JPS627808A - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱燐方法Info
- Publication number
- JPS627808A JPS627808A JP14527385A JP14527385A JPS627808A JP S627808 A JPS627808 A JP S627808A JP 14527385 A JP14527385 A JP 14527385A JP 14527385 A JP14527385 A JP 14527385A JP S627808 A JPS627808 A JP S627808A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- pig iron
- molten pig
- desiliconization
- dephosphorization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、溶銑の脱燐方法に関するものである。
〈従来の技術〉
従来、溶銑の脱燐は燐の酸化剤としての酸素分と酸化燐
を固定する生石灰分を溶銑に同時に添加し、スラグの塩
基度(以下Cao、”S iO2と記す)を高く保持す
ることにエリ燐をスラグ中に安定維持する方法がとられ
て来た。その際、脱燐の前工程である脱珪処理工程で生
成する脱珪スラグが残留した状態で脱燐処理を行なうと
、脱珪スラグの主成分であるSIOがCao、”S i
O2低下の原因となり脱燐を阻害するため、種々の方
法で脱珪スラグの除去が行なわれて来た。例えば、特開
昭57−188610号公報に見られるように、脱珪ス
ラグをスラグクリーナーで真空吸引する方法、あるいは
従来より広く用いられていβドラッガーにより掻き出す
方法などがとられて来た。
を固定する生石灰分を溶銑に同時に添加し、スラグの塩
基度(以下Cao、”S iO2と記す)を高く保持す
ることにエリ燐をスラグ中に安定維持する方法がとられ
て来た。その際、脱燐の前工程である脱珪処理工程で生
成する脱珪スラグが残留した状態で脱燐処理を行なうと
、脱珪スラグの主成分であるSIOがCao、”S i
O2低下の原因となり脱燐を阻害するため、種々の方
法で脱珪スラグの除去が行なわれて来た。例えば、特開
昭57−188610号公報に見られるように、脱珪ス
ラグをスラグクリーナーで真空吸引する方法、あるいは
従来より広く用いられていβドラッガーにより掻き出す
方法などがとられて来た。
しかしながら脱珪スラグを除去せずに無害化する方法に
関する従来技術はいまだ存在しない。
関する従来技術はいまだ存在しない。
〈発明が解決しようとする問題点〉
このように、脱珪滓除去には種々の努力がはられれて来
たが、脱珪スラグが高粘性であるための処理容器への付
着、あるいはトーピード等の処理容器形状からくる排滓
作業性の悪さ、さらには長時間を要すること等の問題か
ら、冥質上スラグの完全除去は不可能に等しく、この残
留脱珪スラ゛グによる脱燐フラックスである生石灰の利
用効率の低下に伴なう原単位の増加を余儀なくするとい
う問題が生じていた。
たが、脱珪スラグが高粘性であるための処理容器への付
着、あるいはトーピード等の処理容器形状からくる排滓
作業性の悪さ、さらには長時間を要すること等の問題か
ら、冥質上スラグの完全除去は不可能に等しく、この残
留脱珪スラ゛グによる脱燐フラックスである生石灰の利
用効率の低下に伴なう原単位の増加を余儀なくするとい
う問題が生じていた。
本発明の目的は、このような問題を解決しうる溶銑の脱
燐方法を提供しようとするにある。
燐方法を提供しようとするにある。
〈問題点を解決するための手段〉
本発明の要旨とするところは、St≦0.2俤の溶銑に
生石灰分と酸素分を添加して脱燐するに先だって、該溶
銑上に浮遊するスラグを生石灰によりCab/810□
≧2.0(重量・母−セント比)に調整することを特徴
とする浴銑の脱燐方法。
生石灰分と酸素分を添加して脱燐するに先だって、該溶
銑上に浮遊するスラグを生石灰によりCab/810□
≧2.0(重量・母−セント比)に調整することを特徴
とする浴銑の脱燐方法。
く作用〉
本発明者等は、溶銑の脱燐について実験、検討を重ね調
査を続けた結果、残留脱珪スラグによる生石灰の脱燐利
用効率の低下は脱燐フラックスが浴内で燐を一旦吸収し
た後浮上してトップスラグと混合した時に生ずるCab
/810□低下に伴なう復燐反応によるものであること
をつきとめ友。これは、出銑時、溶銑中Stが0.2チ
以下の溶銑の脱燐においても高炉スラグの残留により同
様に生じ、また0、20チを超える溶銑の脱珪処理を行
なっ次時に生成したスラグの全体についても同様に生じ
ている。
査を続けた結果、残留脱珪スラグによる生石灰の脱燐利
用効率の低下は脱燐フラックスが浴内で燐を一旦吸収し
た後浮上してトップスラグと混合した時に生ずるCab
/810□低下に伴なう復燐反応によるものであること
をつきとめ友。これは、出銑時、溶銑中Stが0.2チ
以下の溶銑の脱燐においても高炉スラグの残留により同
様に生じ、また0、20チを超える溶銑の脱珪処理を行
なっ次時に生成したスラグの全体についても同様に生じ
ている。
さらに、その原因はスラグ性状および成分と脱燐状態か
ら、この復燐反応がトップスラグのCaO/8i02に
より決定される脱燐能と、さらに状態図から認められる
トップスラグの融点に大きく左右され、融点が高いスラ
グではスラグ中の燐分が不活性化するために、スラグの
CaO/5i02が2程度でも復燐が生じないことをつ
きとめた。
ら、この復燐反応がトップスラグのCaO/8i02に
より決定される脱燐能と、さらに状態図から認められる
トップスラグの融点に大きく左右され、融点が高いスラ
グではスラグ中の燐分が不活性化するために、スラグの
CaO/5i02が2程度でも復燐が生じないことをつ
きとめた。
この作用は前記した81≦0.2%の浴銑上に浮遊する
スラグおよび81)0.20%の溶銑を脱珪処理後にそ
の溶銑上に浮遊するスラグにも同様に生ずる。本発明者
等は上記の知見をもとにしてさらに実験、検討を続け、
第1図と第2図に示される知見を得た。図は脱珪スラグ
のCaO/5r02と脱燐率の関係を示したもので、第
1図は残留スラグ量刑に、第2図は処理容器側に関係を
示したものである。
スラグおよび81)0.20%の溶銑を脱珪処理後にそ
の溶銑上に浮遊するスラグにも同様に生ずる。本発明者
等は上記の知見をもとにしてさらに実験、検討を続け、
第1図と第2図に示される知見を得た。図は脱珪スラグ
のCaO/5r02と脱燐率の関係を示したもので、第
1図は残留スラグ量刑に、第2図は処理容器側に関係を
示したものである。
〈実施例〉
本発明方法を脱珪処理後の残留スラグに対して行なった
実施例を比較例と共に説明する。
実施例を比較例と共に説明する。
0溶銑成分(wt係)
C4,2〜4.8 % 、 810.1〜0.5 To
、 Mn 0.2〜0.5 T。
、 Mn 0.2〜0.5 T。
Po、10〜0,14%、80.02〜0.0440処
理条件とその結果 第1表に記載の通り。
理条件とその結果 第1表に記載の通り。
第1表において、残留スラグiは容器への注入浴銑量と
容器内における溶銑と残留スラグからなる実レベルとの
差から求め、S10□量、Ca0jiは脱珪処理後のサ
ンブリング分析から求めた。また、脱燐自体の処理条件
は全て同一にした。
容器内における溶銑と残留スラグからなる実レベルとの
差から求め、S10□量、Ca0jiは脱珪処理後のサ
ンブリング分析から求めた。また、脱燐自体の処理条件
は全て同一にした。
表から明らかなように、脱燐処理前の残留脱珪スラグの
CaO/5i02が2より小さい比較例AIO〜18で
は脱燐処理後の脱燐率がいずれも80チに遅しなかった
。この際の脱燐率の低下量は、残留脱珪スラグの量が多
い程大きくなった。一方、脱燐処理前の残留脱珪スラグ
のCao7’S i O2を2以上に調整した本発明例
のA1〜9では、脱燐率8oチ以上が安定して得られた
。また、Cao、”S I O2が2以上の範囲では第
1図お工び第2図に明らかなように、残留脱珪スラグの
蓋お工び処理容器の差に関係なく脱燐率は高位に安定し
てそれぞれの間には差がなかった。
CaO/5i02が2より小さい比較例AIO〜18で
は脱燐処理後の脱燐率がいずれも80チに遅しなかった
。この際の脱燐率の低下量は、残留脱珪スラグの量が多
い程大きくなった。一方、脱燐処理前の残留脱珪スラグ
のCao7’S i O2を2以上に調整した本発明例
のA1〜9では、脱燐率8oチ以上が安定して得られた
。また、Cao、”S I O2が2以上の範囲では第
1図お工び第2図に明らかなように、残留脱珪スラグの
蓋お工び処理容器の差に関係なく脱燐率は高位に安定し
てそれぞれの間には差がなかった。
なお46,13,17ではCa帖1o2調整用の生石灰
の添加をインジェクションでなく上方投入によった。両
温加法の間に脱燐率の差はなかったが、界面反応を抑制
する意図からはインジェクション法による添加が望まし
hと思われる。
の添加をインジェクションでなく上方投入によった。両
温加法の間に脱燐率の差はなかったが、界面反応を抑制
する意図からはインジェクション法による添加が望まし
hと思われる。
また、A8.9.17.18では処理容器として取鍋で
なくトーピードを使用した。この脱燐率は本来の脱燐反
応効率が容器形状によって差を生ずる程度しか取鍋より
低下しなかったことがら、脱燐率におよぼす残留脱珪ス
ラグのCaO/5i02の影響は取鍋の場合と同じであ
ることがわかった。
なくトーピードを使用した。この脱燐率は本来の脱燐反
応効率が容器形状によって差を生ずる程度しか取鍋より
低下しなかったことがら、脱燐率におよぼす残留脱珪ス
ラグのCaO/5i02の影響は取鍋の場合と同じであ
ることがわかった。
以上の作用、効果USi≦0.2%の溶銑上に浮遊する
スラグお工びsl>0.2%の溶銑を脱珪処理して生じ
た全スラグにも同様に生じた。
スラグお工びsl>0.2%の溶銑を脱珪処理して生じ
た全スラグにも同様に生じた。
〈発明の効果〉
以上説明した如く、本発明に従って、溶銑を脱燐する際
に、残留脱珪スラグのCab/5102を2以上に調整
することに工って、脱燐に必要な生石灰の利用効率を高
く保つことが出来、それにより生石灰の原単位の大幅減
少が可能となる上、それに伴なう処理時間の減少から円
滑な操業と生産性向上がもたらされ、さらには放熱量低
下により安価な鉄源である鉄鉱石、fの添加量の増加が
可能となる等、その効果は極めて大きい。
に、残留脱珪スラグのCab/5102を2以上に調整
することに工って、脱燐に必要な生石灰の利用効率を高
く保つことが出来、それにより生石灰の原単位の大幅減
少が可能となる上、それに伴なう処理時間の減少から円
滑な操業と生産性向上がもたらされ、さらには放熱量低
下により安価な鉄源である鉄鉱石、fの添加量の増加が
可能となる等、その効果は極めて大きい。
第1図は取鍋で脱燐処理を冥施した場合の脱燐処理前の
残留脱珪スラグの髪およびCaO/SiO□と脱燐率の
関係を示す図、@2図は取鍋とトーピードで脱燐処理を
行なり几場合の第1図と同様の関係を示す図である。 第1図 第2図
残留脱珪スラグの髪およびCaO/SiO□と脱燐率の
関係を示す図、@2図は取鍋とトーピードで脱燐処理を
行なり几場合の第1図と同様の関係を示す図である。 第1図 第2図
Claims (2)
- (1)Si≦0.2%の溶銑に生石灰分と酸素分を添加
して脱燐するに先だって、該溶銑上に浮遊するスラグを
生石灰によりCaO/SiO_2≧2.0(重量パーセ
ント比)に調整することを特徴とする溶銑の脱燐方法。 - (2)溶銑上に浮遊するスラグが脱珪処理後に残留する
脱珪スラグであることを特徴とする特許請求の範囲第1
項記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14527385A JPS627808A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | 溶銑の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14527385A JPS627808A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | 溶銑の脱燐方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS627808A true JPS627808A (ja) | 1987-01-14 |
Family
ID=15381321
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14527385A Pending JPS627808A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | 溶銑の脱燐方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS627808A (ja) |
-
1985
- 1985-07-02 JP JP14527385A patent/JPS627808A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0245686B2 (ja) | ||
JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
JP2653301B2 (ja) | 低p転炉滓の再利用方法 | |
JP2001115205A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
JPS627808A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
JP2833736B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP3505791B2 (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
JPS63169320A (ja) | 低硫鋼の製造法 | |
JPH05140626A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP4759832B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
JPS636606B2 (ja) | ||
JP3503376B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JPH059534A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
JPH08260015A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JPH055115A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP3849290B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JPH0557325B2 (ja) | ||
JPS59104412A (ja) | 溶銑の脱珪脱燐方法 | |
JPS58181815A (ja) | 転炉による溶銑の予備脱硅方法 | |
JPH11193411A (ja) | 低炭素溶銑の精錬方法 | |
JPH08218109A (ja) | 溶銑の処理方法 | |
JP2001040407A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JPS59182907A (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 |