JPS63179175A - 燃料噴射レールの製造方法並びにそれによって製造された燃料噴射レール - Google Patents

燃料噴射レールの製造方法並びにそれによって製造された燃料噴射レール

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JPS63179175A
JPS63179175A JP62273608A JP27360887A JPS63179175A JP S63179175 A JPS63179175 A JP S63179175A JP 62273608 A JP62273608 A JP 62273608A JP 27360887 A JP27360887 A JP 27360887A JP S63179175 A JPS63179175 A JP S63179175A
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rail
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JP62273608A
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ジェラール　ドゥ　ブリュアン
ダニエル　シェクコ
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は燃料噴射レールの製造方法及び該方法によって
製造した燃料噴射レールに関する。
〔従来の技術〕
欧州特許第１３２４１８号明細書にかかるアルミニウム
合金製燃料噴射レールの製造方法は、熱間プレス、機械
加工、穿孔、まくれ取り、及び端部栓の溶接又はろう付
けの工程からなっている。上記の製造工程によって作ら
れたレールはワンブロック型で、端部栓の溶接以外は溶
接がなく、かつ軽量である。又本体管と噴射器取入れ口
及び燃料取入れチップ間の内側交差面には丸味（平滑）
が付けられてパる・　　　　　　　　　　　　　以下余
白〔発明が解決しようとする問題点及び問題点を解決す
るための手段〕 本発明は上述した燃料噴射レールの製造方法及びそれに
よって製造されたレールを対象とした改良に関する。本
発明によれば、先ず熱間プレス工程中に生じたアルミニ
ウム合金の押出し座屈部を利用する。従来これらの押出
し座屈部は製品として望ましくなく従って除去すべきも
のとみなされていた。本発明では座屈部を除去しないで
、レールの本体管に当接する各座屈部の全部又は一部を
そのまま残す。このようにして本体管の製造中にできた
ワンブロック型で、連続状又は非連続状の長い補強フラ
ンジ（突出部）を得る。この突出部によって得られる強
度向上は、通常−辺が２．５＋＊ｍである突出部の断面
積を考えた場合驚くべきものである。この強度向上は、
耐衝撃用燃料噴射レールの場合殊に重要である。この強
度向上は使用するアルミニウム合金の重量を差程増すこ
となく得られる。またレールの寸法を大きくする必要が
な（、また製造工程が従来より複雑に従って工費が高く
なることもない。さらに座屈部領域を例えばレール固定
部材等の機能部分として使用することができる。
本発明の別の特徴によれば、レールは噴射器取入れ口に
取付ける噴射器保持締付具用の支持突起を備える。噴射
器取入れ口の外側面は円形座を有する円柱形をなしてい
て、従来技術（フランス特許第２４５２００５号及び第
２４４４８１３号参照）のような凹所又は溝を備えてい
ない。
本発明の特徴は、フランス特許第２４３７５０３号。
第２５０７２１２号及び第２２７４８５４号が鉄製のレ
ールを使用しているのに反して、アルミニウム合金製の
レールを使用しているので、軽量であり、端部栓以外に
溶接部がないこと、又フランス特許第２４３７５０３号
、第２５０７２１２号、第２２７４８５４号。
第２１６９０８８号、第２４４４８１３号に反して、本
体管と噴射器取入れ口及び燃料取入れチップとの接合部
が内油しており、本体管に対して噴射器取入れ口及び燃
料取入れチップの向きを曲げることができ、大きな剛性
、捩れ強度、座屈強度、衝撃抵抗、対圧抵抗及びレール
材料の均一な内部構造が得られること、及びプレス工程
中に得られるアルミニウム合金繊維がすべて同一方向で
あること等の複合した利点を備えたワンブロック型レー
ルによって得られる。
これらの特徴は従来技術では得られるものではない。従
来技術は第１に、レールが鋼管で作られていて、それに
噴射器取入れ口及び燃料取入れチップが溶接されている
（フランス特許第２４５２００５号、西独公開特許第３
１３２４３２号参照）。これらの従来技術は、溶接点又
はろう付点に強度的に弱い領域を生じ、レールの腐食を
起し、容易に酸化膜を生じ、オーブンを通す時にレール
を変形し易く、従ってレールの高い精度が得られずかつ
重くなる欠点がある。
第２に、従来技術のレールは鋼管又は真鍮管の部分と可
撓ゴム製の接続部材（フランス特許第２４４４８１３号
参照）を備えるため接続部材の老化に起因して洩れを生
ずる。従って安全性が低くかつ組立てが複雑である。
第３に、従来技術のレールは鋳物製（英国特許第２０７
３３１６号参照）であって、鋳造し易い形状に限られ、
レールが多孔性でかつ機械的強度が低い。
第４に、従来技術のレールは押出しくフランス特許第２
１６９０８８号参照）成型され、これによって噴射器取
入れ口を形成するので、非常に複雑でかつ多くの機械工
数を必要とする。
本発明によって、数個の本体管を通常数個の横管によっ
て互に連結し、燃料取入れチップ、噴射器取入れ口及び
レール固定部材をこれらの本体管又は横管に結合し、押
出し座屈部を全部又は部分的に機能部分、殊にレール固
定部材として残した平坦型レールを製作することができ
る。このようなレールによって、直線状の装置に対して
平坦な装置を作ることができる。平坦なレールは或種の
エンジンに適宜組付けることができる。
この目的のために本発明によれば、最初に、少なくとも
一つの直線状中空の本体管を備え、該本体管に少なくと
も一つの燃料取入れチップと噴射器取入れ口とレール固
定部材とが固着されたワンブロック型燃料噴射レールの
製造方法において、アルミニウム合金製ビレットを約４
３０”Ｃ〜４６０”Ｃに加熱し、該ビレットを加熱状態
に保って、二つの型からなるダイ中に置く工程を備える
。
ビレットをダイ加工するには、ダイの型間において打ち
のばして作るべきレールの外形に等しい第１次形体を製
作する、これと同様に押出されたアルミニウム合金から
できた軸線方向特に長手方向の座屈部を製作する。
第１次形体を大気温度まで冷却する。
第１次形体を第１次機械加工する。即ち実際には正確な
所望の軸線方向の寸法に切断する。
押出し座屈部の余分な部分を除去し、しかしながら座屈
部の機能部分を残して、後刻正確な位置に支持できるよ
うに作るべきレールの外形に少なくとも部分的に等しい
第２次形体を得る。
第２次形体を組立て枠内の正確な位置に置き、この組立
て枠を特に機械的締付具によって互に強固に結合して、
該第２次形体を組立て枠によって正確な位置に保持する
が、第２次形体の外端部を穿孔できるように外端から該
外端部に接近できるようにする。
１個以上のドリルを用いて第２次形体に冷間穿３次形体
を得る。
第３次形体に第２次仕上機械加工を行ない、殊にレール
の外端部に螺切して燃料取入れチップの細部と、噴射器
取入れ口と、レール固定部材とを形成する。
次に電気化学的にまくれ取りして洗浄する。
必要があれば、本体管の外端に溶接又はろう付けによっ
て栓を固着する。
本発明の製造方法の別の特徴によれば、本体管に当接す
る座屈部の少なくとも一部を残す。即ち一つの噴射器取
付口上に少なくとも一つの突起を形成する。
本発明は上述した工程を使用するプラントを提供する。
該プラントは組合わされた下記の生産ラインからなって
いる。
加熱装置と協働したダイ加工ステーションと、切断装置
を含んだ第１次機械加工ステーションと、 穿孔ステーションと、 第１次機械加工ステーションと分離した或は分離しない
第２次機械加工ステーションと、電気化学的まくれ取り
・洗浄ステーションと、必要があれば溶接又はろう付は
ステーションとである。
本発明はまた、本体管の製造時に生じたワンブロック型
の、規則正しい或は不規則な形の、連続状或は不連続の
、長手方向の補強突出部を提供する。
本発明の他の特徴は添付図面についての説明によって明
らかになるであろう。
〔実施例〕
第１図は第３．４図に示すワンブロック型燃料噴射レー
ルの製造工程を示し、該燃料噴射レールは複数の、或は
たまには一つの中空直線状の本体管１を備え、該本体管
には、一つ以上の燃料取入れチップ２と、一つ以上の噴
射器取入れ口３及びレール固定部材４が強固に結合され
ている。
本発明の製造工程は下記の段階からなっている。
即ち アルミニウム合金のビレット５を４４０℃〜４５０℃の
範囲で加熱し、この加熱状態を保って二つの型６ａ、６
ｂからなるダイ６の中に置く。
ビレット５を熱間ダイ加工する。ダイ６０間でビレット
を打ちのばして、製造すべきレールの少なくとも外形を
あられす第１次形体７を形成する。
この第１次形体は、押出されたアルミニウム合金からな
る一つ又は数個の長手軸線方向の座屈部８を有する。
このようにして形成した第１次形体７を大気温度になる
まで冷却する。
第１次形体７を第１次冷間機械加工する。即ち実際には
切断して軸線方向に正確な寸法にする。
機能部分８ａを残して押出し座屈部８から余分な部分８
ｂを除去し第２次形体９を得る。第２次形体は形成すべ
きレールの外形に少なくとも部分的に略等しい形状を有
していて、後刻正確な位置に取付ける。
第２次形体９を組立て枠１０内に入れ、機械的締具によ
って第２次形体９を組立て枠１０に固着する。この際第
２次形体は組立て枠内に固着されるが、第２次形体の外
端部１１は穿孔加工ができるように外方に露出されてい
る。
ドリル１２を用いて外端部１１から第２次形体９を冷間
穿孔して、本体管１の主穿孔１ａ、燃料取入れチップ用
及び噴射器取入れ日用の副穿孔２ａ　、３ａを形成し、
このようにして穿孔された第３次形体１３を得る。゛ 第３次形体１３に第２次冷間機械加工（仕上）をし、レ
ールの外端部に螺切して燃料取入れチップ２、噴射器取
入れ口３及びレール固定部材４を形成す番。
電気化学的まくれ取りと洗浄を行ない、また必要があれ
ば本体管１の外端に溶接またはろう付けによって栓１４
を固着する。
本製造工程に使用するビレット５は通常平行六面体形又
は円柱形をしていて、Ａ−Ｇ３１’１（ＡＦＮＯＲ規格
００４）又は八ＩＭＯ３（ＤＩＮ規格１７４９）等のア
ルミニウム合金で作られている。
ビレット５を、ダイ加工によって変形できる温度に加熱
する。第１次形体７では本体管１、燃料取入れチップ２
、噴射器取入れ口３及びレール固定部材４の外形が略出
来上っている。しかしレールの正確な形状及び穿孔は製
造工程のこの段階ではできていない。
座屈部８はダイ６の二つの型６ａ　、６ｂの合わせ面に
沿って本体管１の軸線面上にかつ本体管の両側に発生す
る。この本体管の軸線面は燃料取入れチップ２及び噴射
器取入れ口３の中心線を含んでもよく、又はそれらの中
心線を含まなくてもよい。通常座屈部８は本体管１の全
長に亘って延び、かつ本体管１の両外端部間に亘って延
びている。
座屈部８の本体管１からの拡がりは、該座屈部８の自由
縁部から押出されたアルミニウム合金の量に左右される
ので、その形状及び位置が種々異なっている。本体管１
の近辺においては座屈部８の厚さは略一定である。座屈
部８の変形として、ダイ６の型６ａ、６ｂの合わせ目の
形状によっては・座屈部が円曲板状になることがある。
ダイ加工工程によって、第１次形体７を形成する合金の
繊維は互に平行な束状になる。
冷却工程の目的は、形状が変化しないで取扱うことがで
きかつ冷間機械加工ができる温度まで第１次形体を冷却
することである。
本体管１の自由端部と座屈部８の軸線方向の拡がりを除
去するために所望の軸線方向の正確な形状に切断する。
切断装置１５の位置的精度によって本体管１の極めて正
確に間隔を距でた両端面１１ａが形成される。このよう
に形成された両端面１１ａはその後の精確な製造工程の
基準となる。
上述の座屈部８の軸線方向の押出しと、取除くべき押出
し座屈部の余分な部分８ｂとは本体管１、とりわけ燃料
取入れチップ２及び噴射器取入れ口３から距離を距でて
いる。これらの部分は座屈部８の自由縁に接触している
。これに反して座屈部８の機能部分８ａは本体管１に密
接に接触した位置にある。余分な部分８ｂの除去は、端
面１１ａと同様に高い精度をもって行なわれる。
従って第２次形体９の端面１１ａ、機能部分８ａ等の寸
法位置はかなりの精度を有しているが、穿孔や仕上加工
は未だなされていない。第２次形体９の寸法値は該第２
次形体が組立て枠ｌＯと協働できる程度の精度を有して
いる。
この組立て枠１０は機械的締付部材１０ｃによって互に
結合された二つの型１０ａ、１０ｂを備える。
前述したように組立て枠１０は、冷間処理によって第２
次形体９が組立て枠ＩＯ内に確実に位置決めされかつ穿
孔すべき外端部が加工のために接近できるように保持さ
れる。これらの外端部１１とは本体管１の両端面１１ａ
と燃料取入れチップ２及び噴射器取入れ口３の端面１１
ｂ及びｌｌｃである。
穿孔加工中に第２次形体９は組立て枠１０によってドリ
ル１２の中心線に対してしっかりと保持される。第２次
穿孔２ａ　、３ａは端面１１ｂ、ｌｌｃから同時または
順次に行なわれる。穿孔１ａ＋２ａ＋３ａの穿孔位置精
度は第１には組立て枠１０内における第２次形体９の位
置精度により、また第２にはドリル１２自体の精度によ
り得られる。
穿孔技術のレベルによって、寸法及び位置に関して精確
な穿孔１ａ、２ａ、３ａが得られると共に穿孔１ａ、２
ａ、３ａの薄壁及び各穿孔間の精確な接続部が得られる
。
第２次機械加工をする目的は、第１次機械加工工程で未
加工の燃料取入れチップ２、噴射器取入れ口３、レール
固定部材４及び穿孔Ｌａ、２ａ、３ａの出口を仕上げる
ことである。
電気化学的まくれ取り及び洗浄は、望ましくない凹凸、
穿孔、汚染の痕を減少させ、電気化学浴の痕をなくす÷
ために行なわれる。又、電気化学的まくれｙｅｊＩｂ；
よって穿孔１ａと穿孔２ａ　、　３ａ間の接続部に°丸
味を付けることができる。
レールに対する要望によって、本体管１の両端面１１ａ
に開口を設けることが望ましくない場合にはこの開口に
栓をし、溶接又はろう付けによって密閉することができ
る。
穿孔１　ａ、　２ａ、　３ａを盲孔に形成することもで
きる。
本発明によれば、押出し座屈部８の余分な部分８ｂを除
去し、かつ本体管１に当接する座屈部の全部又は一部を
残して、少なくとも一体の長手方向の強化突出部１６を
本体管の製造中に形成することができる。
変形例として、レール固定部材４の役目をする機能部分
８ａを残すことができる。
又本発明によれば、ダイ６を用いたダイ加工によって噴
射器取入れ口３に横方向突起１７を形成することができ
る。この突起１７は製造工程中に本体管１及び噴射器取
入れ口３と一体に形成される。
本体管ｒ、燃料取入れチップ２、噴射器取入れ口３、レ
ール固定部材４（座屈部８から形成される）、突出部１
６、突起１７はダイ加工中に及び機械加工中に同時に形
成され、溶接、ろう付け、別の組付部品を必要としない
でワンブロックユニットに形成される。アルミニウム合
金の繊維はレールの強度上都合のよい方向に傾斜されて
いる。
ダイ加工を使用した平坦型燃料噴射レールの一つの実用
的な設計において、数個の本体管１８　、１９゜２０は
１つ又は数個の横管２１　、２２によって連結されてい
る（第１１　、１２図）。本体管１８　、１９　、２０
と横管２１　、２２とが互に連通ずるように穿孔し、溶
接又はろう付けによって本体管と横管を連結し、使用し
ない穿孔端を密閉するように栓を使用する。
本発明を適用したプラントを第１３図に示す。
このプラントは、加熱装置２４を有するダイ加工ステー
ション２３と、切断装置１５を有する第１次機械加工ス
テーション２５と、穿孔ステーション２６と、第２次機
械加工ステーション２７と、別ではあるが第１次機械加
工ステーシゴンから離れていない電気化学的まくれ取り
及び洗浄ステーション２８と、好ましくは栓の溶接又は
ろう付はステーション２９からなっている。
この生産ライン（プラント）は一つのユニット又は数個
の別個のユニットで構成される。
ビレット５を加熱して第１次形体７を形成する。
この目的でダイ６の二つの型６ａ、６ｂによって第１次
形体７の外形に等しい鋳物を形成する。このダイ６は鍛
造装置と協働している。
第１次機械加工ステーション２５は第１次形体７を所望
の軸線方向の寸法に切断して、座屈部８の余分な部分を
除去する切断装置１５を備える。
切断装置１５はアルミニウム合金を切断するのに適合す
るように設計されている。
二つのステーション２３　、２５の間に、第１次形体７
の温度をビレット５の温度から大気温度に下げる冷却ス
テーションを設けることが好ましい。しかし通常は、第
１次形体７を大気中で自然冷却し、特別な冷却ステーシ
ョンを設けない。
穿孔ステーション２６は一つ又は並列した数個の組立て
枠周支持部材を有する機械を備える。夫々の組立て枠１
０は第２次形体９の外形に等しい形の鋳型を有する二つ
の型ＩＱａ　、　１０ｂからなる。
上述したように、第１次機械加工ステーション２５内に
おいて第１次形体７を予備切断するので、第２次形体９
は組立て枠ｌＯ内において極めて正確に位置決めされ、
機械的締付部材１０ｃで締付けると第２次形体は正確に
位置決めされる。上記はプラントの精度を高めるための
条件の一つである、各組立て枠１０又は組立て枠周支持
部材に少なくとも一つのドリル１２を配設する。一つの
主ドリル２１ａは主穿孔１ａのためのものであり、一つ
又は数個の副ドリル１２ｂは燃料取入れチップ２及び噴
射器取入れ口３のためのものである。
ドリル１２ａ、１２ｂはドリル回転駆動装置及び軸線方
向のドリル摺動装置と協働するヘッドによって保持され
る。このヘッドによってドリル１２ａと１２ｂの相対的
移動が与えられる。ヘッドはまた製造すべき燃料噴射レ
ールに従ってドリル１２を調節することができる。従っ
て穿孔ステーション２６を調節することによって極めて
多種型式のレールを製造することができる。前述したよ
うに、組立て枠１０は外部から第２次形体９の外端部１
１に接近できるように設計されていて、ドリル１２の挿
入を容易にしている。穿孔ステーション２６は穿孔１ａ
、２ａ、３ａの長さが軸線方向に制御できるように設計
されていて盲孔の穿孔ができるようにされている。穿孔
ステーシコン２６の出口において、穿孔された第３次形
体１３が得られる。
第２次機械加工ステーシコン２７において、燃料取入れ
チップ２、噴射器取入れ口３、レール固定部材４及び第
３次形体１３の開口１ａ、２ａ、３ａの細部が形成され
る。
電気化学的まくれ取り及び洗浄ステーション２８におい
て第３次形体１３のまくれ取りと洗浄、殊に穿孔１ａと
２ａ、３ａ間の接続部の丸味付けと製造工程中に生じた
きりくず及び汚染物の除去を行なう。
プラントの各ステーションの詳細構造は当業者の公知の
ものである。プラントの各ステーション間に適宜のコン
ベア装置が設けられることも公知である。
本発明は上述の工程及びプラントを用いることによって
特徴のある燃料噴射レールを提供するものである。既述
したように燃料噴射レールは下記の部材を含んでいる。
即ち少なくとも一つの燃料取入れチップ２と、少なくと
も一つの噴射器取入れ口３と、レール固定部材４とが強
固に結合された少なくとも一つの直線状の中空本体管１
である。
本発明にかかる燃料噴射レールは、ワンブロック型で、
軽量であり、栓１４の溶接以外は溶接部がなく、殊に燃
料取入れチップ２と噴射器取入れ口３を変化のある複雑
な形状にすることができ、本体管１と燃料取入れチップ
２及び噴射器取入れ口３間に丸味のある内側接続部を設
けることができ、アルミニウム合金の繊維は同一方向に
すべて平行であり、剛性、捩れ及び座屈強度にすぐれ、
高圧に堪え、かつ一様な内部構造を有する。
本発明にかかる燃料噴射レールは例えば３個の噴射器取
入れ口３を有するものの全長が５３ｃｍで、壁部の厚さ
は２ｍｍ（本体管１）から０．７ｍｍ（燃料取入れチッ
プ２及び噴射器取入れ口３の出口）に亘って変化し、本
体管１の外径は約２０１１１ｍで内径は約１４ｍｍであ
り、総重量は約１５５ｇｒである。本体管ｌの中心線と
燃料取入れ千ツブ２及び噴射器取入れ口３の中心線間の
角度は要望によって変えることができる。この角度は通
常は９０°であるが、１５°、３０°等の任意の角度に
することができる。
又、本発明の製造工程によって、二つの別個の主穿孔（
一つは供給用で他は復帰用）を有する二重体レール又は
平坦型レール（第１１　、１２図について後述する）を
作ることができる。
第３図〜第１０図について本発明の燃料噴射レールにつ
いて説明したが、上述した本発明の特徴は二重体レール
及び平坦型レールを含んだ他のレールにも適用すること
ができる。
本発明にかかるレールは特に自動車の燃料噴射エンジン
用に設計されたもので、該燃料噴射エンジンは燃料供給
導管と噴射器との間に設けられている。このような燃料
噴射エンジン用レールは、形状、軽量、剛性、強度等の
複合した特性が要求される。
本発明によれば、燃料噴射レールは少なくとも一つの長
手方向の補強突出部１６を備える。この突出部１６は本
体管の長さ方向にかつ外側を延びており、連続の部分も
あり非連続の部分もあり、規則正しい形の部分もあり不
規則な部分もあり、又ワンブロック型であって製造時に
本体管ｌと一緒に作られる。より詳細には、突出部１６
は本体管１に当接した座屈部８からなり、この座屈部８
は前述したように、材料（アルミニウム合金）を押出し
て第１次形体７を形成する際にダイ６の二つの型６ａ　
、６ｂ間に形成される。突出部１６は例えば本体管ｌの
外径が約２０＋ｎｍの場合に、辺の寸法が２〜２．５ｍ
ｍの略正方形又は矩形の断面を有する。この突出部１６
は必要に応じて三角形又は円錐台形断面にすることがで
きる。突出部１６が本体管１の全長に亘って延びること
が好ましいが、必要があればその全長の一部に亘って延
ばすことができる。突出部１６↓よ連続状にすることが
でき、又その反対に不連続状にすることができる。突出
部１６は、ダイ６の二つの型６ａ、６ｂの結合面の形状
及びレベルに応じて全体的に或は部分的に直線状にし、
或は本体管１の中心線に平行に又は全体的に或は部分的
に円曲状にすることができる。
又、突出部１６は本体管１の全長に沿って規則正しく一
定の形状にし、或は強度上の要求に従って形状を種々変
化させることができる。さらに突出部１６は任意の位置
、殊に噴射取入れ口３に対面した位置に設けることがで
きる。二つの突出部１６を直径的に略対向して設けかつ
略同−形にすることが望ましい。しかし、一つの突出部
、二つより多い突出部、互に対向しない突出部、或は同
一でない突出部を設けてもよい。その数量、位置、横方
向及び長手方向の形状、規則的或は不規則的、連続的或
は非連続的、寸法等に関する突出部の特性によって突出
部１６の適応性が広くなると共に、レールの特性殊にレ
ールの軽量化に悪影響を及ぼさないで、位置及び長さを
考慮して所望の剛性を得ることができる。
本発明の別の特徴はレールの噴射器取入れ口３上に少な
くとも一つの横方向突起１７を備えることである。この
突起１７は本体管１の製造時に本体管と一体に形成され
る。
より詳しくは、突起１７は円形座を有して略円柱形に形
成され、噴射器取入れ口３と本体管ｌとの連結部に本体
管の外方に向けて設けられる。この突起１７は、特に端
部１１ｃの側方において噴射器保持締付具３１を円柱形
外面を有する噴射器取入れ口３に協働させるものである
。
突起１７の中心線３３（第５図及び第６図）は穿孔１ａ
、３ａの中心線で形成された平面に対して直角で、突起
１７は噴射器取入れ口３と本体管１との連結部に位置す
る。
突起１７の自由端に面取部３４を設けて保持締付具３１
の取付けを容易にすると好都合である。
突起１７の高さ及び径は保持締付具の取付が容易なよう
に設計されていて外径２０ｍｍの本体管に対して約５ｎ
＋ｍ径に形成される。
突起１７と保持締付具３１とがあるので、噴射器取入れ
口３の外面に溝、凹み等を設けないで噴射器取入れ口内
に噴射器を保持することができる。
従来はこのような溝、凹み等は噴射器取入れ口の強度を
低下し或は肉厚増加を必要としたものである。
第５．７，８．９図について、本発明の一部分である保
持締付具３１を説明する。保持締付具３１はレールを握
持するキャッチ３５と、突起１７と協働する端部３７に
設けられた孔３６とを備える。このキャッチ３５は中心
線３３に対して平行に噴射器取入れ口３の外面にあてが
われる。
キャッチ３５には平板状フォーク３８が他端３９に対し
て直角に固着されている。このフォーク３８は外方に向
けて開放された開口４０を備える。
穿孔３ａの出口に同心状に当てて保持締付具をレールを
取付けた時に、開口を横方向にずらして該開口を噴射器
の溝（図示せず）に係合させる。次にフォーク３８を端
面１１ｃに当接させる。フォーク３日のすぐそばにある
キャッチ３５に固着された弾性握持部４２には開口４０
の両側に設けられた内面周を有していて、弾性変形させ
て噴射器取入れ口３の外面に強固に取付けることができ
る。
握持部４２の脚がその自由端に向けて開口していて、握
持部４２に対する噴射器取入れ口３の挿入を容易にして
いる。
噴射器保持締付具３１は帯状の金属で作ることが望まし
い。
第１１　、１２図に示す実用的な設計では、レールは平
坦型であって、通常数個の横管２１　、２２を備え、燃
料取入れチップ２、噴射器取入れ口３、本体管又は横管
１８　、１９　、２０　、２１　、２２と一体のレール
固定部材、及び本体管又は横管１８　、１９　、２０　
、２１　、２２の非使用の穿孔のための密閉栓が設けら
れている。
前述したすべての特徴は平坦型レールにも適用される。
このような平坦型レールはエンジンに完全に組込める利
点がある。上記の平坦型レールは種々変形することがで
きる。殊に本体管及び横管１Ｂ　、　１９゜２０　、２
１　、２２の数量及び配列、噴射器取入れ口の数量及び
該取入れ口の向き、及びレールの全体的形状を種々変形
することができる。
本発明の特徴によれば、ダイ加工工程中に押出された材
料で形成された座屈部８は突出部１６を形成するために
使用されるばかりでなく、レール固定部材４を構成する
機能部分の形成にも使用される。この特徴は平坦型レー
ルにも適用することができる。
実用的な設計において、穿った穿孔１ａの端面１１ａに
溶接によって栓２４を取付けたが、穿孔１ａの端面１１
ａに栓２４を打込んでもよい。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明にかかる製造工程の各段階を示す概略図
、第２Ａ図、２Ｂ［ｆｆｌは本発明にかかる燃料噴射レ
ールの第１次形体を示す概略図で、押出し座屈部の余分
な部分を除去した状態を示し、第３．４図は本発明の製
造工程によって作られた燃料噴射レールの側面図及び平
面図、第５図は第３図のＶ−■線に沿った断面図で、噴
射器保持締付具を有する第３図のレールの噴射器取入れ
口を示し、第６図は第３図のＶｌ−Ｖｌ線に沿った断面
図で、第３図のレールの燃料取入れチップを示し、第７
図及び第８図は噴射器保持締付具の平面図及び側面図、
第９図は第７図及び第８図に関連して示した第３図のレ
ールの外端図、第１０図は押出し座屈部の機能部分を示
す平面図、第１１図及び第１２図は、本発明の製造工程
によって作られた平坦状レールの平面図及び側面図、第
１３図は本発明にかかるプラントの概略図である。 １・・・本体管、　　　　　　ｌａ、２ａ、３ａ・・・
孔、２・・・燃料取入れチップ、３・・・噴射器取入れ
口、４・・・レール固定部材、　５・・・ビレ７ト、６
・・・ダイ、　　　　　　　６ａ、６ｂ・・・型、７・
・・第１次形体、　　　８・・・座屈部、８ａ・・・機
能部分、　　　　８ｂ・・・余分な部分、９・・・第２
次形体、　　　　ｌＯ・・・組立て枠、１１・・・外端
部、　　　　１２ａ・・・主ドリル、１２ｂ・・・副ド
リル、　　　　１３・・・第３次形体、１４・・・栓、
　　　　　　　１５・・・切断装置、１６・・・補強突
出部、　　　１７・・・横方向突起、１８　、１９　、
２０・・・本体管、　２１　、２２・・・横管、２３・
・・ダイ加工ステーション、 ２４・・・加熱装置、 ２５・・・第１次機械加工ステーション、２６・・・穿
孔ステーション、 ２７・・・第２次機械加工ステーション、２８・・・ま
くれ取り・洗浄ステーション、３１・・・噴射器保持締
付具、３５・・・キャッチ、３６・・・孔、　　　　　
　　３８・・・フォーク、４０・・・開口、　　　　　
４２・・・弾性握持部。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、少なくとも一つの直線状中空の本体管（１）を備え
    、該本体管に少なくとも一つの燃料取入れチップ（２）
    と噴射器取入れ口（３）とレール固定部材（４）とが固
    着されたワンブロック型燃料噴射レールの製造方法にお
    いて、 アルミニウム合金製ビレット（５）を約４３０℃〜４６
    ０℃に加熱し、該ビレットを二つの型（６ａ、６ｂ）か
    らなるダイ（６）によって熱間ダイ加工し、該ダイ間に
    ビレットを押出させて製造すべきレールと同一の外形を
    有するが押出されたアルミニウム合金の一つ座屈部（８
    ）を有した第１次形体（７）を形成する工程と、 上記第１次形体（７）を大気温度に冷却する工程と、 上記第１次形体（７）を冷間機械加工する工程とを備え
    、 上記冷間機械加工工程が、 所望の正確な軸線方向の寸法に切断する段階と、押出し
    座屈部（８）の少なくとも１つの余分な部分（８ｂ）を
    除去する段階と、 上記押出し座屈部（８）から少なくとも一つの機能部分
    （８ａ）を残して、製造すべきレールの外形に部分的に
    等しい第２次形体（９）を得る段階と、 上記第２次形体（９）を組立て枠（１０）の正確な位置
    に強固に保持するが、該第２次形体（９）の外端部（１
    １）の穿孔ができるように外方から該外端部に接近でき
    るようにする段階と、 外端部（１１）から本体管（１）の孔（１ａ）の主穿孔
    を、また燃料取入れチップ（２）及び噴射器取入れ口（
    ３）の孔（２ａ、３ａ）の副穿孔を行なって穿孔された
    第３次形体（１３）を得る段階と、上記第３次形体（１
    ３）を冷間仕上機械加工して、燃料取入れチップ（２）
    とレール固定部材（４）を仕上げる段階と、 上記第３次形体（１３）を電気化学的まくれ取りを施し
    て洗浄する段階と、 上記本体管（１）の外端部に溶接又はろう付けによって
    栓を取付ける段階を含んだことを特徴とする燃料噴射レ
    ールの製造方法。 ２、押出し座屈部（８）の余分な部分（８ｂ）を除去す
    るが、上記本体管（１）に当接した座屈部の全部又は一
    部を残して、以ってワンブロック型の長手方向の補強突
    出部を得た特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ３、熱間ダイに噴射器取入れ口（３）上に少なくとも一
    つの横方向突起（１７）を形成する型を備え、以って上
    記突起（１７）を本体管（１）及び噴射器取入れ口（３
    ）と一体に形成した特許請求の範囲第１項記載の製造方
    法。 ４、熱間ダイ加工によって、横管（２１、２２）によっ
    て連結された本体管（１８、１９、２０）からなる平坦
    型燃料噴射レールを形成し、本体管及び横管に穿孔して
    連通導管を形成し、本体管又は横管に栓（１４）を溶接
    又はろう付けした特許請求の範囲第１項記載の製造方法
    。 ５、上記座屈部（８）を機械加工して、レール固定部材
    （４）の全部又は一部を形成する機能部分（８ａ）を得
    た特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ６、上記本体管（２）を製造するために加熱装置（２４
    ）を備えたダイ加工ステーション（２３）と、切断装置
    （１５）を含んだ第１次機械加工ステーション（２５）
    と、穿孔ステーション（２６）と、第２次機械加工ステ
    ーション（２７）と、電気化学的まくれ取り・洗浄ステ
    ーション（２８）とを備え、熱間ダイ加工ステーション
    によって得られた機能部の機械加工又は仕上加工する次
    工程に備えて、押出された座屈部を熱間ダイ加工ステー
    ションにおいて除去又は保留した特許請求の範囲第１項
    記載の製造方法。 ７、上記穿孔ステーション（２６）が、第１次機械加工
    ステーション（２５）によって得られた第２次形体（９
    ）を正確な位置に確実に保持できる少なくとも一つの組
    立て枠（１０）と、上記組立て枠と協働して、本体管（
    １）の主穿孔（１ａ）を形成する主ドリル（１２ａ）と
    燃料取入れチップ（２）及び噴射器取入れ口（３）の副
    穿孔（２ａ、３ａ）を形成する副ドリル（１２ｂ）とを
    備えた特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ８、少なくとも一つの直線状中空の本体管（１）を備え
    、該本体管に少なくとも一つの燃料取入れチップ（２）
    と噴射器取入れ口（３）とレール固定部材（４）とが固
    着され、又該本体管が押出し座屈部（８）で形成された
    少なくとも一つの長手方向の補強突出部（１６）を備え
    たことを特徴とするワンブロック型燃料噴射レール。 ９、噴射器取入れ口（３）上に少なくとも一つの横方向
    突起（１７）を備え、上記横方向突起（１７）は上記本
    体管（１）と一体に形成された特許請求の範囲第８項記
    載の燃料噴射レール。 １０、噴射器取入れ口（３）と本体管（１）との接続領
    域に設けられかつ該本体管の外方を向いた円形座を有し
    た略円柱形の横方向突起（１７）を備え、さらに噴射器
    取入れ口（３）の円柱形外面と円形座とに協働する噴射
    器保持締付具（３１）を備えた特許請求の範囲第８項記
    載の燃料噴射レール。 １１、本体管又は横管と協働する、燃料取入れチップ（
    ２）及び噴射器取入れ口（３）と、レール固定部材（４
    ）とを有する少なくとも一つの本体管（１８、１９、２
    ０）及び横管（２１、２２）とを含んだ平坦型燃料噴射
    レールを備え、該平坦型レールは上記本体管（１８、１
    ９、２０）又は横管（２１、２２）の非使用穿孔端を密
    閉する少なくとも一つの栓（１４）を備えた特許請求の
    範囲第８項記載の燃料噴射レール。 １２、上記座屈部（８）上にレール固定部材（４）用の
    機能部分（８ａ）を含んだ特許請求の範囲第８項記載の
    燃料噴射レール。 １３、噴射器を燃料噴射レールに固定する噴射器保持締
    付具（３１）を備え、該噴射器保持締付具は、突起（１
    ７）と協働する孔（３６）を有するキャッチ（３５）と
    、上記キャッチに設けられて噴射器の溝と協働する開口
    （４０）を有するフォーク（３８）と、上記キャッチに
    設けられて噴射器取入れ口（３）の外面に取付け得る弾
    性握持部（４２）とを備えた特許請求の範囲第８項記載
    の燃料噴射レール。
JP62273608A 1986-10-31 1987-10-30 燃料噴射レールの製造方法並びにそれによって製造された燃料噴射レール Pending JPS63179175A (ja)

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