JPS63112021A - 電縫鋼管製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は電縫鋼管製造において、同一厚みの帯鋼から製
品厚みの異なる幾つかの鋼管を連続的に製造する事を可
能にする電縫鋼管製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

電縫鋼管は帯状金属板を数個の成形ロールによって連続
的に円筒状に曲成し、その後溶融圧接される。ここで電
縫鋼管の素材である帯鋼とは、もともと熱延コイルであ
り、熱延コイルを鋼管外径に見合った板巾に数条切断さ
れたものである。

それ故、帯鋼寸法の厚みは熱延工程で巾はスリット工程
で決定される。本来、電縫管ミルでは注文に応じた量だ
け鋼管を製造すれば良いのであるが、前述の様に素材が
熱延コイルである限り、請求単位が１コイル単位となり
、当然その重量も１０〜２５　Ｔｏｎとなる。例えば３
　Ｔｏｎの注文で素材が１０　Ｔｏｎあった場合、残シ
フＴｏｎは余剰という事になる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

この余剰が、次の注文に引当れば良いが、そうでない場
合スクラップ落ちとなシ損が発生する。

このような現象はコイルだけでなく、１本の帯鋼内でも
発生する。すなわち、電縫管ミルの性格上−度装入した
帯鋼は巻き戻す事は不可能で全量鋼管に製造されてしま
う。この時に発生する余剰分が一般にオーバーロールと
呼ばれるものでコイルと同様次の注文に引き当たらなけ
ればスクラップ損となる。

この対策として造管で外径、肉厚とも大きめの鋼管を製
造しその後、伸管工程で肉厚コントロールするという方
法があるが伸管するための費用はもちろん、電縫管の場
合、溶接部が硬化するという特注を持ち、均一な伸びを
得るためには伸管前に熱処理が必要となシ、コストが非
常に高くなる。又、伸管工程は鋼管を１本ずつ処理する
ため生産性も悪く、この方案は有効でない。このように
従来、前述した課題に対する解決案として有効な手段が
提示された例はなかった。

そこで本発明の目的は、電縫管ミルの成形ロール群の前
に圧延機を設置する事によυ、インラインで帯鋼の肉厚
変更を任意の位置で可能くし、帯鋼の厚み違いによる余
剰損、オーバーロールによる余剰管損の減少を計る方法
を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

而して、本発明の要旨は電縫管の成形工程において、成
形ロール群の前に圧延機及び圧延のための張力確保手段
及び成形スタンドとの張力制御手段を有するもので構成
され、一定厚みの帯鋼を連続して幾つかの製品厚みに圧
延し、その後成形ロールにて曲成し、肉厚の異なる鋼管
を連続的に製造する事を特徴とする電縫鋼管製造方法で
ある。

第１図は本発明方法を実施するための装置の全体的構成
を略示する模式図である。本発明方法は第１図によシ、
次の様に実施される。まず、製品肉厚よシ厚めのある一
定肉厚の帯鋼１は成形ロール群４に入る前に圧延機２に
より製品厚みに圧延される。３は圧延制御用の厚み計で
ある。当然圧延される時には帯鋼の蛇行を防ぎ、圧延精
度を保つためにある程度の張力が必要である。一般に冷
間圧延には５〜１０ゆ一程度の張力が必要であるが、電
縫鋼管製管ラインでは、帯鋼張力はほとんどＯに近い。

そのため張力確保手段として、プライドルロール６．７
が必要となる。さらに、圧延機出側のプライドルロール
７は成形ロール群４との張力制御にも用いられる。第１
図の例では圧延機の人出側に張力付与手段を有している
が、ライン構成上池に張力付与設備が既にあるならば圧
延機両側又は片側の張力付与手段が不要なのは言うまで
もない。

又、圧延制御上必要な張力が得られるならこの張力付与
手段としてピンチロールを用いても良い０ こうして所定の製品厚みに圧延された帯鋼は成形ロール
群４により曲成され、その後溶接電源５により溶接され
電縫鋼管となる。

このような設備配置にする事により、一定厚みの帯鋼か
ら連続的に製品厚みの異なる鋼管が連続的に製造出来る
。

〔実施例〕

圧延機の圧下率を１０〜１５チとし、素材帯鋼厚みを０
．５■単位に集約した場合の余剰落ちの削減シュミレー
シ曲ン結果を表１に記す。

表１　余剰損削減シュミレーション結果表１よ）余剰帯
鋼の約７割、余剰管の約５割が削減出来る事がわかる。

ここで、圧下率を１０〜１５％と低目にしているのは冷
間圧下による加工硬化によシ素材強度が上昇し、製管機
能力をオーバーさぜないという前提に立っているためで
ある。電縫管ミルに圧延機を導入する場合この程度の圧
下率が妥当と考えられる。

電縫管ラインの圧延機は帯鋼厚みコントロール以外にも
いろいろな目的に利用出来るが次に本発明の他の実施例
を示す。

第２図は本発明の応用例の全体的構成を略示する模式図
である。この応用例は現在、一般的となっている製管機
前面でのメカニカルデスケ８の前段スケールブレーキン
グ用として圧延機を利用するものである。まずスケール
を有する帯鋼１′を圧延機２′により１〜３チ程度の圧
下をかけ表面スケールに亀裂を生じさせた後メカニカル
デスケ８を実施する。そうする事によシメカニカルデス
ケ８の砥石又はブラシ原単位の向上が計れる。

〔発明の効果〕

本発明によｎば上述の如く、電縫鋼管製造ラインにおい
て成形ロール群の前に圧延機を設置し、帯鋼の任意の位
置からいくつかの製品厚みに圧延しながら連続的に肉厚
の異なる鋼管を製造する事が可能となシ、帯鋼の厚み違
いによる余剰帯銅損の減少及びオーバーロールによる余
剰管損の減少を図る事が出来ると同時に成形前の帯鋼の
デスケーリング効果をも奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を実施するための装置例の全体的構
成を示す模式図、第２図は本発明の応用例を示す模式図
である。 １．１′・・・帯鋼　　　２，２′・・・圧延機３．３
′・・・厚み計（圧延制御用） ４．４′・・・成形ロール群（１！縫縫製製管）５．５
′・・・溶接電源 ６．６′・・・圧延機入側プライドルロール７．７′・
・・圧延機出側プライドルロール８・・・メカニカルデ
スケーリング装置。 重子小平 岸　　１）　正　　行　　　−′ □蝉ζ 新部興治”−１ 乙

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 電縫鋼管製造ラインにおいて、成形ロール群の前に圧延
   機を設置し、該圧延機で成形前の一定肉厚の帯鋼を任意
   の位置から幾つかの製品厚みに圧延しながら連続的に厚
   みの異なる鋼管を製造する事を特徴とする電縫鋼管製造
   方法。