JPS626514B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は化粧シート貼着化粧板の製造方法に関
し、詳しくは常用基板表面に施こされた凹凸形状
にそつて、一連の化粧シートを連続して貼着する
方法に係わる。

従来、合板やパーテイクルボード、ハードボー
ド、石綿板などの常用基板表面に接着剤を介して
薄紙や合成樹脂フイルムなどに各種の模様を印刷
した化粧シートを貼着した化粧板は、プリント化
粧板として広く建材に用いられている。それら従
来の化粧板は、見掛けにアクセントを付与するた
めや施工を容易にするために化粧板表面の長手方
向に１ないし数本の溝加工を施しているのが一般
的である。

該溝加工は、化粧シートを基板全面に平担に貼
着後化粧シートを含めて基板表面を適度の深さに
切削加工し、その後その溝内部に着色塗料を塗布
して仕上げられているのが一般である。

所が該従来の化粧板の溝加工は一度化粧シート
を基板表面に貼着して後行なわれるから製造工程
が増し量販を目ざす化粧板としてはコストアツプ
にならざるを得ない。又、溝塗料が溝内部よりは
み出して化粧板を汚染しやすく、さらには溝加工
切削部の刃物の切れ味の良し悪しにより化粧面の
仕上りが大きく左右されるなどの問題点があつ
た。

そこで本発明者はそれらの問題点を解決する方
法としてあらかじわ基板表面に施こされた凹凸形
状にそつて化粧シートを正確に貼着出来れば例え
ば、化粧シートの模様の一部としてあらかじめ溝
部分の印刷を施こしておけば貼着するだけで目的
とする化粧板が得られるし、又、外観上は複数枚
に切断された化粧板が一枚の連続した化粧シート
を貼ることによつて生産出来るなど、工程上や、
美観の点で非常に大きなメリツトとなることにか
んがみ以下の検討を行なつた。すなわち、従来基
板表面の凹凸形状内に化粧シートを貼着する方法
としては、枚葉の化粧シートを手貼りや減圧真空
プレスによつて貼着する方法が一般的である。所
が、該方法は、枚葉の化粧シートを枚葉の基板に
貼着するから、量産には適しておらず製品は高価
にならざるを得ない。

そこで考えられる量産方法としては一連の化粧
シートを連続して搬送される枚葉の基板上に連続
して貼着する機械設備（通常連続ラミネーター）
により貼着すれば良い。

その１方法として、第１図に示す様な設備にお
いて、まず基板１の表面又は、化粧シート２の裏
面に接着剤３を塗布して後、半乾燥し基板１表面
に化粧シート２を重ね、その後凹凸形状に合わせ
た押さえロール４やバー５にて該化粧シートを押
さえ込む様に貼着する方法を検討した。所が、一
度接着剤を介して基板表面に重ねられた化粧シー
トはその後押さえロールや押さえバーで押さえ込
んでも接着剤が硬化収縮する時にシートがもどつ
て凹凸形状の角部分が浮き上つたりあるいは破れ
たり、さらには化粧板が化粧シートの引張り力で
反つたりねじれたりするなど満足出来る仕上りに
はならなかつた。

そこで更に本発明者は上記方法の問題点の解決
策を検討の結果貼着される化粧シートの所要の位
置にあらかじめ基板表面の凹凸形状に適合する凹
凸形状を施しておけば良いことを見い出して本発
明を完成するに至つた。

すなわち本発明は、表面の長手方向に凹凸形状
を有する常用基板の表面を一連の化粧シートで被
覆して製造される化粧板の製造方法においてまず
常用基板の凹凸形状を含む表面又は、化粧シート
の裏面に接着剤を塗布後、該化粧シートに所要の
引張り力を作用させながら加熱し第３図〜第７図
に示す様に所望の数と形状の順次頂角が小さくな
る様に作成した山形の数本の型ロール又は、型板
に接触させつつ移送して該化粧シートに所望の凹
凸状部を形成後、基板の凹凸形状に該化粧シート
の凹凸状部を一致させて重ね合わせ連続的に貼着
することを特徴とする化粧板の製造方法に係わ
る。

本発明の方法を図面により説明すれば次の様で
ある。第２図は本発明の方法を実施するための装
置の一実施例を示す側面略図である。

６は化粧シートの巻き出し機である。化粧シー
ト２は常用の23〜35ｇ／m²程度の薄紙や、35〜
120ｇ／m²程度の化粧紙あるいは、ポリエチレン
やポリプロピレン樹脂を主体とする合成紙や塩化
ビニール樹脂フイルムなど厚さが0.05〜0.7mm程
度の合成樹脂フイルム、あるいは上記化粧紙に合
成樹脂フイルムを貼着したもの又は、合成樹脂を
混抄した化粧紙の表面に任意の模様を印刷したも
のさらにはその上面に透明合成樹脂塗膜を形成し
たプレコート化粧シート又は、天然、人工〓板を
加工することにより連続シート化したものなど常
用の化粧シートが使用出来るが特に、熱可塑性の
合成樹脂フイルムや合成樹脂を混抄した化粧紙が
本発明には適している。７は接着剤塗布装置で本
実施例の場合には化粧シート２の裏面全体に接着
剤３を塗布する。塗布装置７としては、常用のス
プレツダーやリバースコーターを用いる。

接着剤３は常用の酢酸ビニール樹脂、アクリル
樹脂変性酢酸ビニール樹脂、エチレン―酢ビ共重
合樹脂などのエマルジヨンタイプの接着剤が好ま
しいがウレタン樹脂やエポキシ樹脂さらには尿素
樹脂などの接着剤も使用できることは言うまでも
ない。ついで該接着剤の塗布された化粧シート２
はつづくガイドロール８により適度の引張り力を
付与されながら所望の頂角が順次小さくなる様に
作成された山形の型板９に接触させつつヒーター
１０により加熱し該化粧シート裏面に塗布された
接着剤を半乾燥するとともに該化粧シートを加熱
軟化させて化粧シートの所望の部分を連続的に凹
凸状に変形させ直ちに空冷し該凹凸状を形成す
る。

なお化粧シート２に作用させる引張り力として
は５Kg／cm²以下程度が適当である。

ついで該化粧シート２をつづく化粧シートの凹
凸状に適合する形状と位置に施置したガイドロー
ル１１に導き常用基板１表面の凹凸形状と適合す
る位置にセツトする。本発明に用いる常用の基板
とは合板やパーテイクルボード、石綿板等をい
う。

つづいて該化粧シート２を、基板表面の凹凸形
状に適合する位置に重ねてのち表面が平滑か又は
表面に弾性を有する数本の熱プレスロール１２に
て平滑に貼着後基板表面の凹凸形状に適合する数
本のおさえバー５及び押さえロール４にて圧着
し、凹凸形状内に化粧シートを密着貼着する。

すなわち本発明の最も特徴とする所は所望の頂
角が順次小さくなる様に作成された山形の数本の
型ロール又は型板に化粧シートを加熱しながら接
触させ化粧シートの所望部分を連続的に凹凸状に
変形させる点にある。

従つて山形の数本の型ロール又は型板は熱伝導
性に優れた金属板等であることが好ましい。特に
銅板は最適であるが粘土質焼物等も利用し得る。
型ロール又は型板の形状は第３図、又は第４図に
示す様な型状あるいはその他第５図、第６図に示
すごとくあらゆる形状が可能なことは言うまでも
ない。第７図は第４図のＡ―A′、Ｂ―B′、Ｃ―
C′断面図を示す。なお数本の型ロールを連続さ
せて使用するよりは１枚の鉄やアルミニウム、
銅、銀、ステンレスなどの金属板を使用する方が
化粧シートに対する凹凸状の形成が容易で好まし
い。その理由は、数本の型ロールを使用すると化
粧シートはロール間を通過するわずかの間に冷却
されたり加熱されたりして化粧シートが伸縮をく
りかえし凹凸状が形成されにくい。所が型板が金
属板であれば化粧シートは接触している間加熱さ
れ軟化した状態にあつて化粧シートの伸縮くりか
えしがなく変形させやすいためである。化粧シー
トの加熱方法としては遠赤外線ランプによる加熱
が熱量の調節が容易である為良い。

なお本実施例では化粧シートの裏面に接着剤を
塗布後基板表面に貼着する装置を記したが、あら
かじめ基板表面側だけに接着剤を塗布して化粧シ
ートを貼着する方法も本発明に含まれることは言
うまでもない。

以上の様に本発明の方法により製造された化粧
板は、基板表面の長手方向に施した凹溝や凹凸形
状の内部にまで一連の化粧シートを連続して貼着
出来るから、あらかじめ化粧シートの模様として
溝部分をも印刷しておけば該化粧シートを貼着す
るだけで溝部の塗装化粧加工まで施した様な美し
い化粧板が得られる。又、従来は一枚ずつ化粧シ
ートを基板の木端部分にまで巻き込む様に貼着し
て製造された細幅の化粧シート貼り羽目板などの
化粧板も幅広の基板表面に複数本の溝加工を施
し、一枚の連続した化粧シートを貼着するだけで
１度に複数本の木端巻き風に見える化粧シート貼
羽目板を製造することが出来る。さらには基板に
施こされた長手方向に平行する複数本の凹凸形状
にまでも正確に化粧シートを貼着可能であるから
従来は一枚毎に枚葉でしか製造出来なかつた化粧
板が１度に連続生産可能となり、その生産効率の
向上におよぼす本発明の効果は非常に大きい。

以下本発明実施例を記す。

実施例 (1) 厚さ４mm幅600mm長さ2430mmの合板表面の幅方
向の中央部分に幅３mm深さ１mmの溝加工を施して
基板とし、本発明の第２図に示す装置の右側より
左側へ向かつて送りロール上を搬送した。一方化
粧シートとしては重さ40ｇ／m²の樹脂混抄紙表面
に木目模様を印刷し、さらに之の上面に透明上塗
り塗装を施したプレコート紙を用意した。該化粧
シートの巻き丸を巻き出し機から引出しながら接
着剤塗布装置により、該化粧シートの裏面にアク
リル樹脂変性酢酸ビニール樹脂エマルジヨンタイ
プ接着剤を70ｇ／m²塗布した。ついで該化粧シー
トをつづくガイドロール間に設けられた第 図に
示す様な高さ１mm幅３mmの山形を有する銅板の型
板表面に引張り力２Kg／cm²にて接触させながら該
型板に対向する位置に取り付けられた遠赤外線ラ
ンプ（2kw×４本）に120Vの電圧を加えて加熱
し、毎分10ｍのスピードで通過させ該化粧シート
の中央部に約高さ１mm幅３mmの凸状部分を形成し
た。

ついで該化粧シートを、つづく化粧シートの凸
状及び位置に適合する形状と位置に施置したガイ
ドロールに導きながら搬送されて来た合板の溝と
適合させつつ重ね合わせつづく４本の熱プレスロ
ールにて圧着した。なお熱プレスロール温度は約
110℃でゲージ圧力は２Kg／cm²であつた。最後に
該熱プレスロールにつづいて配置された幅３mmの
押さえバーと、３本の押さえロールで該化粧板表
面の溝内部の化粧シートを圧着して求める溝の内
部にまで化粧シートが一体的に貼着された化粧合
板を得た。

実施例 (2) 厚さ12mm、幅10mm、長さ4000mmのパーテイクル
ボードの幅方向に施工時の釘打ち部として幅３
mm、深さ３mmの溝加工を施こして基材とし、該表
面及び溝の内部にまでエチレン酢ビ共重合樹脂接
着剤を120ｇ／m²塗布後半乾燥し実施例(1)と同様
の装置により右側より左側へ向つて送りロール上
を搬送した。一方化粧シートとしては厚さ0.1mm
の木目模様を印刷した塩化ビニール樹脂シートを
用意し、巻き出し機より引き出しながらガイドロ
ール間に設けられた第 図に示す様な高さ３mm、
幅３mmの山形を有する鉄板の型板表面に引張り力
３Kg／cm²で接触させながら該型板に対向する位置
に取り付けられた遠赤外線ランプに60Vの電圧を
加えて加熱し、毎分20ｍのスピードで通過させ、
該塩化ビニール樹脂シートの中央部付近に約高さ
３mm、幅３mmの凸状部分を形成した。つづいて該
シートをつづくガイドロールに導きながら搬送さ
れて来たパーテイクルボードの溝と適合させつつ
重ね合わせ４本のプレスロールにて圧着した。

なお熱プレスロールの温度は約60℃でゲージ圧
力は５Kg／cm²であつた。最後に該熱プレスロール
につづいて配置された幅３mmの押さえバーと、３
本の押さえロールで該化粧板表面の溝内部の化粧
シートを圧着して求める溝の内部にまで化粧シー
トが一体的に貼着された巾木を得た。

実施例 (3) 厚さ15mmの合板を第 図の様な形状に切削加工
して基板とし、実施例(1)に示す装置の右側より左
側へ向かつて送りロール上を搬送した。一方化粧
シートとしては厚さ0.1mmの木目模様を印刷した
塩化ビニール樹脂シートを用意し、巻き出し機よ
り引き出しながらガイドロール間に設けられた第
図に示す様なセラミツク製の型板表面に引張り
力２Kg／cm²で接触させながら該型板に対向する位
置に取り付けられた遠赤外線ランプに60Vの電圧
を加えて加熱し、毎分15ｍのスピードで通過させ
て接着剤を半乾燥するとともに該塩化ビニール樹
脂シートに凹凸状部分を形成した。つづいて該シ
ートをつづくガイドロールに導きながら搬送され
た来た基板表面の形状に適合させつつ重ね合わせ
表面が弾性を有するプレスロールにて圧着した。
なお該プレスロールの表面は耐熱性の弾性を有す
るゴムでおおわれており、表面温度は60〜70℃、
基板に対する圧締圧力は２〜３Kg／cm²であつた。
最後に該プレスロールにつづいて配置された押さ
えバーと押さえロールで該化粧板表面の深い溝内
部の化粧シートを圧着して求める立体的な化粧板
を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の装置を示す側面略図。第２図は
本発明の実施例になる装置を示す側面略図。第３
図は本発明に用いる型ロールを示す斜視図。第４
図〜第６図は本発明に用いる型板の形状を示す斜
視図。第７図は第４図のＡ―A′、Ｂ―B′、Ｃ―
C′断面図。 １……常用基板、２……化粧シート、３……接
着剤、４……押さえロール、５……押さえバー、
６……巻き出し機、７……接着剤塗布装置、８，
１１……ガイドロール、９……所望の頂角が順次
小さくなる様に作成された山形の型板、１０……
ヒーター、１２……熱プレスロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表面の長手方向に凹凸形状を有する常用基板
   の表面を一連の化粧シートで被覆して製造される
   化粧板の製造方法において、 まず凹凸形状を含む常用基板表面又は、化粧シ
   ートの裏面に接着剤を塗布後、該化粧シートに所
   要の引張り力を作用させながら加熱し、所望数と
   形状の順次頂角が小さくなる様に作成した山形の
   数本の型ロール又は、型板に接触させつつ移送し
   て、該化粧シートに所望の凹凸形状部を形成後、
   基板の凹凸形状に該化粧シートの凹凸状部を一致
   させて重ね合わせ連続的に貼着することを特徴と
   する化粧板の製造方法。