JPS63118228A - ハニカム押出成型用ダイの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［利用分野］ 本発明はハニカム押出成型用ダイの製造法に関するもの
である。

［従来技術とその問題点］ 従来のハニカム押出成型用ダイは第４図に示すように、
管状孔部材Ａと一体の、或いはこれに接着した先端部材
Ｂとで構成し、管状孔部材Ａに所定間隔をおいて円形を
した押出し坏土を導入する導入通路Ｃ９−ｍ−を多数設
け、先端部材Ｂにはお互いに連通したコア成型用溝り。

−ｍ−を所定形状に形成し、このコア成型用溝り、−−
一を前記導入通路Ｃ，−−一と所望位置で連通ずるよう
に構成し、導入通路Ｃ，−−−から導入した押出し坏土
をコア成型用溝り。

−ｍ＝から押出し、所望形状のハニカムを成型するよう
になっている。

前記従来のダイは大径の導入通路Ｃに直接細いコア成型
用溝りを連通するようになっており、且つコア成型用溝
りが深いため、坏土による押出圧が大きく、安定した押
出成型が困難であった。

又、押出圧が大きいため、圧力による坏土の変質を来た
す恐れがあり、コア成型用溝りの摩耗により長期使用が
できなかった。

又、押出ダイに出来不出来が生じ易く、押出ムラのため
満足な成型体が得られないケースも見られた。

［発明の目的］ 本発明者は前記従来の各種欠点を改良すべく種々検討を
重ねた結果、導入通路とコア成型用溝との間に坏土溜り
を設けることにより好結果が得られることを見出し、本
発明として提案したものである。

［発明の構Ｉ＆］ 本発明で製造されるハニカム押出成型用ダイの構成を第
２図、第３図に基づき詳細に説明すると、ＳＫＳ　３．
ＳＫＳ　８など工具鋼製の切削可能な材料を用いた管状
孔部材ｌの排出側に、管状孔部材１よりも耐摩耗性の大
きな材質、例えばタングステンカーバイド−コバルト等
の超硬合金材料を用いた先端部材２を接着する。この接
着に当ってはメタライジング＋ろう付け、エポキシ樹脂
接着剤による接着或は拡散焼結による接着等各種の接着
手段を用いることができる。

管状孔部材１には従来と同様に所定間隔をおいて円形を
した押出し坏土を導入する導入通路３、−ｍ＝を多数設
ける。

一方、先端部材２の管状孔部材１側には接着に先だって
約１／４の深さに坏土溜り４．−−−を格子状に形成し
、格子状の交点が前記導入通路３．−ｍ＝と連通ずるよ
うに設ける。この坏土溜り４、−−−の巾は前記導入通
路３．−ｍ＝の径よりも小さく、後記するコア成型用溝
５、−ｍ＝の巾よりも広く形成する。そして。

先端部材２の排出側には前記坏土溜り４．−ｍ＝と連通
ずる格子状のコア成型用溝５、−−−を格子状に且つ坏
土溜り４．−ｍ＝の巾よりも狭い所定巾に形成する。

尚、前記説明においてはコア成型用溝５．−−一の形状
を格子状に形成するようにしたが、これは成型するハニ
カムのユニットを格子状にするためで、所望の形状が３
角形、６角形、８角形、円形等の形状であれば、それに
応じて変形することができるものである。

又、導入通路３．−ｍ＝の各位置が、坏土溜り４．−−
一及びコア成型用溝５．−ｍ＝の交点に位置するように
説明したが、これに限定するものではなく、途中に位置
するようにしてもよいものである。

このように構成したダイは、坏土の導入通路３９、−ｍ
＝とコア成型用溝５．−ｍ＝との間に、コア成型用溝５
．−ｍ＝の巾よりも広い巾の坏土溜り４．−−−を設け
ているので、コア成型用溝５．−ｍ＝の深さを浅くして
も坏土溜りにより押出し坏土が成型用溝にムラなく分配
され、幅の狭い成型用溝が浅いと坏土の押出圧を小さく
することができ、安定した押出成型が可能である。

又、押出圧を小さくすることができるので、坏土の変質
が少なく、押出機の負荷を小さくすることができ、更に
、少々硬い坏土でも成型が可能となり成型体の押出後の
採取に際しての変形が少なくなる。

又、このハニカム押出ダイでは部分的な押出ムラが改善
され、成型体に見られる格子の歪みや反りが少なくなる
。これは坏土溜りにより押出し坏土の横方向への分配が
スムーズとなったことと、導入通路孔中心と格子状溝の
交点の加工上の不一致による部分的な坏土押出抵抗ムラ
が減ったことによると思われる。

次に本発明によるダイ製造法の実施例を第１図に基いて
説明すると、（イ）に示すように管状孔部材ｌにドリル
で所定間隔をおいて導入通路３、−ｍ−を穿孔する。一
方、別体の先端部材２には格子状等の各種所望形状をし
た互いに連通する坏土溜り４．−−−を放電加工により
形成する。その後、　（Ｅｌ）に示すように先端部材２
の坏土溜り４側を管状孔部材ｌに、メタライジング＋ろ
う付け、エポキシ樹脂接着剤による接着或は拡散焼結に
よる接着等の各種の接着手段を用いて強固に接着する。

尚、接着の際に、坏土溜り４の交点或いは途中のいずれ
かが導入通路３、−−−と連通ずるようにする。

次に、先端部材２の排出側から坏土溜り４と同一形状で
巾を狭くしたコア成型用溝５、−−−を放電加工により
形成する。

［発明の効果］ 前記ダイ製造法によれば、管状孔部材ｌと先端部材２と
を別体にしているので、摩耗の激しい先端部材２のみに
超硬合金のように管状孔部材１よりも＃宗耗性の高い材
料を用い、管状孔部材１はダイス鋼等の通常の材料を用
いて一ドリルで加工することができる。その結果、加工
が容易であり、比較的安価に長期間使用できるダイを提
供することができる。

又、上記製造法によれば、坏土溜りの加工において、内
部が広がった孔を加工する工夫をしなくても良く、容易
にできる。又、従来法による一ハニカム押出成型グイで
は、押出坏土の圧力に耐えるダイの強度の必要上、導入
通路を深く穿孔するためドリル孔が斜めになったりする
傾向が強く、導入通路孔の中心と成型用溝の位置ずれが
生じ押出成型ムラの原因となるが、上記製造法では管状
孔部材のドリル入口側に先端部材を接着することにより
ダイを構成すればこの欠点も軽減できる。

又、こうしたダイにおいては使用によりコア成型用溝お
よび坏土溜りは摩耗しがちであるが、本発明製造法で得
られるダイにあっては、摩耗した先端部材を研削除去し
て新しい先端部材を再接着することも可能であり、結果
として長期使用ができる。一方、管状孔部材の端面に坏
土溜りを加工し、これに先端部材を接着したのち、コア
成型用溝を加工する場合には、上記のような先端部材交
換ごとに管状孔部材の坏土溜り部分も切除するため、だ
んだん管状孔部材が薄くなってしまう。

又、あらかじめ坏土溜りとコア成型用溝を加工した先端
部材を管状孔部材に接着する場合には、先端部材は一般
に薄肉であり、コア成型用溝を加工しようとする際に先
端部材の変形を招きやすく、高精度でコア成型用溝を加
工しがたい、これに対し、本発明では、コア成型用溝に
比べれば低精度でもよい坏土溜りを加工した先端部材を
管状孔部材に接着固定したのち、コア成型用溝を加工す
るので、コア成型用溝加工時の先端部材の変形がほとん
どなく、高精度加工が容易である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明製造法の実施例の工程順序を示す断面図
、第２図は本発明で得られるハニカム押出成型用ダイの
要部断面図、第３図はその正面図、第４図は従来のハニ
カム押出成型用ダイの要部断面図である。 １：管状孔部材、２：先端部材、３：導入通路、４：坏
土溜り、５：コア成型用溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）管状孔部材１に坏土を導入する円形の導入通路３、
   −−−を所定間隔をおいて設け、先端部材２の導入側に
   導入通路３、−−−と一部が連通する所望形状の坏土溜
   り４、−−−を設け、その後管状孔部材１の排出側に先
   端部材２の導入側を接着固定し、次に先端部材２の排出
   側からコア成型用溝５、−−−を坏土溜り４、−−−と
   連通するように設けることを特徴とするハニカム押出成
   型用ダイの製造法。 ２）コア成型用溝５、−−−を坏土溜り４、−−−と同
   一形状で巾を狭く設けることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の製造法。 ３）先端部材２を管状孔部材１よりも耐摩耗性の大きい
   材質で形成したことを特徴とする特許請求の範囲第１項
   または第２項記載の製造法。 ４）管状孔部材１の排出側を管状孔部材１のドリル入口
   側とすることを特徴とする特許請求の範囲第１項、第２
   項または第３項記載の製造法。