JPS6271552A - 有機化合物の微粒化方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、融点７０℃以上の有機化合物結晶、特に農薬
、医薬１食品、工業用保存剤等の分野で用いられる有機
化合物結晶の微粒化方法に関する。

従来技術 融点７０℃以上の有機化合物結晶、特に農薬や医薬２食
品、工業用保存剤等の分野で用いられる有機化合物結晶
の微粒化は、従来各種の粉砕機（例、衝撃式粉砕機、ボ
ールミル、振動ボールミル、ジェットミル、円板ミル等
）によって行なわれている。

発明が解決しようとする問題 従来から行なわれている衝撃式粉砕機（例、アトマイザ
、パルベライザ）による何機化合物結晶の粉砕では、通
常仕いぜい数十μｍ程度の比較的担い粒子径の粉体が得
られるにすぎず、しかしスクリーンの摩耗や目づまりが
生じやすく、微粒化方法としては十分なものとはいえな
い。

ボールミルによる粉砕は、粉砕のコントロールが難しく
、得られろ粒子径の大きさのバラツキが大きく、目的と
する大きさの粒子を多用に得ることは困難であり、又凝
集性の強い試料では粉砕用のボールに試料が固着するな
ど微粒化方法としては満足すべきものではない。さらに
粉砕量を増加させようとすると、粉砕機を大型化せざる
を得す、その場合騒音が激しくなるなと実用に耐えない
ものである。

振動ボールミルによる粉砕は、大体において湿式回分式
である主粉砕用ボールへの微粒子の固着が生じ易い等の
欠点を有している。又機械の大型化が難しく多用の試料
の粉砕は困難である。

ジェットミルによる粉砕は、微粉砕は可能であるが、粉
砕処理量を増Ｊ＋Ｏさせようとすると粒子径が粗大にな
り、品質劣化を起し易く、かつ大馬力のコンプレッサー
が必要で、設備費や運転経費が衝撃式粉砕機の数倍から
数十倍もかかり極めてコスト高である等工業的な粉砕方
法としては十分なものとはいえない。

円板ミル（例、ビンミル）による粉砕は、数ｍｍから数
百μｍのオーダーの比較的大きな粒度のものが得られる
にすぎない。

問題点を解決するための一段 発明者は、上記した微粒化方法の欠点を克服すべく鋭意
研究を続けたところ、融点７０℃以上の有機化合物結晶
は、分級機構付ビンミルにより、極めて容易に極微粒子
（平均粒子径１０μｍ以下）に粉砕できることを見い出
し、さらにこれらの知見に基づき種々検討を重ねた結果
、本発明を完成した。

即ち本発明は、融点７０℃以上の有機化合物結晶を必要
により助剤とともに分級機構付ビンミルで粉砕すること
を特徴とする有機化合物の微粒化方法（以下本発明方法
と称する）に関する。

本発明方法によれば、融点７０℃以上の有機化　　　　
゛合物結晶が短時間で微粒化され（平均粒子径１０μｍ
以下、特に３μｍ以下）、しかも粉砕のコントロールが
容易で目的の粒度分布を有する微粒子を多量に得ること
ができる。又本発明方法は大量の試料が短時間で処理で
き、設備費、運転費が安く、工業的微粒化方法として極
めて浸れた方法である。

本発明方法における分級機構付ビンミルとしては、試料
の中間粉砕（数ｍｍから数百μｍの粒子径への粉砕）に
用いられている円板ミルの一種であるビンミルに分級機
構（例えば風力分級機構）を付したものが用いられる。

その具体例としては、例えばＡＣＭ−１０型パルベライ
ザ、ＡＣＭ−３０型パルベライザ、ＡＣＭ−６０型パル
ベライザ（いずれらホソカワミクロン（株）製）等があ
げられるが、同様の機構をもつビンミルであればいずれ
のものら用いることができる。

本発明方法における融点７０℃以上の有機化合物結晶と
しては、例えば農薬、医薬１食品、工業用保存剤の分野
で用いられる融点７０℃以上の有機化合物結晶が用いら
れる。その具体例としては、例えば農薬（例、殺菌剤、
殺虫剤、除草剤）、さらに具体的には、 一般名（商品名）　　化合物乞 ＴＰＮ（ダコニール）　　２，４．５．６−チトラクロ
ロー重、３−イソフタロニ トリル ベノミル（ペンレー　メチル−１−（プチルカルト）　
　　　　　　　　バモイル）−２−ベンゾイミダゾール
カルバメート フサライド（ラブサ　　４，５．６．７−チトラクロイ
ド）　　　　　　　ロフタリド ＰＣＮＢ　　　　　　　ペンタクロロニトロベンゼン ＮＡＣ（ブナボン）　　ｌ−ナフチル−Ｎ−メチルカー
バメート トリジクラゾール　　５−メチル−１，２，４−（ビー
ム）　　　　　　　トリアゾロｌＩ３，４−ｂコベンゾ
チアゾール カルタップ（パダン）　ｓ、ｓ’−［２−（ジメチルア
ミノ）−トリメチレン］ ビス（チオカーバメート） ＴＭＴＤ（チウラム）　ビス（ジメチルチオカルバモイ
ル）ジスルフィド ＭＩ３Ｃ２−ベンズイミダゾールカ ルバミン酸　メチルエステ ル Ｍ　Ｔ　Ｍ　Ｃ（ツマザイ　メタトリル−Ｎ−メチルド
）　　　　　　　　カーバメート ＭＩＰＣ（ミプシン）０−メソミル　メヂルカーバメ−
１・ ＮＰＭＣ（メオバー　　３．４−キシリル　メチルル）
　　　　　　　　カーバメート 等の他、メソミル、酸化フェンブタスズ、ＤＥＰ。

ＸＭＣ，ケルセン、キノンチオネート。水酸化トリシク
ロヘキンルスズ、チオファネートメチル、ノネブ、マン
ゼブ、キャブタン、トリアジン、グイホルタン、イプロ
ジオン、プラストサイジンＳ、カスガマイシン、ＤＰＣ
，プロベナゾール、トリホリン、ＣＮＰ、ＮＩ　Ｐ、Ｄ
ＣＰＡ、シマジン、リニュロン、２．４−ＰＡ、ベンダ
ゾン、ＭＣＰＢ、ＭＣＰ、クロメトキシニル、アトラジ
ン、プロメトリン、２，３．６−ＴＢＡ、ＤＰＡ、ジベ
レリン、硫酸オキシキノリン、α−ナフチルアセトアミ
ド、アセフェート等や医薬、例えば抗生物質殺菌剤（例
、セファロスポリン誘導体、ペニシリン誘導体等）、血
糖降下薬、鎮痛薬。

血圧降下用薬、抗ヒスタミン薬、消化器官用薬、酵素（
例、セラチオペプチダーゼ）、工業用保存剤、例えば防
腐剤、防カビ剤等が挙げられる。

これらは使用目的に応じ１種或いは２種以上任意の割合
で混合して用いることができる。

上記のうち、好ましくは農薬、特にＴＰＮ、ＴＰＮとベ
ノミルの混合剤、ＴＰＮとＴＭＴＤの混合剤、ナック、
ＰＣＮＢ、）リンクラゾールである。

さらに好ましくはＴＰＮ、ＴＰＮとベノミルの混合剤、
ＴＰＮとＴＭＴＤの混合剤である。

融点が７０℃未満の低融点物質例えばｏ−５ｅｃ。

−ブチルフェニルメチルカーバメイトのような農薬活性
成分は、助剤（例えば吸着剤）を用いても機態内にて溶
融固着し、希望する粒度分布を有するものに微粒化する
ことができない。

本発明方法は、融点７０℃以上の有機化合物結晶を分級
機構付ピンミルで微粒化するか、あるいは融点７０℃以
上の有機化合物結晶と適当な助剤とを分級機構付ピンミ
ルで微粒化することにより行なわれる。

本発明方法において助剤は、農薬製造に際しては例えば
ポリオキンエチレンアルキルフェニールエーテル、ポリ
オキンエチレンアルキルエーテル。

ソルビタンモノステアレート等の非イオン界面活性剤、
リグニンスルホン酸ソーダ、リグニンスルホン酸カルシ
ウム、高級アルコール硫酸エステルソーダ、アルキルナ
フタレンスルホン酸ソーダ、アルキルベンゼンスルホン
酸ソーダ、ポリオキノエチレンアルキルサルフェートソ
ーダ等の陰イオン界面活性剤、ＰＡＰ（日本化学工業（
株）製）、燐酸。

トール油脂肪酸、グリコール類（例、ポリエチレングリ
コール、ジエチレングリコール、エチレングリコール）
、パラフィン、流動パラフィン、ＣＭＣ等の吐粉性改良
剤または分解防止剤、ホワイトカーボン［例、カープレ
ックス　＃８０（塩野義製薬（株）製）、トクシールＧ
ＵＮ（徳山曹達（株）製）、ニップシールＮＳ（日本シ
リカニ業（株）製）等］、珪藻土。

セライト等の流動助剤または吸着性助剤、クレー。

タルク、カオリン、ゼオライト、ジ−クライト、酸性白
土、炭酸カルシウム、硅酸カルシウム、石こう、ベント
ナイト、乳糖、グラニユー糖等の増量剤や、薬害防止剤
、吸湿防止剤、共力剤、粘結剤等が用いられる。

医薬製造に際しては、助剤は例えばα化デンプン、アラ
ビアゴム、メチルセルロース、カルボキンメチルセルロ
ース。ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロ
ピルメチルセルロース、結晶セルロースなどの結合剤、
ステアリン酸マグネシウム、タルクなどの滑沢剤、カル
ボキシメチルセルロースカルシウム、デンプンなどの崩
壊剤、デンプン、乳糖、炭酸カルシウム、リン酸カルシ
ウム等の薬学的に許容される賦形剤などが適宜用いられ
る。

これらの助剤は必要に応じ１種または２種以上を適宜の
割合で混合して用いてらよい。

助剤は、原料の融点７０℃以上の有機化合物結晶と助剤
との混合物全量に対して約８０重量％以下、好ましくは
約２５重量％以下で用いるのが機械の摩耗や発熱、さら
には微粒化界の変色等を防ぐ上で好ましい。原料として
用いられる融点７０　　゛℃以上の有機化合物結晶およ
び助剤は、必要に応じ公知の粉砕機、例えばロールクラ
ッシャ、ハンマーミル、ディスインチグレー夕、カッタ
ーミル。

フィックミル、円板ミル（ピンミル）、スタンプミル。

エツジランナ、ロッドミル、ローラーミル、衝撃式ンタ
ムミル、サンプルミル］等を適宜使用し、あらかじめ粒
度数百μｍ〜数十μｍ程度に粉砕して用いてもよい。

又、原料として用いられる融点７０℃以上の有機化合物
結晶及び助剤は、公知の混合機、例えば容器回転型混合
機（例、水平円筒型混合機、傾斜円筒型混合機、■型混
合機、二重円錐混合機、正立方体混合機等）、容器固定
型混合機（例、リボン型混合機、単軸ロータ型混合機、
パグミル型混合機、遊星遅動型混合機、高速流動型混合
機９回転円板型混合機、気流攪拌混合機等）で混合して
用いてもよい。

上記混合機のうち、好ましいものを具体的に示せば、例
えばナウタミキサ、リボンミキサ、Ｖ型ミキサ、ニーダ
、フラッシュミキサ等である。

本発明方法によって得られる微粒化された有機化合物結
晶またはこれと助剤との混合物は、自体公知の方法にし
たがって必要により上記した助剤と混合した後、上記し
た粉砕機（例、パルベラギザ。アトマイザ等）で粉砕し
例えば農薬製剤（例、水和剤、粉剤、ＤＬ型粉剤、微粉
剤Ｆ１粒剤１錠剤、ゾル剤等）、医薬製剤（例、散剤、
細粒剤、顆粒剤、火剤１錠剤、カプセル剤等）等の製剤
にすることができる。

これらの農薬製剤は、自体公知の方法により各種植物の
茎葉等に直接散布するか、植物の根元や土壌や種子に処
理することにより、殺虫、殺菌、除草効果が得られる。

又これらの医薬製剤は、自体公知の方法により、経口投
与または非経口投与することにより、各種疾病（細菌感
染症、高面圧症等）を予防、治療することができる。

本発明方法に従って得られる農薬水和剤は、懸垂率が大
きく（例えばＴＰＮ水和剤、約９３から９５％）、懸濁
液の系の均一性が高いので、均等な濃度でスムーズに散
布できる 又本発明方法に従って得られる農薬水和剤、粉剤は、粒
径１０μｍ以下の篩下分率（試験例２に定義記載）が約
８０％以上にし達し、極めて均一に微粒化されている。

特にＴＰＮ水和剤または粉剤は平均粒子径を約２．９か
ら２．１μｍに極微粒化することができろ。

本発明方法によって得られる農薬製剤、医薬製剤は活性
成分が微粒化されているので、これら製剤の使用によっ
て奏せられる効果が優れている。

本発明方法の原料化合物の融点７０℃以上の有機化合物
結晶は自体公知の方法に従って製造することができる。

実施例 以下に実施例をあげて、本発明をさらに詳述するが、本
発明はこれらに何ら限定されるものではない。

ここにおいて用いられる「部」は「重量部」を示す。

実施例Ｉ Ｔ　Ｐ　Ｎ原体８０部、ホワイトカーボン２部、リグニ
ンスルホン酸ソーダ２部、高級アルコール硫■ 酸エステルソーダ（エマール　、花王石けん（株）製、
以下同じ）３部、水ひクレー１３部の割合でこれらをナ
ウタミキサ（ホソカワミクロン（株）製、以下同じ）で
均一に、混合した後、ＡＣＭパルベライザ（ＡＣＭ−１
０型、ホソカワミクロン（株）製、以下同じ）を用い、
粉砕ロータ回転数（以下Ｎと略記）＝　６８００　（ｒ
ｐｍ）、分級機回転数（以下Ｎ′と略記）＝　３２００
　（ｒｐｍ）、風ｆｆｔ（以下Ｑと略記）−１２（ｍ３
／ｍ１ｎ））の条件で微粒化する。１時間当り１６０部
の微粒化界を得る。得られる微粒化界をさらにリボンミ
キサで均一に混合することによりＴＰＮ永和剤が得られ
る。

実施例２ 実施例１と同一の原料（使用割合ら同一）をあらかじめ
ナウタミキサで均一に混合した後、ＡＣＭパルベライザ
を用い、Ｎ原体８０部、Ｎ’−２８００、Ｑ−１５の条
件下で微粒化する。１時間あたり１７０部の微粒化界を
得る。得られる微粒化界をリボンミキサで均一に混合す
ることによりＴＰＮ水和剤が得られる。

実施例３ ＴＰＮ原体１００部をＡ　ＣＭパルベライザを用いて、
Ｎ＝６８００．Ｎ’＝３０００．Ｑ＝　１５の条件下で
微粒化する。１時間当り２１０部の微粒化界を得る。こ
の微粒他界８０部とホワイトカーボン３部、リグニンス
ルポン酸カルシウム１．５部、高級アルコール硫酸エス
テルソーダ１．５部、水ひクレー１４部とをリボンミキ
サで均一に混合した後、アトマイザ（エラグ・アトマイ
ザ　Ａｌｌ−３型、不二パウダル社製、以下同じ）で粉
砕、リボンミキサで均一に混合することによりＴＰＮ永
和剤が得られる。

実施例４ １’　Ｐ　Ｎ原体１００部をＡＣＭパルベライザを用い
て、Ｎ原体８０部、Ｎ’＝３０００．Ｑ＝１５の条件下
で微粒化する。１時間あたり２１０部の微粒代品を得る
。この微粒他界４部とクレー９６部とをナウタミキサで
均一に混合した後、パルベライザ　ＡＰ−Ｂ型（ホソカ
ワミクロン製、以下同じンを用いて粉砕し、ついでリボ
ンミキサで均一に混合することにより、’１’　Ｐ　Ｎ
粉剤が得られる。

実施例５ ＴＰＮ原体５０部、クレー５０部との割合でこれらをＶ
型ミキサで均一に混合した後、ＡＣＭパルベライザを用
い、Ｎ＝６８００．Ｎ’＝３０００゜Ｑ＝１５の条件下
で微粒化する。１時間当り１２０部の微粒代品を得る。

得られる微粒他界８部とホワイトカーボン０．５部、ク
レー９１．５部とをリボンミキサで均一に混合した後、
パンタムミル（ホソカワミクロン（株）製）で粉砕し、
ついでリボンミキサで均一に混合することによりＴＰＮ
粉剤が得られる。

実施例６ ＴＰＮ原体５０部、ベノミル原体２０部、ホワイトカー
ボン２部、ポリオキンエチレンアルキルサルフェートソ
ーダ３部、リグニンスルホン酸ソーダ２部、水ひクレー
２３部の割合でこれらをリボンミキサで均一に混合した
後、ＡＣＭパルベライザを用いてＮ＝６８００．Ｎ’＝
３２００．Ｑ＝１２の条件下で微粒化する。１時間当り
１６０部の微粒代品を得る。得られる微粒代品をリボン
ミキサで均一に混合することによりＴＰＮ・ベノミル混
合水和剤が得られる。

実施例７ ナック原体９０部、ホワイトカーボン２．５部、ポリオ
キシエチレンアルキルフェニールニー゛チル１．５部、
リグニンスルホン酸ソーダ１部、水ひクレー５部の割合
でこれらをナウタミキサで均一に混合した後、ＡＣＭパ
ルベライザを用いて、Ｎ−６８００、Ｎ’＝３０００．
Ｑ＝　１５の条件下で微粒化する。１時間あたり１５０
部の微粒代品を得る。得られる微粒代品をリボンミキサ
で均一に混合することによりチック永和剤が得られる。

実施例８ フサライド原体１００部をＡＣＭパルベライザを用いて
、Ｎ＝６１１？ＯＯ，Ｎ’＝３２００．Ｑ＝１２の条件
下で微粒化する。１時間あたり１６０部の微粒代品を得
る。この微粒代品の５２部とホワイトカーボン２．５部
、ポリオキソエチレンアルキルアリールサルフェートソ
ーダ３部、リグニンスルホン酸カルシウム１部、水ひク
レー４１．５部をリボンミキサで混合、アトマイザで粉
砕した後、リボンミキサで均一に混合することによりフ
サライド水和剤が得られる。

実施例９ ＰＣＮＢ原体＋００部をＡＣＭパルベライザを用いて、
Ｎ＝６８００．Ｎ’−３２００，Ｑ＝　１２の条件下で
微粒化する。１時間当り１３０部の微粒代品を得る。こ
の微粒代品の２２部とクレー７８部とをナウタミキサで
均一に混合、ついでパルベライザ　ＡＰ−４（型で粉品
し、リボンミキサで均一に混合することによりＰＣＮＢ
粉剤が得られる。

実施例１Ｏ トリジクラゾール原体７５部、クレー２５部とをリボン
ミキサて均一に混合した後、ＡＣＭパルベライザを用い
て、Ｎ＝６８００．Ｎ’＝３０００、Ｑ＝１５の条件下
で微粒化する。１時間あたり６０部の微粒代品を得る。

この微粒代品の１．５部とクレー９８．５部とをナウタ
ミキサで均一に混合した後、パルベライザ　ＡＰ−Ｂ型
で粉砕し、ナウタミキサで均一に混合ずろことによりト
リノクラゾール粉剤が得られる。

参考例１ Ｔ　Ｉ）　Ｎ原体８０部、ホワイトカーボン２部、リグ
ニンスルホン酸ソーダ２部、高級アルコール硫酸エステ
ルソーダ３部、水ひクレー１３部をナウタミキサで均一
に混合した後、アトマイザで粉砕する。得られる粉砕品
をリボンミキサで均一に混合することによりＴＰＮ水和
剤が得られる。

参琴例２ ＴＰＮ原体１００部をアトマイザで粉砕する。

得られる粉砕品の４部とクレー９６部とをナウタミキサ
で均一に混合した後、バルベライザ　ＡＰ−Ｂ型で粉砕
し、リボンミキサでさらに均一に混合することによりＴ
ＰＮ扮剤が得られる。

参考例３ ＰＣＮＢ原体６０部とクレー４０部とをＶ型混合機で均
一に混合した後、バルベライザＡＰ−Ｂ型で粉砕する。

得られる粉砕品の３７部とクレー６３部とを加え、リボ
ンミキサで均一に混合した後、ベルベライザ　ＡＰ−Ｂ
型で粉砕しさらにリボンミキサで均一に混合することに
よりＰＣＮＢ粉剤が得られる。

参考例４ トリジクラゾール原体７５部とクレー２５部とをナウタ
ミキサで均一に混合した後、アトマイザを用いて粉砕す
る。得られる粉砕品の１．５部とクレー９８．５部とを
ナウタミキサで均一に混合した後、パルベライザ　ＡＰ
−Ｂ型で粉砕し、ナウタミキザで均一に混合することに
よりトリジクラゾール粉剤が得られる。

参考例５ バリダマイシン原末１００部をＡ　ＣＭパルベライザを
用いて、Ｎ＝６８００．Ｎ’＝３ＱＱＯ，Ｑ＝１５の条
件下で微粒化する。得られる粉砕品の０．７部とフハサ
ミクレー９９．３部とをナウタミキサで均一に混合した
後、パルベライザ　ＡＰ−Ｂ型で粉砕し、リボンミキサ
で均一に混合することによりバリダマイシン粉剤か得ら
れる。

参考例６ バリダマイシン原末２０部とフバサミクレ＝８０部とを
Ｖ型ミキサで均一に混合した後、ＡＣＭパルベライザを
用いてＮ＝６８００．Ｎ’−３０００、Ｑ＝１５の条件
下で微粒化する。得られる粉砕品の３．５部とフバサミ
クレー９６．５部とをナウタミキサで混合した後、パル
ベライザ　ＡＰ−Ｂ型で粉砕しリボンミキサで均一に混
合することによりバリダマイシン粉剤が得られる。

発明の効果 試験例１　平均粒子径の測定 （＋）　　供試剤 実施例１〜７．及び参考例！、２．４で得られる製剤 （２）方法 粉体比表面積測定装置５Ｓ−１００型（株）高車製作所
製）を用い、空気透過法により供試剤の比表面積（Ｃｍ
”／ｇ）を求める。ツいで粒子密度（ｇ／ｃｍ’）を空
気比較式比重計９３０型（東芝・ベックマン社製）から
求める。次式により平均粒子径（ｃｍ）が算出されろ。

但し、実施例１〜３，６．７及び参考例Ｉにおいては実
施例、参考例の最後に得られる製剤、実施例４．５及び
参考例２．４においては最後に得られろ製剤ではなく、
ＡＣＭパルベライザ粉砕直後に得られる微粒代品又は粉
砕品の平均粒子径を測定。

（３）結果 表１ 定 （１）　　供試剤 実施例１〜７及び紗考例１，２．４で得られる製剤 （２）方法 コールタ−カウンターＴＡ−ｎ型（コールタ−・エレク
トロニクス・インク社製、米国）を使用し、粒度分布チ
ャートを求め、その積算分布曲線から粒径１０μｍ以下
に相当する度数（％）を読みとる。粒径１０μｍ以下の
篩下分率は下式により求められる。

但し、実施例１〜３．６．７及び参考例１においては実
施例、参考例の最後に得られる製剤、実施例４．５及び
参考例２゜４においては最後に得られ篩下分率（％）を
測定。

（３）結果 結果を表２に示す。

表２ 試験例３　懸垂率の測定 （１）　　供試剤 実施例１〜３．６〜８及び参考例１で得られる製剤 （２）方法 農薬公定検査法（告示　昭和３５年２月３日第７１号）
物理性検定法３、懸垂性測定法に準拠して測定する。

ただし、有枠メスシリンダーは５００成容のもの、転倒
回数は１０回、検液の採取時間は静置直後と、静置３０
分後で測定する。

懸垂率（％）は次式より算出される （３）結果 結果を表３に示す。

表３ 手　粘に　省１↑　正　書（自発） 昭和６０年ｌＯ月／％日

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 融点７０℃以上の有機化合物結晶を必要により助剤とと
   もに分級機構付ピンミルで粉砕することを特徴とする有
   機化合物の微粒化方法