ドラム式連続鋳造機
により板厚１．６〜５．０ｍｍの薄肉鋳片を鋳造した。
その際、双ドラム式連続鋳造機の凝固冷却速度Ｖｃおよ
び鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒを変化さ
せることによって、この間の平均冷却速度Ｖを変化さ
せ、さらに熱間圧延率Ｒを変化させた。また、溶湯成分
を変化させて（１）式による溶湯のδ−Ｆｅ量をそれぞ
れ求めた。
延機入り側温度Ｔｒおよび熱間圧延率Ｒを種々に変化さ
せた結果、凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧延機入り側温度Ｔ
ｒおよび熱間圧延率Ｒを選択することで鋳片の残留δフ
ェライトを低減できることを見出した。本発明者らは、
先ず次の工程によって薄板製品を製造した。すなわち、
オーステナイト系ステンレス鋼を溶製した後、冷却ドラ
ムの表面にディンプルを配設した双ドラム式連続鋳造機
により板厚１．６〜５．０ｍｍの薄肉鋳片を鋳造した。
その際、双ドラム式連続鋳造機の凝固冷却速度Ｖｃおよ
び鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒを変化さ
せることによって、この間の平均冷却速度Ｖを変化さ
せ、さらに熱間圧延率Ｒを変化させた。また、溶湯成分
を変化させて（１）式による溶湯のδ−Ｆｅ量をそれぞ
れ求めた。
【００１６】 δ−Ｆｅ量（％）＝３×（Ｃｒ重量％＋１．５×Ｓｉ重量％＋Ｍｏ重量％）− ２．８×（Ｎｉ重量％＋３０×（Ｃ重量％＋Ｎ重量％）＋ ０．５Ｍｎ重量％）−１９．８ …（１）式 次いで、冷却された鋳片を酸洗処理し、表面のスケール
を十分に除去した後、フェライトメータを用いて残留δ
フェライト量を測定した。製造条件および測定結果を表
１、表２（表１のつづき）に示す。凝固冷却速度Ｖｃ、
熱間圧延率Ｒの高いものの鋳片残留δフェライト量が少
ないことが判る。さらに、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機
入り側温度Ｔｒ間の平均冷却速度Ｖ、熱間圧延率Ｒおよ
びδ−Ｆｅ量と鋳片から測定された残留δフェライト量
の関係を重回帰分析すると、（２）式の関係が得られ
た。従って、溶湯のδ−Ｆｅ量を決定し、平均冷却速度
Ｖおよび圧延率Ｒの組合せを選択することにより、残留
δフェライト量の調整が可能となる。
を十分に除去した後、フェライトメータを用いて残留δ
フェライト量を測定した。製造条件および測定結果を表
１、表２（表１のつづき）に示す。凝固冷却速度Ｖｃ、
熱間圧延率Ｒの高いものの鋳片残留δフェライト量が少
ないことが判る。さらに、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機
入り側温度Ｔｒ間の平均冷却速度Ｖ、熱間圧延率Ｒおよ
びδ−Ｆｅ量と鋳片から測定された残留δフェライト量
の関係を重回帰分析すると、（２）式の関係が得られ
た。従って、溶湯のδ−Ｆｅ量を決定し、平均冷却速度
Ｖおよび圧延率Ｒの組合せを選択することにより、残留
δフェライト量の調整が可能となる。
【００１７】 Ｘ＝４．４−０．１５×Ｒ−０．２６×Ｖ＋１．３×（δ−Ｆｅ量％） …（２）式 但し、Ｘ：鋳片の残留δフェライト量（％） Ｒ：熱間圧延における圧下率（％） Ｖ：鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒ間の平
均冷却速度
均冷却速度
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【実施例】ドラム径が１２００ｍｍ、ドラム幅が８００
ｍｍでＣｕ製の冷却ドラムを用いた双ドラム式連続鋳造
機によって、１．５〜５ｍｍ厚みのオーステナイト系ス
テンレス鋼薄肉鋳片を鋳造した。得られた鋳片の残留δ
フェライト量を測定した結果を表３、表４（表３のつづ
き）に示す。なお、図３には各工程における残留δフェ
ライト量の変化を示す。
ｍｍでＣｕ製の冷却ドラムを用いた双ドラム式連続鋳造
機によって、１．５〜５ｍｍ厚みのオーステナイト系ス
テンレス鋼薄肉鋳片を鋳造した。得られた鋳片の残留δ
フェライト量を測定した結果を表３、表４（表３のつづ
き）に示す。なお、図３には各工程における残留δフェ
ライト量の変化を示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】
【表４】
【００２３】凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧延機入り側温度
Ｔｒおよび熱間圧延率Ｒが本発明の範囲内であるＮｏ．
１〜９の鋳片は、鋳片の残留δフェライト量が２％未満
で、組織むらに起因する光沢むらも発生せず、製品内部
の残留δフェライト量も１％以下に低減できた。これに
対して、凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧延機入り側温度Ｔｒ
および熱間圧延率Ｒが本発明の範囲を外れているＮｏ．
１０〜１５の鋳片の場合は、鋳片の残留δフェライト量
が２％以上で、組織むらに起因する光沢むらが発生し、
製品内部にも残留δフェライトが２．４％以上残留し
た。
Ｔｒおよび熱間圧延率Ｒが本発明の範囲内であるＮｏ．
１〜９の鋳片は、鋳片の残留δフェライト量が２％未満
で、組織むらに起因する光沢むらも発生せず、製品内部
の残留δフェライト量も１％以下に低減できた。これに
対して、凝固冷却速度Ｖｃ、熱間圧延機入り側温度Ｔｒ
および熱間圧延率Ｒが本発明の範囲を外れているＮｏ．
１０〜１５の鋳片の場合は、鋳片の残留δフェライト量
が２％以上で、組織むらに起因する光沢むらが発生し、
製品内部にも残留δフェライトが２．４％以上残留し
た。
【００２４】
【発明の効果】本発明に従い薄肉鋳片を製造すれば、高
δフェライト成分のオーステナイト系ステンレス鋼にお
いても鋳片に残留するδフェライト量の低減が可能とな
り、鋳片組織の均一化が達成され、冷間圧延後の製品に
光沢むらの発生がなく、製品内部のδフェライト量も著
しく低減され、良好な品質のオーステナイト系ステンレ
ス鋼冷延板を得ることができる。
δフェライト成分のオーステナイト系ステンレス鋼にお
いても鋳片に残留するδフェライト量の低減が可能とな
り、鋳片組織の均一化が達成され、冷間圧延後の製品に
光沢むらの発生がなく、製品内部のδフェライト量も著
しく低減され、良好な品質のオーステナイト系ステンレ
ス鋼冷延板を得ることができる。
【図１】双ロール式連続鋳造装置の一実施例を示す斜視
図である。
図である。
【図２】鋳片の残留δフェライト量に及ぼす熱間圧延に
よる圧下率Ｒ・凝固冷却速度Ｖｃの効果を示す図であ
る。
よる圧下率Ｒ・凝固冷却速度Ｖｃの効果を示す図であ
る。
【図３】各工程における残留δフェライト量の変化を示
す図である。
す図である。
１ 双ドラム式連続鋳造装置 ２ 冷却ドラム ３ サイド堰 ４ 湯溜り部 ５ 薄肉鋳片 ６ 熱間圧延機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 11/20 Ｂ２２Ｄ 11/20 Ｃ 11/22 11/22 Ｚ
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳型壁が鋳片と同期して移動する連続鋳
造機により薄肉鋳片を鋳造する際に、鋳型内の凝固冷却
速度Ｖｃを３００℃／ｓ以上として鋳片に残留するδフ
ェライトを微細分散させ、さらに熱間圧延機入り側温度
Ｔｒを１０００〜１２５０℃、圧下率Ｒを１０〜４０％
として熱間圧延することによりδフェライトを拡散、消
失させることを特徴とする残留δフェライトの少ないオ
ーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法。 - 【請求項２】 鋳型壁が鋳片と同期して移動する連続鋳
造機により薄肉鋳片を鋳造し、次いで熱間圧延機で熱間
圧延するに当り、鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温
度Ｔｒ間の平均冷却速度Ｖ、熱間圧延機における圧延率
Ｒ、および溶鋼組成により（１）式によって規定される
δ−Ｆｅ量を用いて、（２）式によって鋳片の残留δフ
ェライト量Ｘを調整することを特徴とする残留δフェラ
イトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の
製造方法。 δ−Ｆｅ量（％）＝３×（Ｃｒ重量％＋１．５×Ｓｉ重量％＋Ｍｏ重量％）− ２．８×（Ｎｉ重量％＋３０×（Ｃ重量％＋Ｎ重量％）＋ ０．５Ｍｎ重量％）−１９．８ …（１）式 Ｘ＝４．４−０．１５×Ｒ−０．２７×Ｖ＋１．３×（δ−Ｆｅ量％） …（２）式 但し、Ｘ：鋳片の残留δフェライト量（％） Ｒ：熱間圧延における圧下率（％） Ｖ：鋳造温度Ｔｃから熱間圧延機入り側温度Ｔｒ間の平
均冷却速度
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05628295A JP3417714B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 残留δフェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05628295A JP3417714B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 残留δフェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252652A true JPH08252652A (ja) | 1996-10-01 |
| JP3417714B2 JP3417714B2 (ja) | 2003-06-16 |
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ID=13022750
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05628295A Expired - Fee Related JP3417714B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 残留δフェライトの少ないオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3417714B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100419637B1 (ko) * | 2001-05-16 | 2004-02-25 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 오스테나이트계 쾌삭 스텐레스강의 열간압연성 향상을위한 열처리 방법 |
| KR100562643B1 (ko) * | 2001-12-19 | 2006-03-20 | 주식회사 포스코 | 오스테나이트계 스테인레스 후강판 제조 방법 |
| KR100562659B1 (ko) * | 2001-12-26 | 2006-03-20 | 주식회사 포스코 | 자성 저감 오스테나이트계 스테인레스 후강판의 제조방법 |
| KR101105933B1 (ko) * | 2004-11-09 | 2012-01-18 | 주식회사 포스코 | 압연결함이 저감된 오스테나이트계 스테인레스강 주편의제조방법 |
-
1995
- 1995-03-15 JP JP05628295A patent/JP3417714B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100419637B1 (ko) * | 2001-05-16 | 2004-02-25 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 오스테나이트계 쾌삭 스텐레스강의 열간압연성 향상을위한 열처리 방법 |
| KR100562643B1 (ko) * | 2001-12-19 | 2006-03-20 | 주식회사 포스코 | 오스테나이트계 스테인레스 후강판 제조 방법 |
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| KR101105933B1 (ko) * | 2004-11-09 | 2012-01-18 | 주식회사 포스코 | 압연결함이 저감된 오스테나이트계 스테인레스강 주편의제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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