JPS63171278A - クラツド材の製造方法 - Google Patents
クラツド材の製造方法Info
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- JPS63171278A JPS63171278A JP177987A JP177987A JPS63171278A JP S63171278 A JPS63171278 A JP S63171278A JP 177987 A JP177987 A JP 177987A JP 177987 A JP177987 A JP 177987A JP S63171278 A JPS63171278 A JP S63171278A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
a0発明の目的
(産業上の利用分野)
この発明に係るクラッド材の製造方法は、ラジェータや
ヒータコア、或はエバポレータ等の熱交換器のコア部に
組み込むコルゲートフィンや伝熱管を構成するクラッド
材を造る場合に利用し、幅や板厚の異なる各種フィンや
、断面積の異なる各種伝熱管の製造を、面倒な段取り変
更をする事なく行なえる様にするものである。
ヒータコア、或はエバポレータ等の熱交換器のコア部に
組み込むコルゲートフィンや伝熱管を構成するクラッド
材を造る場合に利用し、幅や板厚の異なる各種フィンや
、断面積の異なる各種伝熱管の製造を、面倒な段取り変
更をする事なく行なえる様にするものである。
(、従来の技術)
例えばラジェータ或はヒータコアとして利用される熱交
換器として、コア部に多数のコルゲートフィンと扁平な
伝熱管とを用いたコルゲートフィン型熱交換器が、実開
昭59−65286号公報、その他で知られている。こ
のコルゲートフィン型熱交換器は、第6図に示す様に、
多数の扁平な伝熱管1.1と、帯状金属板をジグザグに
形成して湾曲部と平坦部とを交互に連続させた多数のコ
ルゲートフィン2.2とを、各フルゲートフィン2.2
の湾曲部を各伝熱管1.1の平坦な側面に当接させた状
態で交互に重ね合わせて成るコア部3の上下(或は左右
)両端部に、それぞれ座板4を介して人口管5を有する
上タンク6と出口管7を有する下タンク8とを設けてい
る。
換器として、コア部に多数のコルゲートフィンと扁平な
伝熱管とを用いたコルゲートフィン型熱交換器が、実開
昭59−65286号公報、その他で知られている。こ
のコルゲートフィン型熱交換器は、第6図に示す様に、
多数の扁平な伝熱管1.1と、帯状金属板をジグザグに
形成して湾曲部と平坦部とを交互に連続させた多数のコ
ルゲートフィン2.2とを、各フルゲートフィン2.2
の湾曲部を各伝熱管1.1の平坦な側面に当接させた状
態で交互に重ね合わせて成るコア部3の上下(或は左右
)両端部に、それぞれ座板4を介して人口管5を有する
上タンク6と出口管7を有する下タンク8とを設けてい
る。
この様なコルゲートフィン型熱交換器により、例えば冷
却水の放熱を行なう場合、エンジンの熱を奪って温度上
昇した冷却水を入口管5から送り込むと、この冷却水は
上タンク6から下タンク8に向けて多数の伝熱管1.1
内を流下する間に、コア部3を構成する多数のコルゲー
トフィン2.2の間を図面の表裏方向に流通する空気と
の間で熱交換を行なって温度低下した後、出口管7から
送り出される。
却水の放熱を行なう場合、エンジンの熱を奪って温度上
昇した冷却水を入口管5から送り込むと、この冷却水は
上タンク6から下タンク8に向けて多数の伝熱管1.1
内を流下する間に、コア部3を構成する多数のコルゲー
トフィン2.2の間を図面の表裏方向に流通する空気と
の間で熱交換を行なって温度低下した後、出口管7から
送り出される。
ところで、上述の様な多数の伝熱管1.1とコルゲート
フィン2.2とから成る熱交換器のコア部3をアルミニ
ウム材で造る場合、コア部3の製造組立を容易にする為
、或は耐食性を向上させて水漏れ故障等を起し難くする
為、第7図に示す様に、アルミニウム材20の表面にろ
う材21.21を被覆したり(コルゲートフィンの場合
)、或は第8図に示す様に、アルミニウム材20の表面
に耐食材22を被覆したりした(伝熱管の場合)、所謂
クラッド材を用いる場合が多い。
フィン2.2とから成る熱交換器のコア部3をアルミニ
ウム材で造る場合、コア部3の製造組立を容易にする為
、或は耐食性を向上させて水漏れ故障等を起し難くする
為、第7図に示す様に、アルミニウム材20の表面にろ
う材21.21を被覆したり(コルゲートフィンの場合
)、或は第8図に示す様に、アルミニウム材20の表面
に耐食材22を被覆したりした(伝熱管の場合)、所謂
クラッド材を用いる場合が多い。
ところで、上述の様なコルゲートフィン2を製造する方
法は、特開昭61−20827号公報その他に開示され
ているが、従来は第9図に示す様な、予めクラッド材と
された(クラッド材を用いて造る場合)長尺な帯状金属
板9を巻き回したコイル10を、第10図に示す様な製
造装置のアンコイラ11にセットし、このコイル10か
ら巻き戻された帯状金属板9を、ガイドローラ12.1
3、テンションローラ14を介して、互いに歯車状に噛
合する1対の成形ローラ15.15の間に送り込み、各
成形ローラ15.15の外周形状に合致する形状にジグ
ザグに形成されたコルゲートフィン2とする。又、図示
は省略したが、伝熱管1を造る場合も、コイルから巻き
戻された帯状金属板を管状に形成する事で造る様にして
いる。
法は、特開昭61−20827号公報その他に開示され
ているが、従来は第9図に示す様な、予めクラッド材と
された(クラッド材を用いて造る場合)長尺な帯状金属
板9を巻き回したコイル10を、第10図に示す様な製
造装置のアンコイラ11にセットし、このコイル10か
ら巻き戻された帯状金属板9を、ガイドローラ12.1
3、テンションローラ14を介して、互いに歯車状に噛
合する1対の成形ローラ15.15の間に送り込み、各
成形ローラ15.15の外周形状に合致する形状にジグ
ザグに形成されたコルゲートフィン2とする。又、図示
は省略したが、伝熱管1を造る場合も、コイルから巻き
戻された帯状金属板を管状に形成する事で造る様にして
いる。
(発明が解決しようとする問題点)
ところが、上述の様に予めクラッド材とした帯状金属板
9を巻いたコイル10から上記帯状金属板9を巻き戻し
、この帯状金属板9を利用してコルゲートフィン2や伝
熱管1を製造する場合、次に述べる様な不都合を生じる
。
9を巻いたコイル10から上記帯状金属板9を巻き戻し
、この帯状金属板9を利用してコルゲートフィン2や伝
熱管1を製造する場合、次に述べる様な不都合を生じる
。
即ち、製造すべき熱交換器の種類によってはコルゲート
フィン2を構成する帯状金属板9の厚さや幅を異ならせ
たり、或は伝熱管1の断面積や板厚を異ならせる場合が
多いが、前記従来のコルゲートフィンや伝熱管の製造方
法の場合、異なる種類の帯状金属板を用いたコルゲート
フィン2や伝熱管1を造るのに、アンコイラ11にセッ
トしたコイル10を、別の帯状金属板9を巻き回したコ
イル10に付は代えなければならない。
フィン2を構成する帯状金属板9の厚さや幅を異ならせ
たり、或は伝熱管1の断面積や板厚を異ならせる場合が
多いが、前記従来のコルゲートフィンや伝熱管の製造方
法の場合、異なる種類の帯状金属板を用いたコルゲート
フィン2や伝熱管1を造るのに、アンコイラ11にセッ
トしたコイル10を、別の帯状金属板9を巻き回したコ
イル10に付は代えなければならない。
この様にアンコイラ11にセットしたコイル10を付は
代える作業は面倒で、特にコルゲートフィン2や伝熱管
1が多品種少量生産の場合、生産能率を悪くする原因と
なった。
代える作業は面倒で、特にコルゲートフィン2や伝熱管
1が多品種少量生産の場合、生産能率を悪くする原因と
なった。
クラッド材以外の帯状金属板を使用する場合に於けるこ
の様な不都合を解消する為、本出願人は先に、第4〜5
図に示す様に、フィンを構成する帯状金属板9を、短円
柱状の母材16から削り取る事で造り、この帯状金属板
9を従来の製造方法の場合と同様にしてフィンに形成す
る事を特徴とした、フィンの製造方法を提案した(特願
昭61−121246号)。
の様な不都合を解消する為、本出願人は先に、第4〜5
図に示す様に、フィンを構成する帯状金属板9を、短円
柱状の母材16から削り取る事で造り、この帯状金属板
9を従来の製造方法の場合と同様にしてフィンに形成す
る事を特徴とした、フィンの製造方法を提案した(特願
昭61−121246号)。
この先発明に係るフィンの製造方法に於いては、第4〜
5図に示す様に、アルミニウム等のフィンを構成する金
属材製で短円柱状の母材16を、この母材16の中心部
を貫通した軸1フを中心として回転させ、この母材16
の外周面近傍に配設したバイト18によって母材16の
外周面を一定厚さに削り取り、長尺で薄肉の帯状金属板
9を造る。
5図に示す様に、アルミニウム等のフィンを構成する金
属材製で短円柱状の母材16を、この母材16の中心部
を貫通した軸1フを中心として回転させ、この母材16
の外周面近傍に配設したバイト18によって母材16の
外周面を一定厚さに削り取り、長尺で薄肉の帯状金属板
9を造る。
この様にして造られた帯状金属板9は、ガイドローラ1
2.13、テンションローラ14.14を介して、互い
に噛合する1対の成形ローラ15.15(第10図に示
した従来の場合と全く同様であり、第4〜5図には省略
している。)の問に送り込む事によりジグザグに形成し
くコルゲートフィンの場合)、或は撹乱用の突起等(イ
ンナーフィンの場合)を形成し、フィンとする。
2.13、テンションローラ14.14を介して、互い
に噛合する1対の成形ローラ15.15(第10図に示
した従来の場合と全く同様であり、第4〜5図には省略
している。)の問に送り込む事によりジグザグに形成し
くコルゲートフィンの場合)、或は撹乱用の突起等(イ
ンナーフィンの場合)を形成し、フィンとする。
19.19は矯正ローラで、短円柱状の母材16から削
り取った帯状金属板9をバイト18とガイドローラ12
との間に配設した矯正ローラ19.19の間を通過させ
る事により、削り取られた直後の帯状金属板9を強く挟
持して、この帯状金属板9が湾曲しない様にしている。
り取った帯状金属板9をバイト18とガイドローラ12
との間に配設した矯正ローラ19.19の間を通過させ
る事により、削り取られた直後の帯状金属板9を強く挟
持して、この帯状金属板9が湾曲しない様にしている。
本発明のクラッド材製フィンの製造方法は、上述の様な
先発用に係るフィンの製造方法をクラッド材の製造向け
に改良し、種類の異るクラッド材製のコルゲートフィン
や伝熱管の製造を、面倒な段取り変更を行なう事なく容
易に行なえる様にしたものである。
先発用に係るフィンの製造方法をクラッド材の製造向け
に改良し、種類の異るクラッド材製のコルゲートフィン
や伝熱管の製造を、面倒な段取り変更を行なう事なく容
易に行なえる様にしたものである。
b0発明の構成
(問題を解決するための手段)
本発明のクラッド材の製造方法に於いては、クラッド材
の基材となる金属材製で、短円柱状の基材用母材を、こ
の基材用母材の中心部を貫通した軸を中心として回転さ
せ、この基材用母材の外周面近傍に配設した第一の刃物
により基材用母材の外周面を一定厚さに削り取る事で、
長尺で薄肉の基材用帯状金属板を造る。
の基材となる金属材製で、短円柱状の基材用母材を、こ
の基材用母材の中心部を貫通した軸を中心として回転さ
せ、この基材用母材の外周面近傍に配設した第一の刃物
により基材用母材の外周面を一定厚さに削り取る事で、
長尺で薄肉の基材用帯状金属板を造る。
これと同時に、クラッド材の表面材となる金属材製で、
短円柱状の表面材用母材を、この表面材用母材の中心部
を貫通した軸を中心として回転させ、この表面材用母材
の外周面近傍に配設した第二の刃物により表面材用母材
の外周面を一定厚さに削り取る事で、長尺で薄肉の表面
材用帯状金属板を造る。
短円柱状の表面材用母材を、この表面材用母材の中心部
を貫通した軸を中心として回転させ、この表面材用母材
の外周面近傍に配設した第二の刃物により表面材用母材
の外周面を一定厚さに削り取る事で、長尺で薄肉の表面
材用帯状金属板を造る。
この表面材用帯状金属板と前記基材用帯状金属板とは、
互いに重ね合わせた状態で圧延ローラの間を通過させて
、両帯状金属板の対向する面同士を密に当接させ、次い
で上記両帯状金属板を溶接装置内に送り込んで、上記帯
に当接した面同士を溶着する。
互いに重ね合わせた状態で圧延ローラの間を通過させて
、両帯状金属板の対向する面同士を密に当接させ、次い
で上記両帯状金属板を溶接装置内に送り込んで、上記帯
に当接した面同士を溶着する。
(実施例) ′
次に、図示の実施例を説明しつつ本発明を更に詳しく説
明する。
明する。
第1〜2図は本発明の製造方法により、二層のクラッド
材を製造する場合に使用する装置の実施例を示しており
、第1図は略側面図、第2図は平面図である。
材を製造する場合に使用する装置の実施例を示しており
、第1図は略側面図、第2図は平面図である。
スタンド23に支持された支柱38の上下2@所位置に
は、それぞれ枢軸24.25が設けられており、この向
上側の枢軸24には、クラッド材の基材となる金属材製
で、短円柱状の基材用母材26が、下側の枢軸25には
クラッド材の表面材となる金属材製で短円柱状の表面材
用母材27が、それぞれ回転自在に支持されている。
は、それぞれ枢軸24.25が設けられており、この向
上側の枢軸24には、クラッド材の基材となる金属材製
で、短円柱状の基材用母材26が、下側の枢軸25には
クラッド材の表面材となる金属材製で短円柱状の表面材
用母材27が、それぞれ回転自在に支持されている。
各母材26.27は、それぞれ図示しない回転駆動装置
により、第1図に矢印a、bで示す様に互いに反対力−
向に回転駆動出来る様にしている。
により、第1図に矢印a、bで示す様に互いに反対力−
向に回転駆動出来る様にしている。
更に、各母材26.27の外周面近傍には、それぞれバ
イト18.18とガイドローラ28.28とを対にして
設け、各母材26.27の外周面を薄肉に削り取り、基
材用帯状金属板30、或は表面材用帯状金属板31とし
て送り出せる様にしている。
イト18.18とガイドローラ28.28とを対にして
設け、各母材26.27の外周面を薄肉に削り取り、基
材用帯状金属板30、或は表面材用帯状金属板31とし
て送り出せる様にしている。
上記ガイドローラ28.28の後方(第1図の右方)に
は、上記した基材用、表面材用両帯状金属板30.31
を重ね合わせた状態で上下から押圧して圧延する、複数
の圧延ローラ組29.29が設けられている。
は、上記した基材用、表面材用両帯状金属板30.31
を重ね合わせた状態で上下から押圧して圧延する、複数
の圧延ローラ組29.29が設けられている。
この複数の圧延ローラ組29.29の更に後方には、バ
イト18.18で削り取られ、更に圧延ローラ組29.
29で圧延された基材用、表面材用両帯状金属板30.
31を、複数の押圧ローラ組32.32により上下から
押圧しつつ加熱する事で、互いに全面で溶着する溶接装
置33が、設けられている。
イト18.18で削り取られ、更に圧延ローラ組29.
29で圧延された基材用、表面材用両帯状金属板30.
31を、複数の押圧ローラ組32.32により上下から
押圧しつつ加熱する事で、互いに全面で溶着する溶接装
置33が、設けられている。
上述の様に構成される装置を用いて、フィンや伝熱管を
造る為のクラッド材を製造する場合、短円柱状の基材用
母材26を、この母材26の中心部を貫通した枢軸24
を中心として第1図の矢印a方向に回転させ、この基材
用母材26の外周面近傍に配設した第一の刃物であるバ
イト18により、基材用母材26の外周面を一定厚さに
削り取リ、長尺で薄肉の基材用帯状金属板30を造る。
造る為のクラッド材を製造する場合、短円柱状の基材用
母材26を、この母材26の中心部を貫通した枢軸24
を中心として第1図の矢印a方向に回転させ、この基材
用母材26の外周面近傍に配設した第一の刃物であるバ
イト18により、基材用母材26の外周面を一定厚さに
削り取リ、長尺で薄肉の基材用帯状金属板30を造る。
これと同時に、上記基材用母材26と同様に短円柱状の
表面材用母材27を、この母材27の中心部を貫通した
枢軸25を中心として、第1図の矢印す方向に回転させ
、この表面材用母材27の外周面近傍に配設した第二の
刃物であるバイト18により、表面材用母材27の外周
面を一定厚さに削り、長尺で薄肉の表面材用帯状金属板
31を造る。
表面材用母材27を、この母材27の中心部を貫通した
枢軸25を中心として、第1図の矢印す方向に回転させ
、この表面材用母材27の外周面近傍に配設した第二の
刃物であるバイト18により、表面材用母材27の外周
面を一定厚さに削り、長尺で薄肉の表面材用帯状金属板
31を造る。
この表面材用帯状金属板31と前記基材用帯状金属板3
0とは、それぞれガイドローラ28.28によって向き
を変えられ、更にこのガイドローラ28.28の後方に
配設された圧延ローラ組29.29の間に、互いに重ね
合わせた状態で送り込まれる。
0とは、それぞれガイドローラ28.28によって向き
を変えられ、更にこのガイドローラ28.28の後方に
配設された圧延ローラ組29.29の間に、互いに重ね
合わせた状態で送り込まれる。
この様に互いに重ね合わせた状態で圧延ローラ組29.
29の間に送り込まれた基材用、表面材用両帯状金属板
30.31は、複数の圧延ローラ組29.29の間を通
過する間に、対向する面同士を密に当接させられる。
29の間に送り込まれた基材用、表面材用両帯状金属板
30.31は、複数の圧延ローラ組29.29の間を通
過する間に、対向する面同士を密に当接させられる。
上記複数の圧延ローラ組29.29によって対向する面
同士を密に当接させられた、表面材用帯状金属板31と
前記基材用帯状金属板30とは、次いで溶接装置33内
に送り込まれる。この溶接装置33内に送り込まれた表
面材用帯状金属板31と前記基材用帯状金属板30とは
、複数の押圧ローラ組32.32によって上下から押圧
されつつ加熱され、上記帯に当接した面同士を溶着され
、コルゲートフィン2、或は伝熱管1を造る為のクラッ
ド材となる。
同士を密に当接させられた、表面材用帯状金属板31と
前記基材用帯状金属板30とは、次いで溶接装置33内
に送り込まれる。この溶接装置33内に送り込まれた表
面材用帯状金属板31と前記基材用帯状金属板30とは
、複数の押圧ローラ組32.32によって上下から押圧
されつつ加熱され、上記帯に当接した面同士を溶着され
、コルゲートフィン2、或は伝熱管1を造る為のクラッ
ド材となる。
次に、第3図に示した第二実施例に就いて説明する。
前述の第一実施例が、基材の片面にのみ表面材を被覆し
た二層のクラッド材を造る場合に使用する装置であった
のに対し、本実施例の場合、基材の表裏両面に表面材を
被覆した三層のクラッド材を製造する様に構成している
。
た二層のクラッド材を造る場合に使用する装置であった
のに対し、本実施例の場合、基材の表裏両面に表面材を
被覆した三層のクラッド材を製造する様に構成している
。
即ち、第一のスタンド34の上下2箇所位置に設けた枢
軸35.35には、それぞれ表面材用母材27.27が
枢支されており、上記第一のスタンド34の前方(第3
図の左方)に設けた第二のスタンド36の上端部に設け
た枢軸3フには、基材用母材26が枢支されている。
軸35.35には、それぞれ表面材用母材27.27が
枢支されており、上記第一のスタンド34の前方(第3
図の左方)に設けた第二のスタンド36の上端部に設け
た枢軸3フには、基材用母材26が枢支されている。
各母材26.27の近傍には、前記第一実施例の場合と
同様のバイト1B、18と、ガイドローラ(母材の表面
から削り取られた薄肉の帯状金属板がカールするのを防
止する役目を有する。)28.28とが設けられている
。
同様のバイト1B、18と、ガイドローラ(母材の表面
から削り取られた薄肉の帯状金属板がカールするのを防
止する役目を有する。)28.28とが設けられている
。
本実施例の場合、上下2個の表面材用母材26.26か
ら削り取られた表面材用帯状金属板31.31により、
基材用母材26の表面から削り取られた基材用帯状金属
板30を挟む事で、3枚の帯状金属板30.31を互い
に重ね合わせ、この重ね合わされた3枚の帯状金属板3
0.31を圧延ローラ組29.29、更には溶接装置3
3に送り込み、基材の表裏両面を表面材で被覆した三層
のクラッド材とする様にしている。
ら削り取られた表面材用帯状金属板31.31により、
基材用母材26の表面から削り取られた基材用帯状金属
板30を挟む事で、3枚の帯状金属板30.31を互い
に重ね合わせ、この重ね合わされた3枚の帯状金属板3
0.31を圧延ローラ組29.29、更には溶接装置3
3に送り込み、基材の表裏両面を表面材で被覆した三層
のクラッド材とする様にしている。
尚、基材用母材26と表面材用母材31とを枢支する枢
軸の上下位置は、図示の実施例の場合に限定されるもの
でない事は勿論である。
軸の上下位置は、図示の実施例の場合に限定されるもの
でない事は勿論である。
C1発明の効果
本発明のクラッド材の製造方法は、以上に述べた通り構
成されるので、クラッド材を造る為の帯状金属板の幅や
厚さを、バイトの幅や送り量を変える事で容易に変える
事が出来、異なる種類のフィンや伝熱管を製作するのに
使用する種類の異なるクラッド材を製造する場合に於け
る段取り作業を簡略化出来て、多品種少量生産時に於け
る製作コストの低庶化を図れる。
成されるので、クラッド材を造る為の帯状金属板の幅や
厚さを、バイトの幅や送り量を変える事で容易に変える
事が出来、異なる種類のフィンや伝熱管を製作するのに
使用する種類の異なるクラッド材を製造する場合に於け
る段取り作業を簡略化出来て、多品種少量生産時に於け
る製作コストの低庶化を図れる。
第1〜2図は本発明の製造方法により二層のクラッド材
を製造する場合に使用する装置の実施例を示しており、
第1図は略側面図、第2図は平面図、第3図は同第二実
施例を示す第1図同様の図、第4図は先発明のクラッド
材製フィンの製造方法を実施する為の製造装置を示す略
側面図、第5図は同平面図、第6図はコルゲートフィン
を用いた熱交換器の1例を示す正面図、第7図はコルゲ
ートフィンの部分拡大断面図、第8図は伝熱管の拡大横
断面図、第9図は帯状金属板を巻き回したコイルの斜視
図、第10図は従来のクラッド材製コルゲートフィンの
製造方法を実施する為の製造装置を示す略側面図である
。 !:伝熱管、2ニコルゲートフイン、3:コア部、4:
座板、5:入口管、6:上タンク、フ:出口管、8:下
タンク、9:帯状金属板、10:コイル、11:アンコ
イラ、12ニガイドローラ、13ニガイドローラ、14
:テンションローラ、15:成形ローラ、16:母材、
17:釉、18:バイト、19:矯正ローラ、20ニア
ルミニウム材、21:ろう材、22:耐食材、23:ス
タンド、24.25:枢軸、26:基材用母材、27:
表面材用母材、28ニガイドローラ、29:圧延ローラ
組、30:基材用帯状金属板、31:表面材用帯状金属
板、32:押圧ローラ組、33:溶接装置、34:第一
のスタンド、35:枢軸、36:第二のスタンド、37
:枢軸、38:支柱。 第3図 第7゜ 第8図 第4図 第 6 図 第9図 第10図
を製造する場合に使用する装置の実施例を示しており、
第1図は略側面図、第2図は平面図、第3図は同第二実
施例を示す第1図同様の図、第4図は先発明のクラッド
材製フィンの製造方法を実施する為の製造装置を示す略
側面図、第5図は同平面図、第6図はコルゲートフィン
を用いた熱交換器の1例を示す正面図、第7図はコルゲ
ートフィンの部分拡大断面図、第8図は伝熱管の拡大横
断面図、第9図は帯状金属板を巻き回したコイルの斜視
図、第10図は従来のクラッド材製コルゲートフィンの
製造方法を実施する為の製造装置を示す略側面図である
。 !:伝熱管、2ニコルゲートフイン、3:コア部、4:
座板、5:入口管、6:上タンク、フ:出口管、8:下
タンク、9:帯状金属板、10:コイル、11:アンコ
イラ、12ニガイドローラ、13ニガイドローラ、14
:テンションローラ、15:成形ローラ、16:母材、
17:釉、18:バイト、19:矯正ローラ、20ニア
ルミニウム材、21:ろう材、22:耐食材、23:ス
タンド、24.25:枢軸、26:基材用母材、27:
表面材用母材、28ニガイドローラ、29:圧延ローラ
組、30:基材用帯状金属板、31:表面材用帯状金属
板、32:押圧ローラ組、33:溶接装置、34:第一
のスタンド、35:枢軸、36:第二のスタンド、37
:枢軸、38:支柱。 第3図 第7゜ 第8図 第4図 第 6 図 第9図 第10図
Claims (1)
- クラッド材の基材となる金属材製で、短円柱状の基材用
母材を、この基材用母材の中心部を貫通した軸を中心と
して回転させ、この基材用母材の外周面近傍に配設した
第一の刃物により基材用母材の外周面を一定厚さに削り
取る事で、長尺で薄肉の基材用帯状金属板を造ると同時
に、クラッド材の表面材となる金属材製で、短円柱状の
表面材用母材を、この表面材用母材の中心部を貫通した
軸を中心として回転させ、この表面材用母材の外周面近
傍に配設した第二の刃物により表面材用母材の外周面を
一定厚さに削り取る事で、長尺で薄肉の表面材用帯状金
属板を造り、この表面材用帯状金属板と前記基材用帯状
金属板とを重ね合わせた状態で圧延ローラの間を通過さ
せて、両帯状金属板の対向する面同士を密に当接させ、
次いで上記両帯状金属板を溶接装置内に送り込んで、上
記密に当接した面同士を溶着する、クラッド材の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP177987A JPS63171278A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | クラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP177987A JPS63171278A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | クラツド材の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63171278A true JPS63171278A (ja) | 1988-07-15 |
Family
ID=11511062
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP177987A Pending JPS63171278A (ja) | 1987-01-09 | 1987-01-09 | クラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63171278A (ja) |
-
1987
- 1987-01-09 JP JP177987A patent/JPS63171278A/ja active Pending
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