KR20080093204A - 곡면부의 자연스러운 무늬구현이 가능하고 표면마감이우수한 십자가에 대한 시트 접합 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 나뭇결과 같은 곡선 무늬가 인쇄된 시트지를 십자가에 접합함에 있어서, 십자가 특히 십자가의 곡면부(굴곡부)에 대한 무늬 구현이 자연스럽게 이루어지고, 시트와 십자가와의 접합력을 높여 최종 표면 마감 상태가 우수한 십자가를 제공할 수 있는 십자가에 대한 시트 접합 방법에 관한 것으로, 본 발명의 십자가에 대한 시트지 접합 방법은, 원하는 십자가의 형상으로 목재를 절단하여 십자가 본체를 형성하는 절단공정과 절단된 목재의 표면과 측면을 연마하는 연마공정으로 이루어진 십자가 본체 준비단계와, 상기 준비된 십자가 본체에 접착제를 2회 이상 도포하는 접착제 도포단계와, 상기 접착제가 도포된 십자가 본체에 시트지를 공급하는 시트지 공급단계와, 상기 시트지를 십자가 본체의 바닥면을 제외한 모든 면에 접합시키기 위한 진공접합단계와, 상기 십자가 본체의 바닥면에는 무늬목을 부착하는 무늬목 부착단계를 포함하여 이루어지고, 상기 절단공정에서 십자가 본체의 모서리부 또는 코너부에 둘 이상의 각을 주어 상기 시트지에 대한 십자가 본체의 접촉면적을 증가시킬 수 있도록 하는 것을 기술적 특징으로 한다.

십자가, MDF, LPM, 시트지, 굴곡, 곡면, 각, 예열, 탄성, 압착, 진공흡착

Description

곡면부의 자연스러운 무늬구현이 가능하고 표면마감이 우수한 십자가에 대한 시트 접합 방법{ADEHESION METHOD OF SHEET FOR THE CROSS}

도 1은 본 발명에 의한 시트 접합 공정을 도시한 공정도.

도 2는 본 발명에 사용되는 일실시예의 십자가 본체 형상을 도시한 사시도.

도 3은 통상의 십자가 본체의 형상을 도시한 사시도.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

10, 10'; 십자가 20, 20': 코너부 30, 30': 모서리부

a, b, c, d, e, a', c': 각

본 발명은 십자가에 시트지를 접합시키는 방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 나뭇결과 같은 곡선 무늬가 인쇄된 시트지를 십자가에 접합함에 있어서, 십자가 특히 십자가의 곡면부(굴곡부)에 대한 무늬 구현이 자연스럽게 이루어지고, 시트와 십자가와의 접합력을 높여 최종 표면 마감 상태가 우수한 십자가를 제공할 수 있는 십자가에 대한 시트 접합 방법에 관한 것이다.

통상적인 십자가 형상이라 하면 도 3에 도시된 바와 같이, 가로축(10a')과 세로축(10b')이 단순히 결합된 형상을 생각할 수 있으나 종래에 들어서는 이와 같은 단순한 형상에서 벗어나 시각적으로 다양한 형태로 디자인화된 십자가들이 소개되면서 수요자들의 구매욕구에 부응할 수 있도록 하고 있다.

그런데 이러한 다양한 형상을 지니는 복잡한 구조의 십자가에 있어서는 표면 마감공정이 원활하지 못하거나 제조비용이 높아져 이를 해결하고자 하는 시도가 이어지고 있는데, 즉, 십자가의 본체를 MDF(중밀도 섬유판, Medium density fiberboard, 이하 "MDF"로 칭함)와 같은 목재를 이용하여 원하는 십자가의 독특한 형상으로 가공한 후 이러한 목재에 여러 다양한 무늬가 구현된 시트지를 접착하여 최종적으로 십자가를 완성하게 된다. 물론, 십자가의 재료는 이와 같은 목재만이 아니라, 금속재를 이용하여서도 만들 수 있지만 십자가 표면부에 대한 다양한 무늬 구현과 형상 구현이 목재가 용이하기에 목재를 일반적으로 이용하게 된다.

특히 목재 중에서도 MDF를 사용하는데, MDF는 원목에 비하여 가격이 저렴하고 표면의 가공성이 양호하며, 접착되는 시트지에 의하여 표면의 색상과 무늬를 다양하게 실시할 수 있는 장점이 있기 때문이다. 이와 같은 장점을 지니는 MDF의 표 면에 시트지를 접착시켜 십자가 등의 장식품을 제조함에 있어서는 대체로 평면상의 MDF의 경우, 일련의 단일 색상과 모양의 열전사 시트지를 MDF에 연속적으로 공급하면서 가열 압착로울러로 접착시키는 방법과, 곡면 또는 요철상의 홈을 지니는 NC가공된 MDF의 경우와 같이 멤브레인프레스공법에 의하여 곡면이나 홈처리하면서 열전사 시트지를 접착시켜 주는 방법을 주로 택하고 있는 실정이다.

그러나 롤을 이용한 평면 접착의 경우에는 연속적인 열전사필름을 공급하여 평면상에서 로울러로 압착하여 접착하는 간단한 가공방법에 의하여 평면상의 MDF 장식품을 얻게되어 연속적인 양산이 가능하고 가공비가 적게 소요되는 장점은 있으나, 단일화된 열전사 시트지만을 사용하여 단색처리 또는 평면상의 단일 무늬상만으로 되는 단순 형태의 접착형태로 가공됨으로서 외관이 단조롭고 모양이나 색상이 단순하고 미려하지 못하여 의장성과 장식성이 떨어지는 외관상의 결함을 지니고 있어 제품을 고급화할 수 없다는 단점이 있다.

한편, 후자의 멤브레인 프레스가공 방법의 경우에는, MDF 표면에 다양한 외관과 색상을 표현할 수 있으며, MDF 표면의 곡면처리와 요철의 홈을 요구되는 형태로 다양하게 처리할 수 있는 장점은 있으나, 그 작업 공정이 상당히 복잡하고 까다로울 뿐만 아니라 모든 작업을 숙련된 작업자의 수작업으로 수행하게 됨으로서 작업 능률이 비효율적이며 많은 작업인력을 요구하는데 비하여 생산성이 저조하여 이에 따라 가공비나 생산비가 많이 요구되는 단점이 있다.

또한, 상기와 같은 종래의 열전사 시트지를 MDF 상에 접착시켜 주는 과정과 접착 후의 후처리 과정에 있어서도, 열전사필름 가접착시 먼저 MDF 표며에 접착제를 미리 도포하고, 접착제상에 요구되는 열전사 시트지를 재단하여 가접착한 후, 이를 가압, 가열하여 접착하는 방식을 사용하고 있음으로서, 접착제 도포시 미세한 표면 거칠음을 갖는 MDF 표면에 접착제가 도포되는 과정에서 MDF 표면에 접착제의 입자가 미세하게 뭉쳐지는 뭉침현상이 나타나서 열전사 시트지의 표면에 미세한 요철 현상이 나타나게 되고, 이와 같은 상태에서 열전사 시트지를 가열, 가압하여 접착하면 MDF 표면에 요철이 심하게 나타나는 현상이 필연적으로 발생하게 되어 열전사 시트지의 가열, 가압하여 MDF 표면에 접착작업을 완료한 후에는 MDF 표면에 접착된 열전사 시트지의 표면을 연마하고 도장하는 후처리 작업을 수차례 반복하여 수행해야만 한다. 따라서 최종 요구되는 형태와 표면이 매끄럽고 미려한 MDF의 장식품을 얻기에는 많은 인력과 노고가 수반되어 이는 결과적으로 생산비를 크게 상승시키는 요인으로 나타나는 등의 결함이 있는 것이었다.

뿐만 아니라, 곡면이나 굴곡 등이 많은 십자가를 비롯한 장식품에 있어서는 이러한 장식품에 대한 시트지의 접착 자체가 자연스럽게 이루어지지 못하고 곡면 부분 등에서 시트지가 들뜨거나 모서리부 부분에서는 연속 마감된 외관을 갖추지 못하는 등의 문제가 있었고,

나아가 시트지 상에서 확인되는 자연스러운 무늬가 시트지가 십자가에 접착된 상태에서는 자연스럽게 구현되지 못한다는 문제점이 있었다.

이와 관련된 기술로는 대한민국 공개특허 제2000-0039336호(2000.07.05)『표면제가 마감처리되는 곡면소재의 문자 및 도형의 접착방법』이 개시되어, 이는『물품의 고유명칭 등을 표시하는 로그물을 원목 대체픔으로 사용되는 곡면 소재에 부착하기 위한 별도의 작업 공정 및 접착제 사용이 불필요하여 원가비용을 크게 낮출 수 있도록 하며, 로그물을 곡면소재에 부착시키는 경우 이들의 상호 외관에 대한 동질성을 살리고, 적은 비용으로 고가의 원목 특성을 느낄 수 있어 제품의 신뢰도를 높일 수 있도록 한 구성』이나,

이는 우선 문자와 같은 로그물을 베이스(곡면소재)에 무늬시트와 함께 자연스럽게 접합시키는 방법에 관한 것으로서 본 발명에서 이루고자하는 특정 형태의 십자가에 시트지를 접합시키기 위한 발명이 아니라는 점에서 본 발명에서 해결하고자 하는 과제 및 구성 등과 차이가 있으며, 또한 상기한 종래 기술에서는 본 발명에서 구현하고자 하는 MDF라는 특정의 목재와 0.3㎜ 이상의 두께를 지닌 LPM 시트지를 사용하면서 이러한 목재와 시트지의 특성을 고려하면서 자연스러운 무늬 구현이 가능한 시트지와 목재의 접합 방식을 개시하지는 못하였다.

다음으로, 대한민국 등록실용신안 제20-0239905호(2001.07.13) 『중밀도 섬유판 화장판의 열전사장치』 및 대한민국 공개실용신안 제1999-0016267호(1999.05.25) 『고압의 공압 및 진공을 이용한 프레스 성형장치』가 개시되어 있으나, 이 또한 상기에서 언급한 본 발명에서 제시하고자 하는 십자가에 대한 시트 지 접합 성능을 높이고 제조 공정과 제조 단가를 낮추기 위한 본 발명만의 십자가에 대한 시트지의 독특한 접합 방식을 개시하지는 못하였다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 진공압에 의하여 시트지를 십자가에 접합시킴에 있어서 특정 소재로 별도의 접착공정 또는 압착 공정 등을 거치도록 하는데, 특히 십자가의 절단 공정에서도 십자가에 대한 시트지의 접착효율을 높이기 위한 추가 공정이 삽입되고, 또한 탄성 재질을 가지는 압착 도구를 사용하여 시트지와 십자가의 1차 접착 이후 접착력을 더욱 배가시키기 위하여 십자가의 바닥면을 제외한 모든 면을 탄성 재질로 압착시키는 단계를 거치는 등 특정의 접착공정, 압착공정 등을 거치도록 하여 제조 시간을 단축하고 제조 비용을 절감할 수 있으면서도 제품에 대한 무늬 구현 및 마감처리가 우수한 완성도가 높은 십자가 제품을 얻을 수 있도록 하는데 본 발명의 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 십자가에 대한 시트지 접합 방법은, 원하는 십자가의 형상으로 목재를 절단하여 십자가 본체를 형성하는 절단공정과 절단된 목재의 표면과 측면을 연마하는 연마공정으로 이루어진 십자가 본체 준비단계와, 상기 준비된 십자가 본체에 접착제를 2회 이상 도포하는 접착제 도포단계와, 상기 접착제가 도포된 십자가 본체에 시트지를 공급하는 시트지 공급단계 와, 상기 시트지를 십자가 본체의 바닥면을 제외한 모든 면에 접합시키기 위한 진공접합단계와, 상기 십자가 본체의 바닥면에는 무늬목을 부착하는 무늬목 부착단계를 포함하여 이루어지고, 상기 절단공정에서 십자가 본체의 모서리부 또는 코너부에 둘 이상의 각을 주어 상기 시트지에 대한 십자가 본체의 접촉면적을 증가시킬 수 있도록 하는 것을 기술적 특징으로 한다.

또한 본 발명은 시트지 공급단계 이후 진공접합단계 전 신축에 따른 자연스런 무늬구현을 위하여 80 내지 90℃의 예열온도와 60초 내지 100초의 예열시간을 가지는 시트지 예열단계를 더 포함하여 이루어진 것을 기술적 특징으로 한다.

또한 진공접합단계 후 시트지와 십자가 본체의 밀착을 위하여 압착단계를 더 거치되, 탄성 재질의 압착 도구를 사용하여 십자가 바닥면을 제외한 전체의 면을 가압하는 탄성물을 이용한 압착단계를 더 포함하여 이루어진 것을 기술적 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 의한 십자가에 대한 시트지 접합 방법을 좀 더 구체적으로 설명하고자 한다.

우선 본 발명의 십자가에 있어서, 시트지 접합이 완성된 상태를 십자가라 하고, 시트지 접합 전의 상태를 십자가 본체라고 명하여 이하 설명한다.

도 1에 도시된 본 발명에 의한 공정에서와 같이, 십자가 본체를 준비하게 되는데, 본 발명에서 사용되는 십자가 본체는 경제성을 위하여 MDF 재질을 이용하도록 하며, CNC선반 가공으로 원하는 독특한 형상을 가진 십자가 본체로 절단하게 된다.

이는 CNC선반 가공을 이용함으로써 복잡한 구조의 십자가 본체라도 쉽고 정밀하게 그리고 빠른 시간 내에 절단이 가능하기 때문이며, 이 또한 본 발명에서 추구하고자 하는 목적과 부합하기 때문이다. 특히, 십자가 본체(10)를 절단함에 있어서, 도 2에 도시된 바와 같이 가로부재(10a)와 세로부재(10b)가 결합되는 곳에서 둘 이상의 각(a, b)이 마련되는 코너부(20)를 형성하는 것이 바람직하다.

즉, 도 3에 도시된 통상의 십자가(10')의 경우, 가로부재(10a')와 세로부재(10b')가 단순히 결합되고, 결합되는 곳의 코너부(20')는 하나의 각(a')만이 형성된다. 그러나 본 발명에서의 코너부(20)에는 두 개의 각(a, b)이 형성되도록 코너부를 형성하는 것 즉, 코너부를 이루는 면이 두 번 꺽이도록 면을 형성하는 절단 방식을 취하였고, 모서리부(30)에 있어서도 단을 형성하는 방식으로 결과적으로는 각(c, d, e)을 세 번 주어 형성하는 절단 방식을 취하였는데, 이는 다음 단계인 시트지 접합 단계에서의 접합 성능 및 무늬 구현 성능과 관련이 되는바, 후술한다. 물론, 상기와 같은 굴곡이 많은 십자가 본체를 형성한다 하더라도 이는 CNC 선반 가공에 의해서 이루어지므로 절단 공정에 따른 시간 및 작업 방식은 간단히 이루어질 수 있음은 물론이다.

다음으로 상기와 같이 특정 형태로 절단된 십자가 본체를 이후 시트지와의 접합력을 높이고 완성된 표면을 고르게 하기 위하여 십자가 본체의 측면이나 표면 등을 연마하게 된다.

다음으로 연마 공정을 거친 십자가 본체에 접착제를 도포하게 되는데, 접착제 도포단계에 사용되는 접착제는 수성본드가 바람직하다.

본 단계에서는 통상적으로 접착제의 도포를 1회에 그치는데 반하여 접착제의 도포를 2회 이상 거치게 되고, 나아가 그 도포 시간 간격을 24시간으로 한다. 상기와 같은 접착제 도포 방식을 취하는 이유는 본 발명에서 십자가 본체의 재질이 MDF재질을 이용하기 때문이다. MDF는 원목에 비하여 경제성이 뛰어나다는 장점이 있으나, 도포된 접착제를 MDF 내부로 빨아들이는 즉, 접착제가 스며들게 되어 1회의 접착제 도포만으로는 이후 부착되는 시트지와의 접합이 완벽히 이루어지지 않기 때문이다. 또한 후술할 것이나 본 발명에 사용되는 시트지는 LPM시트지로써 그 두께가 0.3㎜ 이상의 두꺼운 재질을 사용하는 것이기에 상기 접착제 도포단계에서는 2회 이상의 접착제가 요구된다. 또한 접착제 도포 시간 간격을 24시간으로 둠으로써 2회 이상의 접착제 도포 효과를 높일 수 있다. 즉, 1회 접착제 도포 후 바로 2회 접착제 도포에 들어가면 단순히 접착제 도포 양이 많아진 것이 될 뿐 2회 접착제를 도포한 효과는 볼 수 없기 때문이다.

다음으로 접착제가 도포된 십자가 본체 상부면에 시트지를 공급하게 되는데, 본 발명에서 사용되는 시트지는 LPM(Low Pressure Melamine)시트지인 것이 바람직하다. 특히, 본 발명에서 공급되는 시트지의 형태와 크기는 십자가 형상에 대응되는 형태를 취하면서도 바닥면을 제외한 십자가 본체를 충분히 감쌀 수 있는 정도의 크기를 가진 시트지가 공급되는 것이 바람직하다. 십자가 형상을 고려하지 않고 단순히 사각형 형태의 시트지가 십자가 본체 상부면에 공급된다면 이후, 십자가 본체와의 접합이 용이하게 이루어지지 않을 뿐만 아니라 그 접합성능도 떨어지기 때문이다.

다음으로 상기 십자가 본체에 마련된 LPM시트지를 예열하는 예열단계를 거치게 된다. 상기 예열단계는 LPM시트지와 십자가 본체의 접합 성능을 높이기 위해서 도입되는 것으로, 10초 내외의 짧은 시간의 예열 시간을 두는 것이 아니라 60 내지 100초로 예열시간을 최대한 길게 하는 것이 바람직하다. 또한 예열 온도는 80 내지 90℃가 바람직하다.

즉, 본 발명에서는 상기와 같은 시트지와 십자가 본체를 진공으로 접합하는 과정 전 예열단계를 더 둠으로 인하여 0.3㎜ 이상의 두꺼운 수지 코팅인 LPM시트지를 십자가 본체에 효과적으로 접합할 수 있고, 특히 LPM시트지에 구현된 무늬가 상기 시트지가 십자가 본체에 접합되면서 자연스럽게 구현될 수 있도록 하기 위함이다. 즉, 후술하는 진공 접합 단계에서 예열로 인한 신축에 따른 무늬결 형성이 시트지가 십자가 본체에 접합되면서 자연스럽게 이루어져 종국적으로 십자가 표면의 미관이 수려하게 된다.

특히, 십자가의 코너부(20)나 모서리부(30) 등에서도 시트지의 무늬가 자연스럽게 연결되어 완성도가 높은 제품을 얻을 수 있게 되는데, 이는 본 발명에 사용되는 십자가 본체의 코너부(20)나 모서리부(30)를 단순히 도 3에 도시된 통상의 십자가의 코너부(20')와 모서리부(30')를 하나의 각(a', c')으로 마감처리를 하는 것이 아니라, 둘 이상의 각을 주어 시트지에 대한 십자가 본체의 접촉면적을 증가시키도록 하였기 때문이다.

즉, 이와 같은 십자가 본체의 코너부나 모서리부에 둘 이상의 각을 주는 방식의 굴곡 형성은 시각적으로는 십자가 디자인을 복잡하게 할 수 있어 단조로운 형태의 십자가에 싫증이 난 수요자들의 욕구를 충족시켜줄 수 있을 뿐만 아니라, 시트지에 대한 십자가 본체의 접촉 면적을 크게 하여 진공 접합단계에서 접착력을 증가시킬 수 있으며, 또한 예열과정을 거친 시트지에 대한 진공 접합 단계에서의 부착시 십자가 본체의 굴곡으로 인하여 시트지의 신축을 용이하게 이루어져 자연스러운 무늬결 형성이 이루어지도록 할 수 있는 것이다.

다음으로 예열단계를 거친 후에는 십자가 본체의 바닥면이 놓여지는 진공 흡착판이 구비된 진공 접합 장치에 의하여 상부에서 하부 방향으로 공기를 빨아들임으로 인하여 상기 시트지가 바닥면을 제외한 십자가 본체의 면을 감싸면서 접합하 게 된다. 본 발명의 진공 접합 단계에 사용되는 진공접합장치는 통상적으로 개시된 구성을 사용하는 것이기에 이에 대한 구체적인 구성의 설명은 생략한다. 특히, 종래기술로 전술한 바 있는 대한민국 공개특허 제2000-0039336호, 등록실용신안 제20-0239905호 또는 공개실용신안 제1999-0016267호에 개시된 장치를 사용하여도 무방하다 할 것이다.

또한 본 발명에서는 진공 흡착방식에 의하여 시트지의 접합이 완성된 십자가에 대하여 표면 마감의 완성도를 높이고, 접합성능을 우수하게 하기 위하여 탄성물을 이용한 압착단계를 거치게 된다. 즉, 진공 흡착 방식에 의하여 시트지가 십자가 본체에 접합이 되었다고는 하나, 이러한 접합을 좀 더 완성도 있게 하기 위하여 고무 재질과 같은 부피감이 있으면서 탄성력이 있는 탄성물을 이용하여 십자가를 압착시키게 된다.

상기 압착단계의 탄성물은 진공 접합 단계에 사용된 진공 접합 장치의 이동판 상부에 구비되어 진공 흡착 후 십자가는 진공 흡착판에서 이동판으로 옮겨지고, 상기 이동판이 위로 이동되면서 십자가를 탄성물에 압착시키는 방식으로 이루어질 수 있도록 한다. 물론, 탄성물이 아래로 내려와 십자가를 압착시킬 수 있음은 물론이다. 특히, 본 발명의 압착 단계에서는 상기 탄성물이 십자가의 바닥면을 제외한 모든 면을 감싸면서 압착시키는 방식을 취하고 있기에 십자가 본체에 대한 시트지의 우수한 접합 성능을 보장할 수 있게 된다. 상기 압착 시간은 120초 정도로 진행되는 것이 바람직하다.

압착 단계를 거친 후에는 십자가 본체 외부로 튀어나온 시트지를 십자가 본체 외곽에 맞추어 절단하고 정리하는 절단과정을 거치게 되고, 이후 십자가 본체 바닥면에 무늬목을 부착하여 최종적으로 십자가를 완성하게 된다.

상기 무늬목 부착단계에 사용되는 무늬목은 MDF나 종이 상부에 LPM코팅층이 이루어지고, 상기 LPM 코팅층 상부에 UV코팅층이 형성되어 구성된다. 즉, 십자가 본체 전면을 감싸는 시트지인 LPM시트지와 동일한 재질감을 주기 위하여 LPM코팅을 하게 되고, LPM코팅층 상부에 다시 UV코팅층을 형성하여 바닥면을 보호하게 된다.

본 명세서에서는 본 발명을 한정된 실시 예를 중심으로 설명하였으나, 본 발명의 사상적 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능하다. 또한 설명되지 않았으나, 균등한 수단도 또한 본 발명에 그대로 결합되는 것이라 할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호범위는 하기 특허청구범위에 의하여 정해져야 한다.

상기와 같은 구성으로 이루어진 본 발명에 의하면, 기존 십자가의 표면 무늬 구현 방식에서 문제가 되었던 무늬구현이 자연스럽지 못하고 구현시간 및 구현에 따른 제조 비용이 높다는 문제점을 쉽게 해결할 수 있게 된다.

즉, 진공흡착에 의해서 시트지를 십자가 본체에 접합시킨다 하더라도 나뭇결 무늬 등이 자연스럽게 십자가 본체에 입혀지면서 그 접합력 또한 우수하게 하기위 하여 특정의 접착제 도포 단계 또는 예열 단계, 압착단계 등을 거치고, 특히 절단 공정에서도 십자가 본체와의 접합시 접합력을 높이고 시트지의 무늬 구현이 자연스럽도록 하기 위한 특별한 공정을 도입하였고, 또한 이러한 공정은 무늬 구현만이 아니라 십자가에 대한 장식미를 더하게 되어 소비자의 구매 욕구를 불러일으킬 수 있는 효과도 함께 있는 것이어서, 결국, 기존 십자가 제조에 비하여 제조 시간을 단축하고 제조 비용을 절감할 수 있으면서도 제품에 대한 무늬 구현 및 마감처리가 우수하여 완성도가 높아 고급화된 제품의 십자가를 얻을 수 있다는 효과가 있다.

Claims (4)

1. 원하는 십자가의 형상으로 목재를 절단하여 십자가 본체를 형성하는 절단공정과, 절단된 목재의 표면과 측면을 연마하는 연마공정으로 이루어진 십자가 본체 준비단계;

   상기 준비된 십자가 본체에 접착제를 2회 이상 도포하는 접착제 도포단계;

   상기 접착제가 도포된 십자가 본체에 시트지를 공급하는 시트지 공급단계;

   상기 시트지를 십자가 본체의 바닥면을 제외한 모든 면에 접합시키기 위한 진공접합단계; 및

   상기 십자가 본체의 바닥면에는 무늬목을 부착하는 무늬목 부착단계;를 포함하여 이루어지고,

   상기 절단공정에서 십자가 본체의 모서리부 또는 코너부에 둘 이상의 각을 주어 상기 시트지에 대한 십자가 본체의 접촉면적을 증가시키는 것을 특징으로 하는 십자가에 대한 시트 접합 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 시트지 공급단계 이후 진공접합단계 전 신축에 따른 자연스런 무늬구현을 위하여 80 내지 90℃의 예열온도와 60초 내지 100초의 예열시간을 가지는 시트지 예열단계를 더 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 십자가에 대한 시트 접합 방법.
3. 제 1 항에 있어서.

   상기 시트지는 LPM 시트지로써 0.3㎜ 이상의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 십자가에 대한 시트 접합 방법.
4. 제 1 항에 있어서.

   상기 진공접합단계 후 시트지와 십자가 본체의 밀착을 위하여 압착단계를 더 거치되,

   탄성 재질의 압착 도구를 사용하여 십자가 바닥면을 제외한 전체의 면을 가압할 수 있는 탄성물을 이용한 압착단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 십자가에 대한 시트 접합 방법.

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