JPS6283435A - 硫黄、酸素及び窒素の各含有量が極めて低い鉄―ニッケル、及びコバルト―基合金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、高純度の鉄−、コハルｌ−１又はニッケル
−基合金の製造方法、より詳しくは、鉄（Ｆｅ）、コバ
ルト（ｃｏ）、及びニッケル（Ｎｉ）から成る群から選
ばれた少なくとも１種以−Ｆのギ成分を含有するととも
に、硫黄、酸素、及び窒素の各含有−が極めてイ１（い
合金の製造方法に関する。 （従来の技術） 既に知られているように、鉄基、コバルト基、ニッケル
基合金は、機械的性質、耐熱性ならびに耐食性において
優れた性質を有するものが多い。 ところが残留酸素及び残留硫黄が多いと加工性が低下す
るので、残留酸素及び残留硫黄を十分に少なくすること
が重要である。 一般に、ＣａＯ質耐火物は、高温でも安定であり、各種
の反応性の高い合金の溶解に用いられていることは周知
である。また、このＣａＯ質耐火物が内張すされた容器
中の溶湯にアルミニウム又はアルミニウム合金を添加す
ると、ＡＡによってＣａＯが還元されＣａが生し、脱酸
、脱硫反応が進行することも知られている。 すなわち、日本国特公昭５４（１９７９）−８４９号、
同特公昭５４　（１９７９）−２４６８８号及び特公昭
６０（１９８５）　＝２５４８６号のそれぞれに、Ｃａ
Ｏ含有率の高い塩基性耐火物で裏付けされた溶解炉、石
灰坩堝又は石灰ライニングを施した取鍋を用い、溶鋼に
真空又はアルゴンガス雰囲気中でＡｅまたはその合金を
添加する溶鋼の脱酸、脱硫方法が記載されている。 この方法の骨子は、／ｌの添加により裏付ＬＪ’　１ｉ
ｉ４火物中のＣａ　Ｏを還元し、ｊ望７１、ノド吸物で
あるＣａにより溶鋼中の硫黄、酸素を除去するものであ
る。 更に、米国特許第４．４８４．！’１４６号には、前記
方法において、前記塩基Ｍ耐火物で裏付けした溶解炉又
は坩堝を繰り返して使用したとき、溶解炉又＋；１ｊ０
堝の壁面に、カルシウムの酸硫化物が蓄積して、脱酸速
度及び脱硫速度を減少させるので、溶鋼にＡｅ等の添加
剤と共にフラックスを併−けて添加し、これによって石
灰坩堝溶融炉又番、１石灰ｊｌｌ堝の壁面への前記化合
物の蓄積を防１にさ−Ｕることが記載されている。 （発明が解決しようとする問題点） 前記の方法によれば、溶鋼の硫黄をおよそ０．００４重
量％まで、酸素を０．００２重鼠市用でに減少すること
ができる。しかしながら、合金の精錬分野では、より高
い脱硅能及び脱酸能のある精錬技術の出現が望まれてい
る。 （問題点を解決するための手段） この発明の目的は、上ｉｆｆの従来方法によるものより
も、硫黄、酸素及び窒素の各含有量が一層低い、鉄−、
コバルト−１又はニッケル−基合金を製造することがで
きるように改良した、これら基合金の製造方法を提供す
ることである。 この目的を達成するために、この発明は、１５〜７５重
尾％のＭ　ｇ　Ｏ及び１５〜８５重量％のＣａＯを含む
塩基性耐火物から成るか、又は前記耐火物で裏付けされ
た、石灰坩堝、石灰坩堝溶融炉又は取鍋のような容器内
で、実質−）＝Ｆｅ、Ｃｏ、及びＮｉから成る群から選
ばれた少なくとも１種の主成分から成る合金を溶融する
工程と、前記溶融合金に対し、アルゴンガス、窒素ガス
又はヘリウムガスのような非酸化性雰囲気又は真空の下
で、アルミニウム又はアルミニウム合金を添加して、脱
酸、脱硫及び脱窒を行なう工程と、ごのようにして脱酸
、脱硫、及び脱窒された前記溶融合金を造塊する工程と
から成る酸素、硫黄、及び窒素の各含有量が極めて低い
鉄−、コバルト−１又はニッケル一基合金の製造方法を
提供する。 また、本発明は、１５〜７５重量％のＭ　ｇ　Ｏ及び１
５〜８５重尾％のＣａＯを含むｊλΔ基性耐性耐火物成
る坩堝か、又は前記耐火物で裏（＝ＪＩＪされた、坩堝
、坩堝溶融炉又は：Ｊンハータ或しｌレーｌ′ルのよう
な容器内で、実質１―鉄−、コバルト−１及びニッケル
から成る群から選ばれた少なくとも１種の主成分から成
る合金を溶融するＴ稈と、前記ン容融合金に対し、アル
ゴンガス、窒素ガス又はヘリウムガスのような雰囲気又
は真空の下で、第１及び第２の添加剤を添加して、脱酸
、脱硫、及び脱窒を行なう工程（前記第１の添加剤は、
アルミニウム、又はアルミニウム合金であり、第２の添
加剤＋Ｊ、ホウ素、アルカリ金属及びアルカリ土類金属
からなる群から選ばれる）と、このようにして脱酸、脱
硫、及び脱窒されたＡｉｒ記溶耐溶融合金塊ずろ工程と
から成る酸素、硫黄、及び窒素の各含有量が極めて低い
鉄−１：１ハルト−１及びニッケル−基合金の製造方法
を提Ｕｊする。 他に、本発明は、１５〜７５重量％のＭ、ｇＯ及び１５
〜８５重惰九０ＣａＯを含む塩基性耐火物から成る坩堝
か、又は前記耐火物で裏付けされた坩堝、坩堝溶融炉又
はコンバータ或はレードルのような容器内で、実質ＩＦ
ｅ、Ｃｏ、及びＮｉから選ばれた少なくとも１種の主成
分から成る合金を溶融する工程と、ｍｉ記溶融合金に対
し、アルゴンガス、窒素ガス又はヘリウムガスのような
非酸化性雰囲気又は真空の下で、Ａｐ又は／１合金及び
前記溶融合金の重量の５％以下のフラックスを添加して
、＋１１２酸、脱硫、及び脱窒を行なう工程（前記フラ
ックスは、アルカリ金属及びアルカリ土類金属の酸化物
、ハロゲン化物、炭化物、及び炭酸塩、並びにアルミニ
ウムの酸化物から成る群からｊハばれた少なくとも１種
の成分を含む。）と、このようにし゛ζ脱酸、脱硫、及
び脱窒された前記溶融合金を造塊する工程とから成る酸
素、硫黄、及び窒素の各含有量が極めて低い鉄−、コバ
ルト−１及びニッケル−基合金の製造方法を提供する。 他に、本発明は、１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜
８５重量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成るか、又
は前記耐火物で裏付４Ｊされた容器内で、実質ＩＦｅ、
Ｃｏ及びＮｉから選ばれた少なくとも１種の主成分から
成る合金を溶融する工程と、前記溶融合金に対し非酸化
Ｍ雰囲気又は真空の下で、第１及び第２の少なくとも１
種の添加剤、並びに前記溶融合金の重量の５％以下のフ
ラックスを添加して、脱硫、脱酸、及び脱窒を行なう工
程（前記第１の添加剤は、Ａρ又目Ａβ合金であり、第
２の添加剤は、Ｂ、アルカリ金属及びアルカリ土類金属
から選ばれ、前記フラックスは、アルカリ金属及びアル
カリ−に類金属又は線上類金属の酸化物、ハロゲン化物
、炭化物、及び炭酸塩、並びにアルミニウムの酸化物か
ら成る群から選ばれた少なくとも１種の成分を含む。）
と、この上・うにして脱硫、脱酸、及び脱窒された前記
溶融合金を造塊する工程とから成る硫黄、酸素、及び窒
素の各含有量が極めて低い鉄−、コハル１−−−１及び
二・７ケル一基合金の製造方法を１に供Ｊる。 また、本発明は、別の方法として、１５〜７５重屋％の
ＭｇＯ及び１５〜８５重鼠％の市用ａ　Ｏを含む塩２１
性耐火物から成る容器、又は前記耐火物で裏（＝ｔ　＆
Ｊされた容器内に、実質上Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉから成る
群から選ばれた少な（とも１種の主成分から成る合金を
溶融しこれに注入する工程と、前記溶融合金に対し非酸
化性雰囲気又は真空の下で、Ａβ又はＡ７！合金を添加
して、脱硫、脱酸、及び脱窒を行なう工程と、このよう
にして脱硫、脱酸、及び脱窒された前記溶融合金を造塊
する工程とから成る硫黄、酸素、及び窒素の各含有量が
極めてイ１（い鉄−、コハル（・−１及びニッケル−基
合金の製造方法を提供する。 以−１−のほか、本発明は、１５〜７５重咀％のＭｇＯ
及び１５〜８５重量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から
成る容器又はＮｉｔ記耐火物で裏付けされた容器内に、
実質上Ｆｅ、ＣＯ及びＮｉから成る群から選ばれた少な
くとも１種の主成分から成る溶融合金を装入する工程と
、前記溶融合金に対し非酸化性雰囲気又は真空の下で、
第１及び第２の少なくとも１種の添加剤を添加して、脱
硫、脱酸、及び脱窒を行なう工程（前記第１の添加剤は
、Ａ！又はＡＩ１合金であり、第２の添加剤は、Ｂ、ア
ルカリ金属、及びアルカリ−１−類金属から選ばれる。 ）と、このようにし゛ζ脱硫、脱酸、及び脱窒された前
記溶融合金を造塊する工程とから成る、硫黄、酸素、及
び窒素の各含有量が極めて低い鉄−、コバルト−１及び
ニッケル−基合金の製造方法を提供する。 好ましい実施態様において、前記容器は、ｆｉｌ堝、坩
堝溶融炉又は取鍋である。 同しく、前記非酸化性雰囲気は、アルゴンガス、窒素ガ
ス、又はヘリウノ、ガスの雰囲気である。 同じく、前記塩基性耐火物は、２０〜６０重量％のＭｇ
Ｏ及び少なくとも４０重量％のＣａＱを含有する。 上記の添加剤はＡｊ！−Ｃａクラッドワイヤ、Ａβ−３
ｉクラツドワイヤ等のＡｔ’系の複合添加剤（但し合金
でないクラツド材）も使用できる。 上記の添加剤に番３１必要に応じてフラックスを併用添
加することができる。このフラソク成分としては、アル
カリ、アルカリ土類金属酸化物、珪化物、炭酸塩及び同
ハロゲン化物からなるグループから選ばれる少なくとも
１種或いはこれにアルミニウムの酸化物とから成るフラ
ックスを使用できる。 同しく、製造された前記鉄−、コバルト−１及びニッケ
ル−基合金は、０．００１５重量％以下の残留硫黄、０
．００２重量％以下の残留酸素、及び０．００３重量％
以下の残留窒素を含有する。 同じく前記鉄−、コバルト−１及びニッケル基台金は、
合金溶湯の脱酸、脱硫、脱窒を行った後の最終溶湯中に
０．００５〜７重量％の残留Ａ１．０．０００５〜０．
００５重鼠九０残留Ｍｇ及び０．０００１〜０．００５
重量％の残留Ｃａを含有する。 同じく、前記鉄−、コバルト−１及び二・７ケル一基合
金は、史に、Ｂ、アルカリ金属、並びにＭｇ及びＣａを
除くアルカリ土類金属から成る群から選ばれた少なくと
も１種を１種又は金側して０．００１〜１０重量％含有
する。 （実施例） 上記の日本国特開昭５２（１９７９）−５８０１０号公
報には、ＣａＯを少なくとも６０重量％含有する塩基性
耐火物で裏イ・１ル１された７８融枦又は取鍋において
、銅１をン容量する工程と１、二の）容量ｔ！＆１にΔ
βを７月・ボンガス雰囲気又は真空の下で添加して、前
記裏付は耐火物中のＣａ　Ｏを還元してＣａをイ１成さ
・ｌ！、このＣａによって、溶鋼を脱酸、脱硫、及び脱
窒させるとともに、溶鋼中にＡｆｆを０．００５〜０．
０６重量％、Ｃａを０．００１〜０．０３重量％残留さ
一υ、かつ含有酸素を０．００３重璽％Ｉ≧しＦ、含有
硫黄を０．０１０重量％以下、含有窒素を０．０１０車
量％以下に減少させる工程とから成る、酸素、硫黄、及
び窒素の各含有量が低い、清浄な鋼の製造方法が記載さ
れている。 ところが、上記方法について本発明者らが更に実験し、
検討を重ねたところ、ＭｇＯとＣａＯとが共存する坩堝
又はレードルの炉壁においては、八１又はＡ１合金を添
加すると、溶鋼中にＣａの他にＭｇも生ずるようになり
、一層強力な脱酸、脱硫が行われることが見い出された
。本発明は、この知見に基づいている。 本発明の一つの実施態様において、１５〜７５重量％の
ＭｇＯ及び１５〜８５重量％のＣａＯを含む塩基骨白１
火物で製作された坩堝、坩堝炉、又はコンバータ、レー
トルのような容器を使用し、この容器内で鉄基合金、コ
バルト基合金又はニッケル基合金を溶融する。この容器
内の前記溶融合金に対して、アルゴンガス、窒素ガス、
又はヘリウムガスのような非酸化性雰囲気又は真空の下
で、八β及びＡ１合金の少なくとも一つを添加する。 他の態様としては、予め通常使用される炉で、前記合金
を溶融し、この溶融合金を前記容器内に装入する。この
容器内の溶融合金に対し、同様にＡａ又はＡ７！合金を
添加する。 別の態様としては、前記容器に代え、前記耐火物で裏付
けされた、坩堝炉、コンバータ又はレー「ルのような容
器を使用する。 上記の各態様において、容器内の溶融合金に添加された
添加剤のＡｌは、真空又は非酸化性雰囲気下で、その一
部が直接ｔこ溶融合金中の酸素と結合して八１゜０３を
生成し、脱酸を行なうが、ＡＰの他の部分は真空又は非
酸化性雰囲気下において耐大物表面のＭ　ｇ　０１Ｃａ
Ｏと反応して３ＣａＯ−１−２Ａ６　’３Ｃａ　（Ａ１
２０ａ　＋＋＋・・・＋＋＋ｆｌ１３ＭｇＯ＋２Ａ／　
１３Ｍｇ　＋−ＡＩｚ０３・＋・−＋・＋＋・（２１と
なり、Ｍｇ、ＣａとＡｌ２Ｏ２が／にじる。 特に（２）の反応は真空又は非酸化性雰囲気下でＣａＯ
が適量（１５〜８５％）存在することで、右側に進行し
やすくなる。この反応は以下のような複合反応と考えら
れる。 ３　Ｍ　ｇ　Ｏ＋　Ｃａ　Ｏ＋　２　Ａ　Ｉ！　−１１
３Ｍ　ｇ　Ｏ→−ＣａＡｌ□ｏｎ　　”・（３）この（
：ａＯ−Ａｌ２０ａを主体とするカルシウムアルミネー
トは脱硫能が高くこれによって溶融合金の脱硫が進行す
る。又Ｔｉ、Ｃｅ等の存在によっても下記反応が起る Ｃ　ａ　Ｏ４−Ｔ　ｉ→Ｃ，ａ　＋　Ｔ　ｉ　Ｏ・・・
・・・・・・・・・・・・・・・（４）Ｍ　ｇ　Ｏ＋Ｔ
　ｉ→ｌｖｌ　ｇ　＋　”Ｔ”　ｉ　０　　・・・・・
・・・・・・・・・・・・・（５）３　Ｃａ　Ｏ＋　２
　Ｃｅ　−３Ｃａ→Ｃｅｚ０３　　・”　−（６１３Ｍ
　ｇ　Ｏ＋　２　Ｃ”、　ｅ　→３　Ｍ　ｇ→ＣｅｚＯ
３”・”’　”’　ｆ７１以上の反応の他に溶湯中の酸
素、硫黄、窒素は添加したＡｌｌ’、Ｔｉ、Ｃｅ等によ
って先ず２Ａ＋！＋３０→Ａ１□０．・・・川・・・・
・・・・・・・・（８）Ａ矛＋Ｎ→ＡβＮ　　川・・・
・・・・・・・・・・・・＋９１Ｔｉ　十〇−＋Ｔ　ｉ
　Ｏ・・・・・・・・・・・・・・・・・・０θ）］゛
ｉ　→−Ｎ→ＴｉＮ　　　　・・・・・・・・・・・・
・・・（１１）１’　ｉ　十Ｓ→′Ｉ″ｉＳ　　　・・
・・・・・・・・・・（１２）２Ｃｅ＋３０→Ｃｅｚ０
．・・・・・・・・・・・・・・・（１３）２　Ｃｅ　
＋　３　Ｓ−”ＣｅｚＳ３”・（１４）Ｃｅ＋Ｎ−４Ｃ
ｅＮ　　　　・・・・・・・・・・・・・・・（１５）
尚、溶湯中に残留する硫黄、酸素、窒素成分は上述の如
く溶融合金中に還元析出したＭｇ、Ｃａによりそれぞれ
下式の如く除去され極めて清浄な溶湯が得られる。 Ｃａ　＋　Ｓ→ＣａＳ・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・（１６）Ｃａ＋Ｏ→ＣａＯ・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・（１７）３　Ｃａ　＋　
２　Ｎ→Ｃａ３Ｎ２川・・・・・・・・・・・・・・・
（１Ｂ）Ｍｇ　十Ｓ→ＭｇＳ　　・・・・・・・・・・
・・・・・・・・（１９）Ｍｇ→−０→ＭｇＯ川・・・
・・・・・・・・・・・・（２０）３　Ｍ　ｇ　＋　２
　Ｎ−１ＭｇＪ、・・・・・・・・・・・・・・・・・
・（２１）このように、Ａ７＋により脱酸が行なわれる
とともに、Ａ７！の還元作用により生じた活性なＭｇ及
びＣａとカルシウムアルミネート（３ＣａＯ−Ａ］□０
３）Ｇ により脱酸、脱硫が行われる。 これらの反応は、極めて急速に進行するので、添加によ
りＡ７！を溶湯中に存在せしめた後、数分程度で脱硫、
脱酸がほぼ終了する。 また、時間の経過と共に、次第に溶湯中のＮｆｆ１が減
少してくる。ごれはＣａ、Ｍｇ等の蒸発（沸騰）等に伴
ってＮも溶湯から離脱するためである。 この脱窒速度は、非酸化性ガス（例えばアルゴンガス雰
囲気）又は真空■では、脱酸、脱硫の進行に従って著し
く高まる。 本発明において、コンバータ、溶解炉又は月１堝又はレ
ードル等の容器をＭ　ｇ　０１５〜７５重量％、ＣａＯ
１５〜８５重−％を含む組成の耐火物で構成し又は裏付
した理由について説明する。 第１図及び第２図には、Ｃａ　Ｏ−Ｍ　ｇ　Ｏ系耐火材
中のＭ　ｇＯ含有率が種々異なった、ｉｌｌ堝をそれぞ
れ使用し溶融鉄に対し、０．５％のＡｌを添加して実験
した場合におｕＪる脱硫特性が示されている。 第２図中の（ｌｏｇ　（Ｓ）　ｔ　／　（Ｓｌｌ　ｏは
脱硫能であり、（Ｓ〕ｔは１分後の残Ｗ？硫黄量を示し
、〔Ｓ〕　０は初回硫黄量を示す。図示のことく、Ｍｇ
Ｏが１５〜７０％とりわけ２０〜６０％含まれる場合に
は、極めて強力な脱硫反応が行われることが明瞭に認め
られる。尚、第２図には残留Ａｅの分析値（Ａβ重量％
）も併せて示したが、添加後の時間経過に伴うＡｌｌ＠
の低下が見られ、これにより前述のＭｇＯとＡｌｌ！と
の反応の進行が確認される。 ＭｇＯ以外の残部の組成としては、ＣａＯが必須である
。ＣａＯは、それ自体へ１によって還元され、Ｃａを生
しさ−Ｕると共に、Ｍ　ｇ　Ｏと共存することによって
Ｍ　ｇ　Ｏの還元反応を促進する。 Ｃａ　Ｏの好ましい含有率は、耐火物全体の少なくとも
１５％以−に、とりわけ４０〜８０重量％である。 ＣａＯ含有率が４０％より低い場合には、耐火物中のＣ
ａＯは他の酸化物と強固に結合しているため、Ｃａ　Ｏ
の活性が少なく、Ａｆｆにより還元され難い。これに対
し、少なくとも４０％のＣａＯを有する耐火物中のＣａ
　Ｏは活性が大でＡｌによってよく還元される。 また、ＣａＯを少なくとも４０％含む耐火物は、Ａ１□
０３やＳｉＯ□等の酸化物と反応し易く、従って、溶湯
中の酸化物を吸収し、酸化物介在物量を大幅に減少させ
る。またこのような耐火物はＣ１′１゛ｉ、Ｚｒ等に対
する安定性が高いので、合金の高温溶解が可能となる。 本発明による耐火）４としては、例えばＣａ　Ｏ又はＭ
ｇＯを富化したドロマイト耐火）、（（ｃａＯ−Ｍｇ０
）等が好適に用いられる。 本発明の実施においては、溶湯中に、Ａ１と共にＢ、ア
ルカリ金属及びアルカリ土類金属からなる群から選ばれ
る少なくとも１種を加えてもよい。 アルカリ金属としてはＮａ、に、Ｌｉが挙げられる。溶
湯に添加された、例えばＣａ、Ｂ、Ｎａ。 Ｋ、Ｌｉは、Ｃａ　０．１１２０３，Ｎａｇ０．ｋｚＯ
、ＬｉｚＯとなり、耐火物壁において、これら酸化物は
Ａｌｚ（ｈ　　Ｃａ　Ｏ−−１１２０３ＡＩ２０３　　
Ｃａ　（’）　　８２０３−　ＮａｚＯＡ１□０．−Ｃ
ａＯ−Ｂ２０３−に２０等の低融点組成物を形成し、脱
酸、脱硫速度を増大させる。 即ち、Ｃａ、Ｂ、Ｎａ、に、Ｌｉ等の酸化物は、既に炉
壁表面に形成されたＣａＯ・？１ｇＯ等のカルシウムア
ルミネート組成物と結合して、低融点組成物を生成する
。この組成物中に、溶融合金中の化合物、原子又はこれ
らのイオン（例えばＢ２−など）が容易に拡散するので
、脱酸及び脱硫反応が加速される。 またＣ　ａ　０．Ｂ、０．及びアルカリ金属の酸化物、
とりわけＲ２Ｏ３及びアルカリ金属酸化物は、スラグに
取り込まれたときに該スラグの融点をも低下させ、かつ
その粘度を低下させる。これにより、溶融合金中の８２
−等のイオンやその他の原子、化合物の該スラグに対す
る拡散係数を大きくする。このため、脱硫速度が高まっ
て、脱酸能が大幅に向上される。 本発明の実施において、製造されたＦｅ−１Ｃｏ−、又
はＮｉ−基合金中に、 残留アルミニウム　　０．００５〜７重け％残留マグネ
シウム　　０．０００５〜０．００５重量％残留カルシ
ウム　　　０．０００１〜０．００５重鼠％がそれぞれ
残留するように、これら金属を添加するのが好ましい。 合金中のＡｆｆ残Ｗ／！ｄを０．（ｌ［１５・〜７車量
％の範囲とするのが好ましい理由（」、へρ残留￥がｆ
ｌ、０［１５％より少ないときは、−１分な）１１≧酸
は行なわれないのみならず、Ｃａの４成も殆ど行なわれ
ない。従ってＣａによる脱硫、＋１１２酸及び脱窒も殆
ど行なわれない結果をもたらし、かつＣａによる十分な
脱硫、脱酸及び脱窒が遂行された根１１１１となるべき
、仕」二合金中の残留力ルシウＪ、量が少なくとも０．
０００１％にならないからである。　・−ｈ′１−■と
し７ては、アルミニラＪ１が７％を超える合金は実用１
−１に乏しいからである。 Ｂ残留けは０．００１　％より低いと少なすぎてＢによ
る効果が少なく、また１０％より多いと製造された合金
が脆くなる。特に好まし２いｌ’ｉ残留購は０．００５
〜３％である。 ＡＪ　　Ｂ、アルカリ金属及びアルカリ土類金属を溶湯
中に添加する場合には、これらを合金形態で添加しても
、歌体金属で添加しても良く、その添加の形態に特に制
限はない。Ａｐ、Ｈについては、これらをＱｋ体金金属
添加することも可能であるが、アルカリ金属、アルカリ
土類金属は反応性が高く取り扱い性に問題を有すること
から、合金の形態で添加かるのが好ましい。単体金属、
合金いずれの場合においても、線状体、棒状体、ブロッ
ク又は粉体或はクラッド線材の様々な形で添加可能であ
る。−例をあげるとＡｐ−Ｃａクラッド線材又はＡ　Ｅ
　−Ｃａ芯材にフラックスを加えたＡ　ｌ−Ｃａクラッ
ド線材を使用することができる。 本発明の方法により製造される合金のＭｇ及びＣａ残留
計ハ、Ｍ　ｇ３００〜１　ｐｐｍ　　（０，０３〜０．
０００１％）、好ましくは３０〜５　ｐｐｍ　　（０，
００３〜０．０００５％）Ｃａ　２００〜１　ｐｐｍ　
（０，０２〜０．０００１％）、好ましくは１００〜５
　ｐｐｍ　　（０，０１〜０．０００５％）とするのが
適当である。Ｍｇ残留量及びＣａ残留量が少な過ぎると
脱酸、脱硫、及び脱窒効果が低く、多過ぎると合金が脆
くなるなどの欠点を生じる。 なお、本発明においては、溶湯に、更に稀土類元素を、
最終製品の合金に２００　ｐＩ＋ｍ以下の範囲で残留す
るように添加しても良い。 本発明の好ましい実施において、アルカリ金属及びアル
カリ土類金属の酸化物、同炭酸塩、同ハロゲン化物、同
炭化物及びアルミナ等を少なくとも１種を含むフラック
スを５％以下添加することを繰返し、連続精錬する場合
に効果がある。即ち、この効果は、容器を繰返し使用す
るとこの壁面に酸硫化物が表面に付着して蓄積汚染が、
生ずるがこれを防止するためフラックスを使用すると汚
染物を除去できる。 本発明を以下の具体例によって、更に詳しく説明する。 例　　１ 第１表に示す組成から成るＣａＯ坩堝内に第２表に示す
組成から成る電解鉄に０．０３％程度の硫黄成分になる
ように予めＦｅＳを添加したもの５００ｇを出発材とし
て装入し、この坩堝を５０Ｋｌｌｚ高周波溶解炉内に収
容して前記材料を溶融した。 溶融後、炉内にアルゴンガスを導入しながらＡβ合金を
０．４％（重量）で溶融材に添加した。 添加後、所定時間ごとに溶融材からその試料を吸引採取
して、その酸素、硫黄、及び窒素の各含有量を測定した
。これによる脱酸能／！ｏｇ　（０）　ｏ　／（０）ｔ
　　（（ｏ）ｔはｔ分後の残留酸素量、

〔０〕ｏは初期
酸素量を示す。）脱硫能１１！ｏｇ（Ｓ）ｔ／〔Ｓ）ｏ
、及び窒素含有量の経時変化を第３図に示す。 尚、使用に供したＣａＯ坩堝は、−級試薬のＣａＯを原
料とし、これを２０メツシユに粉砕後、坩堝型中へ入れ
てよまつき固め、固められた坩堝を約９００°Ｃ１２４
時間電気抵抗炉中で仮焼することにより作製した。 第１表　坩堝組成 第２表　電解鉄組成 （重に％） 例　　２ 一級試薬のＭｇＯ及びＣａＯを原料とし、第３表に示す
組成のＭｇＯ−ＣａＯ坩堝を作製し、これを用いて行な
ったこと以外は例１と同様の手順により実験を行なった
。その結果を第３図に併せて示す。 第３図より明らかなように、本発明の方法によれば、酸
素、硫黄及び窒素含有量の少ない溶湯が速やかに得られ
、特にその脱硫効果が大きいことが認められる。 例　　３ Ａｆｆ添加量を０．５％とし、坩堝材のＭｇＯ含有量を
１０％から７０％まで種々変更したこと１ソ外は、例１
と同様にして実験を行った。 異なる組成の坩堝の使用による低利についての脱硫特性
及びＡ１残留鼠の測定結果を第１図及び第２図に示す。 尚、第２図には例１（比較例）における測定結果も併せ
て示す。 この第１図及び第２図より、前述のように、Ｍｇ０１５
〜７０％及びＣａＯ１５〜８５％の範囲で著しい脱硫効
果が得られることが認められる。 このように、本発明の方法により製造される合金は、硫
黄が１５ｐｐｍ以下、特に１０ｐｐｍ以下、酸素が７　
ｐｐｍ以下（７重量％以下）、特に１５ｐｐｍ以下、窒
素が３０ｐｐｍ以下、特に２０ｐｐｍ以下の極めて清浄
な合金であることが判る。 以上の通り、本発明によれば、Ｆｅ基、Ｃｏ基及びＮｉ
基合金の製造において極めて強力な脱酸、脱硫、及び脱
窒を行なうことができ、これによって０．Ｓ、Ｎが極め
て少く、かつクリープ強度、耐熱性、靭性、溶接性及び
鍛造性等の緒特性に著しく優れた合金を製造することが
できる。また本発明の方法によると酸化物介在物も殆ど
無いものが得られる。 本発明の詳細な説明において、“非酸化性ガス”とは、
開放炉又は密閉炉中の溶湯にアルゴンガス、窒素ガス、
又はヘリウムガス等の非酸化性ガスを吹込むことにより
溶湯を処理するか、もしくは密閉炉中の溶湯表面がこの
ようなガスで覆われるように、溶湯表面−Ｌにこのガス
雰囲気を形成して、溶湯を処理する場合における雰囲気
を意味する。 本発明方法の対象とする合金は、上述のようにＦｅ基、
Ｃｏ基及びＮｉ基の合金である。 Ｆｅ基の合金としでは、普通元素のＣ，Ｓｔ。 Ｍｎ、Ｐ、Ｓを含有し、Ｃを２％以下含有する炭素網と
、特殊な性質を与えるため上記普通元素の他にＮｉ、Ｃ
ｒ、Ｃｏ、Ｗ、Ｍｏ、Ａｊ！、Ｔｉ等の特殊元素はもと
より、更に普通元素に属するものでも、９ｉＪ１１元素
の含有量範囲を超え、特殊な性質の付加を目的として加
えられている合金鋼が代表的である。低合金鋼としては
、高力低合金鋼、高温高圧低合金鋼、石油工業用低合金
銅１があり、申合金鋼にはクロム鋼、二ノ／、−ル鋼等
があり、高合金銅には高クロノ・ステンレス鋼、高クロ
Ｊ・−ニソゲルステンレス鋼等がある。 ニッケル基合金としては、ニッケルを主な構成成分とし
て含有してしる４）ので、主として耐熱向４食性合金や
磁性合金等が挙げられる。ごれに属する合金としては、
Ｎ　ｉ　−Ｃｕ合金（モネルメタル）、Ｎ１−Ｃｒ−ｆ
？ｅ系合金（イン′：１ネル）、Ｎ１−Ｍｏ系合金（ハ
ステロイＡ、Ｈ）　、Ｎｉ　−Ｍｏ　−Ｃｒ−Ｗ系合金
（ハステロイＣ）、Ｎｉ−３ｉ系合金（ハステロイＤ）
、Ｎｉ　−Ｔａ系合金等がある。 ＣＯ基合金としては、ＣＯをニドな構成成分として含有
しているもので耐熱合金、耐食性合金、超高合金、磁性
合金等である。これに属する合金には、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｗ
−Ｃ系合金（ステライｌ−）、Ｃｏ−Ｆｅ系合金（ｄｕ
ｃｔｉｌｅ　ｃｏｂａｌｔｏ金）、ＣＯ−Ｃｒ−Ｎｉ−
Ｍｏ系合金（１！ｌ１ｇ１ｌｙ）、ＣＯ−Ｃｒ−Ｎｉ−
Ｗ系合金（ｌｌａｙｎｅｓｓ）、Ｖｉｃａｌｌｏｙ。 Ｒｅｎｅｎｄｕｒ、　Ｐｅｒｍｅｎｄｕｒ等の磁性材ｒ
ｉ用ＣＯ合金１或はＮｉ３Ｔｉ　の析出を利用したＣｏ
基超超合金が挙げられる。 例４〜９ 第４表に示す組成からなるＣａＯ坩堝（例４）及びＣａ
Ｏ−ＭｇＯ坩堝（例５〜例９）内に、第４表に示す組成
からなる電解鉄に３００　ｐｐｍ　（０，０３％）の硫
黄分になるように、予めＦｅＳを添加したちの５００ｇ
を出発材として装入し、この坩堝を５Ｑ　Ｋ１１ｚＯ高
周波溶解炉内に収容し、前記材料を溶解した。 熔解後、炉内にアルゴンガスを導入しなからＡ４合金を
０．５重量％で溶融合金中に添加した。 添加後、所定時間ごとに溶融合金から試料を吸引採取し
て、その酸素、硫黄及び窒素の各含有量を測定した。こ
れによる脱酸能ｎｏｇ　（０）　ｔ　／（０）　Ｏ（但
しく（７））　ｔはｔ分後の残留酸素量、

〔０〕ｏは初
期酸素量を示す）、脱硫能１１ｏｇ　（Ｓ）　ｔ　／　
（Ｓ）　ｏ　、及び窒素含有量の経時変化を第４図に示
す。第４図においてＡＩ　　０．５％添加、〔ＳＯ〕は
初期硫黄量３００　ｐｐｍでＣａＯ坩堝に１０％Ｍｇ０
，３０％ＭｇＯ１５０％Ｍｇ０．６０％ＭｇＯ１７０％
ＭｇＯを添加したＣ　ａ　Ｏ−Ｍ　ｇ　Ｏ坩堝を使用し
た例を示す。 なお、使用に供したＣａＯ−ＭｇＯ坩堝は、一般試薬の
Ｃａ０．ＭｇＯを原料とし、これを２０メソシユに粉砕
後、坩堝中に入れてよくつき固め、固められた坩堝を約
９００℃、２４時間電気抵抗炉中で仮焼することにより
作製した。 第４表にへ１添加量を０．５％とし、石灰坩堝材中のＭ
ｇＯ含有量を１０％から７０％まで種々変更し、脱硫処
理したときの脱硫速度定数及び残留元素量を示す。坩堝
材を３０％、５０％としたときが脱硫速度定数が大きい
ことを示す。第５図はＡｉ、５％添加したきのＣａＯ坩
堝中のＭｇＯ混合量と脱硫到達値、残留Ｍｇ量、脱硫速
度定数との関係を示す。 第５表に示すように、溶解金属は電解鉄に３００ｐｐｍ
の硫黄分を加硫したものに、ＣａＯ川堝用１５％ＭｇＯ
１５０％Ｍｇ０，７０％Ｍｇ（’）を添Ｊ用したＣ　ａ
　Ｏ−Ｍ　ｇ　Ｏｉｌ＋堝を使用し、Ａ１０．３重景％
、Ｃａ　　０．２重量％よりなるＡ　Ｉ−Ｃａクラッド
線材を０．５重量％添加し、脱硫速度定数と、Ａ７！−
Ｃａクラッド＋４を添加し１０分後の各元素の分析値（
ｐｐｍ）　とを示す。 ここで ｅ においで Ｓｏ・・・初期硫黄量 Ｓ、・・・平行となった硫黄量 ｔ８・・・平衡となるまでの時間 である。 第６図は組成ＡＩ　　０．３％、Ｃａ　　０．２％のＡ
ｆｆ−Ｃａクラッドｔ４’　０　、５％添加した場合の
ＣａＯ中のＭｇ混合量と脱硫到達値、脱硫速度定数、残
留Ｍｇ量、残留Ｃａ量との関係を示す。 例１４〜１６ 溶融金属はＣｒ　　２２％、Ｃｏ　　２％、Ｐｅ　　１
８％、Ｍｏ９％、−０，５％よりなるハステロイＸを？
容解し、ＣａＯ−５０％ＭｇＯの坩堝材を使用し、添加
元素としてＡ１１．２重量％を添加し、例１４．例１５
はＣａ　Ｏ−Ｃａｄｉ−＾１□０３の比は６：ａ：ｔの
フラックス１００ｇを添加し、２Ｋｇを溶解し、ＣａＯ
−５０％ＭｇＯの坩堝材をくり返し使用した時のフラッ
クス添加効果を第６表に示す。 例１４は坩堝材のくり返し使用回数第１回ｌ」にフラッ
クスを添加した場合、例１５は坩堝材のくり返し使用回
数第５回（」にフラックスを添加したことを示し、例１
６は第５凹「１までくり返し使用しフラフクスを無添加
の場合である。 第７表は使用した高純度カルシア（ｃａＯ））Ｉ堝の組
成を示し、第８表はこのカルシア坩堝の混合に使用した
高純度ＭｇＯの組成を示ず。 第９表は使用した電解鉄組成（小屋％）を示゛づ。 註；−溶解後のＡｐ添加前の分析値 Ｓ・・・３００　ｐｐＩｌｌ・・・１７（！ｓ添月１１
に３１、すｉｌＮ整０・・・３００　ｐｐｍ Ｎ・・・４０　ｐｐｍ 溶解後のＡｐ不添加１１１の分析値は下記のｊｍりであ
る。 Ｓ　−３００ｐｐｍ　（Ｆ　ｅ　Ｓ添Ｊ用によりｓｌを
化１整）０・・・３００　ｐｐｍ Ｎ・・・４０　ｐｐｍ

【図面の簡単な説明】

第１図は、Ａｌを０．５％添加した場合における容器の
塩基性耐火物のＭｇＯ含有含有膜硫速度定数（Ｋ）、到
達硫黄量、及び残留Ｍｇ量との関係゛を示すグラフであ
る。 第２図は、それぞれＭｇＯの含有量が異なる塩基性耐火
物から成る坩堝をそれぞれ使用した場合において、ＡＩ
　　０．５％添力ｌした後の、残留Ａｌ量及び脱硫能の
経時変化を示すグラフである。 第３図は、例１及び例２による溶融合金における、脱酸
能、脱硫能、及び窒素含有量の経時変化を示すグラフで
ある。 第４図はＣａＯ坩堝（比較例）とＣａＯ−ＭｇＯ坩堝の
ＭｇＯ量を変えた種々の坩堝でそれぞれＡＬ　　０．５
％添加した時の脱硫能の経時変化を示す特性図である。 第５図はＣａＯ−ＭｇＯ坩堝中のＭ　ｇ　Ｏｉｌを変え
てＡＩ−Ｃａクラツド材を０．５％添加した時の到達硫
黄量、脱硫速度定数、残￥ｎＭｇ量、残留Ｃａ川との関
係を示す特性図である。 第１図 第２図 □時間（ｒｎｉ信） 第４図 ｔ　　（労りｌｆ＋） 手　　　続　　　補　　　正　　　書 昭和６１年１０月２４日 特許庁長官　　黒　　１）　明　　雄　　殿１、事件の
表示 昭和６０年特許願第２２３２８８号 ２発明の名称 硫黄、酸素及び窒素の各含有源か極めて低い鉄−、ニッ
ケル−、及び丁］ハル１−−基合金及びその製造方法３
、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 （５！Ｉｆｆ）三井造船株式会社 株式会社　メタル・１ノυ−ヂ・コーポ１ノージョン４
代理人 １、明細書第４５頁第１行中１第６図」を「第５図」と
補正する。 ２同第４６頁第６表中「炭素１」を１酸素９１と補ＩＦ
する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内に実質上、
   鉄−、コバルト−及びニッケル基合金から成る群から選
   ばれた少なくとも１種の主成分から成る溶融合金を保持
   する工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し非酸化性雰囲気及び真空から
   成る群から選ばれた１つの雰囲気下で、アルミニウム及
   びアルミニウム合金及びケイ素及びケイ素合金から選ば
   れた少なくとも１種の添加剤を添加する工程と、非酸化
   性雰囲気及び真空から成る群から選ばれた１つの雰囲気
   中で、脱酸、脱硫、脱窒し、残留アルミニウム０．００
   ５〜７．０％、残留ケイ素０．００５〜７．０％、残留
   カルシウム０．０００１〜０．０２％、残留マグネシウ
   ム０．０００５〜０．０３％よりなる溶融合金を得る工
   程と、 （ｃ）得られた前記溶融合金を造塊する工程とから成る
   硫黄０．００２％以下、酸素０．００２％以下及び窒素
   ０．０３％以下の各含有量が極めて低い鉄−、ニッケル
   −、及びコバルト−基合金の製造方法。 ２、前記脱酸、脱硫、脱窒により得られた造塊前の溶融
   合金は残留アルミニウム０．００５〜７．０％、残留ケ
   イ素０．００５〜７．０％、残留カルシウム０．０００
   １〜０．００５％、残留マグネシウム０．０００５〜０
   ．００５％を含有するものよりなる特許請求の範囲第１
   項記載の低い鉄−、ニッケル−、及びコバルト−基合金
   の製造方法。 ３、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉及び前記耐火物で裏付けされたコンバータ、レ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内に実質上、
   鉄−、コバルト−及びニッケル−から成る群から選ばれ
   た少なくとも１種の主成分から成る溶融合金を保持する
   工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し非酸化性雰囲気及び真空から
   成る群から選ばれた１つの雰囲気の下で、金属アルミニ
   ウム、金属カルシウム、金属マグネシウム、アルミニウ
   ム合金、カルシウム合金及びマグネシウム合金の何れか
   １つの元素より主としてなる芯材をアルミニウム又は鉄
   のシース材中に装入したコンポジットクラッド材より成
   る添加剤を添加する工程と、 （ｃ）前記溶融合金を、非酸化性雰囲気及び真空から成
   る群から選ばれた１つの雰囲気の下で、脱酸、脱硫、脱
   窒を行い、残留アルミニウム０．００５〜７．０％、残
   留ケイ素０．００５〜７．０％、残留カルシウム０．０
   ００１〜０．００５％、残留マグネシウム０．０００５
   〜０．００３％を含む溶融合金を得る工程と、 （ｄ）得られた前記溶融合金を造塊する工程とから成る
   硫黄０．０１０％以下、酸素０．００３％以下及び窒素
   ０．０３％以下の各含有量が極めて低い鉄−、ニッケル
   −、及びコバルト−基合金の製造方法。 ４、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内に実質上、
   Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉから成る群から選ばれた少なくとも
   １種の主成分から成る溶融合金を装入する工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し、５％以下のフラックスと共
   に非酸化性雰囲気及び真空から成る群から選ばれた１つ
   の雰囲気の下で、金属アルミニウム、金属カルシウム、
   金属マグネシウム、アルミニウム合金、カルシウム合金
   及びマグネシウム合金の何れか１つの元素より主として
   なる芯材をアルミニウム又は鉄のシース材中に装入した
   コンポジットクラッド材より成る添加剤を添加する工程
   と、 （ｃ）前記溶融合金を、非酸化性雰囲気及び真空から成
   る群から選ばれた１つの雰囲気下で、脱酸、脱硫、脱窒
   を行い、残留アルミニウム０．００５〜７．０％、残留
   ケイ素０．００５〜７．０％、残留カルシウム０．００
   ０１〜０．００５％、残留マグネシウム０．０００５〜
   ０．００３％を含む溶融合金を得る工程と、 （ｄ）得られた前記溶融合金を造塊する工程とから成る
   酸素０．００３％以下、硫黄０．０１０％以下、窒素０
   ．０３％以下の各含有量が極めて低い鉄−、ニッケル−
   、及びコバルト−基合金の製造方法。 ５、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内で実質上、
   Ｆｅ、Ｃｏ及びＮｉから成る群から選ばれた少なくとも
   １種の主成分から成る溶融合金を装入する工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し、５％以下のフラックスと共
   に非酸化性雰囲気及び真空から成る群から選ばれた１つ
   の雰囲気の下で、アルミニウム（Ａｌ）、アルミニウム
   合金、チタニウム（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ニ
   オビウム（Ｎｂ）、ホウ素（Ｂ）及び稀土類元素よりな
   る群から選ばれた添加剤を添加する工程（但し前記フラ
   ックスはアルカリ、アルカリ土類金属の酸化物、ケイ酸
   塩、炭酸塩よりなる群から選ばれた少くとも何れか１つ
   を含むものとする）、 （ｃ）前記溶融合金を、非酸化性雰囲気又は真空から成
   る群から選ばれた何れかの雰囲気の下で、脱酸、脱硫、
   脱窒し、残留アルミニウム０．００５〜７．０％、残留
   カルシウム０．０００１〜０．００５％、残留マグネシ
   ウム０．０００５〜０．０３％よりなる溶融合金を得る
   工程と、 （ｄ）得られた前記溶融合金を造塊する工程とから成る
   酸素０．００３％以下、硫黄０．０１０％以下、窒素０
   ．０３％以下の各含有量が極めて低い鉄−、ニッケル−
   、及びコバルト−基合金の製造方法。 ６、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内で実質上、
   鉄基−、ニッケル基−、コバルト基−から選ばれた少な
   くとも１種の主成分から成る溶融合金を装入する工程と
   、 （ｂ）前記溶融合金に対し、５％以下のフラックスと共
   に非酸化性雰囲気及び真空から成る群から選ばれた１つ
   の雰囲気の下で、アルミニウム、アルミニウム合金、チ
   タニウム、ジルコニウム、ニオビウム、ホウ素及び稀土
   類元素よりなる群から選ばれた添加剤を添加する工程（
   但し前記フラックスはアルカリ、アルカリ土類金属の酸
   化物、ケイ酸塩、炭酸塩よりなる群から選ばれた少くと
   も何れか１つを含むものとする）、 （ｃ）前記溶融合金を、非酸化性雰囲気又は真空から成
   る群から選ばれた何れかの雰囲気下で、脱酸、脱硫、脱
   窒し、残留アルミニウム０．００５〜７．０％、残留カ
   ルシウム０．０００１〜０．００５％、残留マグネシウ
   ム０．０００５〜０．０３％よりなる溶融合金を得る工
   程と、 （ｄ）得られた前記溶融合金を造塊する工程とから成る
   酸素０．００３％以下、硫黄０．０１０％以下、窒素０
   ．０３％以下の各含有量が極めて低い鉄−、ニッケル−
   、又はコバルト−基合金の製造方法。 ７、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内に実質上、
   鉄−、コバルト−及びニッケル−から選ばれた少なくと
   も１種の主成分から成る合金を溶融する工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し非酸化性雰囲気及び真空から
   成る群から選ばれた１つの雰囲気の下で、第１及び第２
   の少なくとも１種の添加剤、並びに前記溶融合金の重量
   の５％以下のフラックスを添加して、脱硫、脱酸、及び
   脱窒を行なう工程（但し前記第１の添加剤は、Ａｌ及び
   Ａｌ合金から成る群から選ばれ、第２の添加剤は、Ｂ、
   アルカリ金属及びアルカリ土類金属から選ばれ、前記フ
   ラックスは、アルカリ金属及びアルカリ土類金属の酸化
   物、同ハロゲン化物、同炭化物、及び同炭酸塩、並びに
   アルミニウムの酸化物から成る群から選ばれた少なくと
   も１種の成分を含む。）と、 （ｃ）このようにして脱酸、脱硫、及び脱窒された前記
   溶融合金を造塊する工程とから成る酸素０．００３％以
   下、硫黄０．０１０％以下、窒素０．０１０％以下の各
   含有量が極めて低い鉄−、ニッケル−、及びコバルト−
   基合金の製造方法。 ８、（ａ）１５〜７５重量％のＭｇＯ及び１５〜８５重
   量％のＣａＯを含む塩基性耐火物から成る石灰坩堝、石
   灰坩堝炉、前記耐火物で裏付けされたコンバータ及びレ
   ードルから成る群から選ばれた１つの容器内で、実質上
   鉄−、コバルト−及びニッケル−から選ばれた少なくと
   も１種の主成分から成る溶融合金を装入する工程と、 （ｂ）前記溶融合金に対し非酸化性雰囲気及び真空から
   成る群から選ばれた１つの雰囲気の下で、第１及び第２
   の少なくとも１種の添加剤、並びに前記溶融合金の重量
   の５％以下のフラックスを添加して、脱酸、脱硫、及び
   脱窒を行なう工程（但し前記第１の添加剤は、アルミニ
   ウム及びアルミニウム合金から成る群から選ばれ、第２
   の添加剤は、ホウ素、アルカリ金属及びアルカリ土類金
   属から選ばれ、前記はフラックスは、アルカリ金属及び
   アルカリ土類金属の酸化物、ハロゲン化物、炭化物、及
   び炭酸塩、並びにアルミニウムの酸化物から成る群から
   選ばれた少なくとも１種の成分を含む。）と、 （ｃ）このようにして脱酸、脱硫、及び脱窒された前記
   溶融合金を造塊する工程とから成る酸素、硫黄、及び窒
   素の各含有量が極めて低い鉄基−、ニッケル基−、及び
   コバルト基−合金の製造方法。 ９、前記非酸化性雰囲気はアルゴンガス雰囲気である特
   許請求の範囲第１〜８項の何れかに記載された方法。 １０、前記フラックスは酸化カルシウム及び弗化カルシ
   ウムよりなる特許請求の範囲第１〜８項の何れかに記載
   された方法。 １１、前記フラックスは酸化カルシウム、弗化カルシウ
   ム、酸化アルミニウムよりなる特許請求の範囲第１〜８
   項の何れかに記載された方法。 １２、前記塩基性耐火物は１５〜８５％の酸化カルシウ
   ム及び１５〜７５％の酸化マグネシウムよりなる特許請
   求の範囲第１〜８項の何れかに記載された方法。 １３、アルミニウム０．００５〜７．０％、ケイ素０．
   ００５〜７．０％、マグネシウム０．０００５〜０．０
   ０５％、カルシウム０．０００１〜０．００５％、酸素
   ０．０００１〜０．００２％、硫黄０．０００１〜０．
   ００２％、窒素０．０００５〜０．００３％より成る鉄
   基合金。 １４、アルミニウム０．００５〜７．０％、ケイ素０．
   ００５〜７．０％、マグネシウム０．０００５〜０．０
   ０５％、カルシウム０．０００１〜０．００５％、酸素
   ０．０００１〜０．００２％、硫黄０．０００１〜０．
   ００２％、窒素０．０００５〜０．００３％より成るニ
   ッケル基合金。 １５、アルミニウム０．００５〜７．０％、ケイ素０．
   ００５〜７．０％、マグネシウム０．０００５〜０．０
   ０５％、カルシウム０．０００１〜０．００５％、酸素
   ０．０００１〜０．００２％、硫黄０．０００１〜０．
   ００２％、窒素０．０００５〜０．００３％より成るコ
   バルト基合金。