JPH0375323B2 - - Google Patents
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- JPH0375323B2 JPH0375323B2 JP62269407A JP26940787A JPH0375323B2 JP H0375323 B2 JPH0375323 B2 JP H0375323B2 JP 62269407 A JP62269407 A JP 62269407A JP 26940787 A JP26940787 A JP 26940787A JP H0375323 B2 JPH0375323 B2 JP H0375323B2
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- JP
- Japan
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- clay
- honeycomb
- reservoir
- tubular hole
- hole member
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded
- B28B3/26—Extrusion dies
- B28B3/269—For multi-channeled structures, e.g. honeycomb structures
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
- B29C48/11—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels comprising two or more partially or fully enclosed cavities, e.g. honeycomb-shaped
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
- B29C48/345—Extrusion nozzles comprising two or more adjacently arranged ports, for simultaneously extruding multiple strands, e.g. for pelletising
Description
【発明の詳細な説明】
［利用分野］
本発明はセラミツクス製のハニカムなどを押出
成型するのに用いるダイの製造法に関するもので
ある。
成型するのに用いるダイの製造法に関するもので
ある。
［従来技術とその問題点］
従来のハニカム押出成型用ダイは第４図に示す
ように、管状孔部材Ａと、管状孔部材Ａと一体
の、或いは管状孔部材Ａに接着された先端部材Ｂ
とで構成し、管状孔部材Ａに所定間隔をおいて円
形をした押出し坏土を導入する導入通路Ｃを多数
設け、先端部材Ｂにはお互いに連通したハニカム
成型用溝Ｄを格子形状に形成し、このハニカム成
型用溝Ｄを前記導入通路Ｃと所望位置で連通する
ように構成し、導入通路Ｃから導入された押出し
坏土をハニカム成型用溝Ｄから押出し、所望形状
のハニカムを成型するようになつている。
ように、管状孔部材Ａと、管状孔部材Ａと一体
の、或いは管状孔部材Ａに接着された先端部材Ｂ
とで構成し、管状孔部材Ａに所定間隔をおいて円
形をした押出し坏土を導入する導入通路Ｃを多数
設け、先端部材Ｂにはお互いに連通したハニカム
成型用溝Ｄを格子形状に形成し、このハニカム成
型用溝Ｄを前記導入通路Ｃと所望位置で連通する
ように構成し、導入通路Ｃから導入された押出し
坏土をハニカム成型用溝Ｄから押出し、所望形状
のハニカムを成型するようになつている。
前記従来のハニカム成型用ダイは、円形の断面
を有する導入通路Ｃに、直接狭いハニカム成型用
溝Ｄを連通するように構成されており、導入通路
Ｃから出た坏土をハニカム成型用溝Ｄの内部で一
体化させる必要上、ハニカム成型用溝Ｄが深くな
つており、このため坏土の押出圧が大きくなり、
坏土の変質やハニカム成型用ダイの摩耗などによ
り、安定したハニカムの押出成型が困難であつ
た。
を有する導入通路Ｃに、直接狭いハニカム成型用
溝Ｄを連通するように構成されており、導入通路
Ｃから出た坏土をハニカム成型用溝Ｄの内部で一
体化させる必要上、ハニカム成型用溝Ｄが深くな
つており、このため坏土の押出圧が大きくなり、
坏土の変質やハニカム成型用ダイの摩耗などによ
り、安定したハニカムの押出成型が困難であつ
た。
又、ハニカム押出成型ダイに出来不出来が生じ
易く、押出しムラのため満足な成型体が得られな
いケースも見られた。
易く、押出しムラのため満足な成型体が得られな
いケースも見られた。
［発明の目的］
本発明者らは、前記従来の各種欠点を改良すべ
く種々検討を重ねた結果、坏土の導入通路と格子
状のハニカム成型用溝との間に同じ格子状の坏土
溜りを設けることによりハニカム成型用溝を浅く
し、かつ耐摩耗性の大きい材料で先端部材を構成
することにより、ハニカムが比較的低い押出し圧
力で安定的に成型できるとともに、耐用の良いハ
ニカム押出成型用ダイが実現できることを見出
し、本発明として提案したものである。
く種々検討を重ねた結果、坏土の導入通路と格子
状のハニカム成型用溝との間に同じ格子状の坏土
溜りを設けることによりハニカム成型用溝を浅く
し、かつ耐摩耗性の大きい材料で先端部材を構成
することにより、ハニカムが比較的低い押出し圧
力で安定的に成型できるとともに、耐用の良いハ
ニカム押出成型用ダイが実現できることを見出
し、本発明として提案したものである。
［発明の構成］
本発明で製造されるハニカム押出成型用ダイの
構成を第２図、第３図に基づき詳細に説明する
と、SKS3、SKS8など工具鋼製の切削可能な材
料を用いた管状孔部材１の坏土の排出側に、予め
坏土溜りを格子状に形成された管状孔部材１より
も耐摩耗性の大きな材質、例えばタングステンカ
ーバイド−コバルト系の超硬合金を用いた先端部
材２を接合する。
構成を第２図、第３図に基づき詳細に説明する
と、SKS3、SKS8など工具鋼製の切削可能な材
料を用いた管状孔部材１の坏土の排出側に、予め
坏土溜りを格子状に形成された管状孔部材１より
も耐摩耗性の大きな材質、例えばタングステンカ
ーバイド−コバルト系の超硬合金を用いた先端部
材２を接合する。
この接合に当つてはメタライジング＋ろう付
け、エポキシ樹脂接着剤による接着或は拡散焼結
による接合など各種の接合手段を用いることがで
きる。
け、エポキシ樹脂接着剤による接着或は拡散焼結
による接合など各種の接合手段を用いることがで
きる。
管状孔部材１には従来と同様に所定間隔をおい
て円形をした押出し坏土を導入する導入通路３を
多数設ける。
て円形をした押出し坏土を導入する導入通路３を
多数設ける。
一方、先端部材２の管状孔部材１側には接合に
先立つて、たとえば約1/4の深さに坏土溜り４を
格子状に形成し、格子状の交点が前記導入通路３
と連通するように設ける。この坏土溜り４の巾は
前記導入通路３の径よりも小さく、後記するハニ
カム成型用溝５の巾よりも広く形成する。
先立つて、たとえば約1/4の深さに坏土溜り４を
格子状に形成し、格子状の交点が前記導入通路３
と連通するように設ける。この坏土溜り４の巾は
前記導入通路３の径よりも小さく、後記するハニ
カム成型用溝５の巾よりも広く形成する。
そして、接合を行なつた後、先端部材２の排出
側には前記坏土溜り４と全長に亘つて連通する格
子状のハニカム成型用溝５を格子状に、かつ坏土
溜り４の巾よりも狭い所定巾に形成する。
側には前記坏土溜り４と全長に亘つて連通する格
子状のハニカム成型用溝５を格子状に、かつ坏土
溜り４の巾よりも狭い所定巾に形成する。
尚、第２図と第３図においてはハニカム成型用
溝５が四角の格子状に形成されているが、これは
成型するハニカムの断面を四角の格子状にするた
めで、格子形状が３角形、６角形等であれば、そ
れに応じて適宜変更することができるものであ
る。
溝５が四角の格子状に形成されているが、これは
成型するハニカムの断面を四角の格子状にするた
めで、格子形状が３角形、６角形等であれば、そ
れに応じて適宜変更することができるものであ
る。
又、導入通路３の各位置が、坏土溜り４及びハ
ニカム成型用溝５の交点に位置するように示され
ているが、このように限定する必要はなく、交点
でない途中に位置するようにしてもよい。
ニカム成型用溝５の交点に位置するように示され
ているが、このように限定する必要はなく、交点
でない途中に位置するようにしてもよい。
このように構成したハニカム成型用ダイは、坏
土の導入通路３とハニカム成型用溝５との間に、
ハニカム成型用溝５の巾よりも広い巾の坏土溜り
４が設けられているので、ハニカム成型用溝５の
深さを浅くしても坏土溜り４により押出し坏土が
横方向に移動し、ハニカム成型用溝５にムラなく
坏土が分配されることにより、ハニカム成型用溝
５が浅くても、坏土の導入通路３から出た坏土が
容易に格子状に一体化され、幅の狭い成型用溝を
浅くすることにより坏土の押出圧を小さくでき、
ハニカムの安定した押出成型が可能となる。
土の導入通路３とハニカム成型用溝５との間に、
ハニカム成型用溝５の巾よりも広い巾の坏土溜り
４が設けられているので、ハニカム成型用溝５の
深さを浅くしても坏土溜り４により押出し坏土が
横方向に移動し、ハニカム成型用溝５にムラなく
坏土が分配されることにより、ハニカム成型用溝
５が浅くても、坏土の導入通路３から出た坏土が
容易に格子状に一体化され、幅の狭い成型用溝を
浅くすることにより坏土の押出圧を小さくでき、
ハニカムの安定した押出成型が可能となる。
すなわち、押出圧を小さくすることができるの
で、坏土の変質が少なく、押出機の負荷を小さく
することができ、更に、少々硬い坏土でも成型が
可能となり、成型体の押出後の採取に際して、成
型体の変形が少なくなり、坏土のハニカム成型歩
留りが向上する。
で、坏土の変質が少なく、押出機の負荷を小さく
することができ、更に、少々硬い坏土でも成型が
可能となり、成型体の押出後の採取に際して、成
型体の変形が少なくなり、坏土のハニカム成型歩
留りが向上する。
又、このハニカム押出成型ダイでは、部分的な
押出ムラが改善され、成型体に見られる格子状の
歪みや反りが顕著に少なくなる。
押出ムラが改善され、成型体に見られる格子状の
歪みや反りが顕著に少なくなる。
これは坏土溜りにより押出し坏土の横方向への
分配がスムーズとなつたことと、従来のハニカム
押出成型ダイに見られら、導入通路の中心と格子
状溝の交点の加工上の不一致による部分的な坏土
押出抵抗のムラが減つたことによると思われる。
分配がスムーズとなつたことと、従来のハニカム
押出成型ダイに見られら、導入通路の中心と格子
状溝の交点の加工上の不一致による部分的な坏土
押出抵抗のムラが減つたことによると思われる。
次に本発明によるハニカム押出成型ダイの製造
法の実施例を第１図に基いて説明する。
法の実施例を第１図に基いて説明する。
先ず、イに示すように管状孔部材１にドリルで
所定間隔をおいて導入通路３を穿孔して形成す
る。
所定間隔をおいて導入通路３を穿孔して形成す
る。
一方、別体の先端部材２には格子状の互いに連
通する坏土溜り４を放電加工などにより形成す
る。
通する坏土溜り４を放電加工などにより形成す
る。
その後、ロに示すように先端部材２の坏土溜り
４側を管状孔部材１に、メタライジング＋ろう付
け、エポキシ樹脂接着剤による接着或は拡散焼結
等の各種の接合手段により、管状孔部材１のドリ
ル加工したドリル入り口側の面に接合する。
４側を管状孔部材１に、メタライジング＋ろう付
け、エポキシ樹脂接着剤による接着或は拡散焼結
等の各種の接合手段により、管状孔部材１のドリ
ル加工したドリル入り口側の面に接合する。
尚、接合の際に、坏土溜り４の交点或いは交点
以外の途中のいずれかが導入通路３と連通するよ
うにする。
以外の途中のいずれかが導入通路３と連通するよ
うにする。
次に、先端部材２の排出側から坏土溜り４と同
じ格子状で巾の狭いハニカム成型用溝５を放電加
工により形成する。
じ格子状で巾の狭いハニカム成型用溝５を放電加
工により形成する。
［発明の効果］
本発明のハニカム成型用ダイの製造法によれ
ば、管状孔部材１と先端部材２とを別体にしてい
るので、摩耗の早い先端部材２に超硬合金のよう
に管状孔部材１よりも耐摩耗性の高い材料を用
い、管状孔部材１はダイス鋼等の通常の材料を用
いて、ドリルで穿孔する。
ば、管状孔部材１と先端部材２とを別体にしてい
るので、摩耗の早い先端部材２に超硬合金のよう
に管状孔部材１よりも耐摩耗性の高い材料を用
い、管状孔部材１はダイス鋼等の通常の材料を用
いて、ドリルで穿孔する。
その結果、全体を超硬合金で構成する場合と比
べて加工が容易にでき、比較的安価に長期間の耐
用を示すハニカム成型用ダイを提供することがで
きる。
べて加工が容易にでき、比較的安価に長期間の耐
用を示すハニカム成型用ダイを提供することがで
きる。
又、上記製造法によれば、坏土溜り４の加工と
して、内部が広がつた孔を加工する工夫をしなく
ても良く、格子状の好ましい断面形状と寸法の坏
土溜りが加工により容易に形成できる。
して、内部が広がつた孔を加工する工夫をしなく
ても良く、格子状の好ましい断面形状と寸法の坏
土溜りが加工により容易に形成できる。
又、従来法による、ハニカム押出成型用ダイで
は、大きい寸法のハニカムを成型する場合、押出
坏土の圧力に耐える強度をハニカム成型用ダイに
確保する必要上、管状孔部材Ａは厚くなり、導入
通路Ｃが深く穿孔されることになるので、穿孔時
にドリル孔が斜めになつたりする傾向が強く、導
入通路Ｃの中心と成型用溝Ｄの位置ずれが生じ、
ハニカムの押出成型ムラの原因となるが、本発明
のハニカム押出成型用ダイの製造法では管状孔部
材１のドリル入口側に先端部材２を接合すること
によりハニカム押出成型用ダイを構成すればこの
欠点が軽減でき、ハニカム成型用溝５の浅くすれ
ば押出圧力が低くでき、この分管状孔部材１の厚
さを薄くすることも可能となる。
は、大きい寸法のハニカムを成型する場合、押出
坏土の圧力に耐える強度をハニカム成型用ダイに
確保する必要上、管状孔部材Ａは厚くなり、導入
通路Ｃが深く穿孔されることになるので、穿孔時
にドリル孔が斜めになつたりする傾向が強く、導
入通路Ｃの中心と成型用溝Ｄの位置ずれが生じ、
ハニカムの押出成型ムラの原因となるが、本発明
のハニカム押出成型用ダイの製造法では管状孔部
材１のドリル入口側に先端部材２を接合すること
によりハニカム押出成型用ダイを構成すればこの
欠点が軽減でき、ハニカム成型用溝５の浅くすれ
ば押出圧力が低くでき、この分管状孔部材１の厚
さを薄くすることも可能となる。
又、ハニカム押出成型用ダイにおいては、使用
に際してハニカム成型用溝５および坏土溜り４は
摩耗して遂には使用不能になるが、本発明の製造
法で得られるハニカム押出成型ダイでは、摩耗し
た先端部材２を研削などで除去し、新しい先端部
材２を再接合することも可能であり、結果として
ハニカム押出成型ダイの消耗によるハニカムの製
造コストをさらに低減することができる。
に際してハニカム成型用溝５および坏土溜り４は
摩耗して遂には使用不能になるが、本発明の製造
法で得られるハニカム押出成型ダイでは、摩耗し
た先端部材２を研削などで除去し、新しい先端部
材２を再接合することも可能であり、結果として
ハニカム押出成型ダイの消耗によるハニカムの製
造コストをさらに低減することができる。
一方、管状孔部材の端面に坏土溜りを加工して
設け、これに先端部材を接合したのち、ハニカム
成型用溝を加工する場合には、上記のように先端
部材を交換すると、管状孔部材の坏土溜り部分も
切除することになるため、だんだん管状孔部材が
薄くなつてしまう。
設け、これに先端部材を接合したのち、ハニカム
成型用溝を加工する場合には、上記のように先端
部材を交換すると、管状孔部材の坏土溜り部分も
切除することになるため、だんだん管状孔部材が
薄くなつてしまう。
又、あらかじめ坏土溜りとハニカム成型用溝を
加工した先端部材を管状孔部材に接合しようとす
ると、先端部材は接合時にはバラバラになつてい
て、ハニカム成型用溝を精度良く形成することは
困難である。
加工した先端部材を管状孔部材に接合しようとす
ると、先端部材は接合時にはバラバラになつてい
て、ハニカム成型用溝を精度良く形成することは
困難である。
これに対し、本発明では、ハニカム成型用溝に
比べれば低精度でも押出しムラのような支障がな
い坏土溜りを先ず加工した先端部材を作り、これ
を管状孔部材に接合したのち、ハニカム成型用溝
を加工するので、また、ハニカム成型用溝が浅い
ため、ハニカム成型用溝を精度良く加工すること
ができる。
比べれば低精度でも押出しムラのような支障がな
い坏土溜りを先ず加工した先端部材を作り、これ
を管状孔部材に接合したのち、ハニカム成型用溝
を加工するので、また、ハニカム成型用溝が浅い
ため、ハニカム成型用溝を精度良く加工すること
ができる。
第１図は、本発明のハニカム押出成型ダイの製
造法を、実施例の工程順序で示す断面図、第２図
は本発明で得られるハニカム押出成型用ダイの要
部断面図、第３図はその正面図、第４図は従来の
ハニカム押出成型用ダイの要部断面図である。 １：管状孔部材、２：先端部材、３：導入通
路、４：坏土溜り、５：ハニカム成型用溝。
造法を、実施例の工程順序で示す断面図、第２図
は本発明で得られるハニカム押出成型用ダイの要
部断面図、第３図はその正面図、第４図は従来の
ハニカム押出成型用ダイの要部断面図である。 １：管状孔部材、２：先端部材、３：導入通
路、４：坏土溜り、５：ハニカム成型用溝。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 管状孔部材１に坏土を導入する円形の導入通
路３を所定間隔をおいて多数設け、耐摩耗性の大
きい材質からなる板状の先端部材２の坏土導入側
に導入通路３と一部が連通する格子状の坏土溜り
４を設け、その後管状孔部材１の排出側に先端部
材２の坏土導入側を接合固定し、次に先端部材２
の坏土排出側から坏土溜り４より幅の狭いハニカ
ム成型用溝５を格子状の坏土溜り４と全長に亘つ
て連通するように設けることを特徴とするハニカ
ム押出成型用ダイの製造法。 ２ 管状孔部材１の坏土排出側を管状孔部材１の
ドリル入口側とする特許請求の範囲第１項に記載
のハニカム押出成型用ダイの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62269407A JPS63118228A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | ハニカム押出成型用ダイの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62269407A JPS63118228A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | ハニカム押出成型用ダイの製造法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5631280A Division JPS56154021A (en) | 1980-04-30 | 1980-04-30 | Die for honeycomb extrusion molding and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63118228A JPS63118228A (ja) | 1988-05-23 |
| JPH0375323B2 true JPH0375323B2 (ja) | 1991-11-29 |
Family
ID=17471984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62269407A Granted JPS63118228A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | ハニカム押出成型用ダイの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63118228A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6448530B1 (en) * | 1998-05-11 | 2002-09-10 | Denso Corporation | Metal mold for molding a honeycomb structure and method of producing the same |
| EP2857163B1 (en) * | 2012-06-04 | 2019-08-21 | NGK Insulators, Ltd. | Spinneret for molding honeycomb structure and manufacturing method therefor |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS548661A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-23 | Corning Glass Works | Extrusion of matrix structure and extrusion mold |
-
1987
- 1987-10-27 JP JP62269407A patent/JPS63118228A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS548661A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-23 | Corning Glass Works | Extrusion of matrix structure and extrusion mold |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63118228A (ja) | 1988-05-23 |
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