JPS6260515B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は一般印刷故紙の脱墨法に関するもの
で、殊にオフセツト印刷故紙から黒ひげ状塵のな
い高品質の再生紙を得る方法に関する。

従来から、新聞、雑誌、書籍等の印刷故紙を脱
墨する各種の方法が知られている。第２―１図は
パルパー等の離解機に故紙原料と必要薬品を加
え、原料濃度10％以下の低濃度で離解するＡ工程
の後、希釈し、洗浄工程又は浮遊工程で脱墨処理
を行つた脱墨パルプを必要に応じ脱水機で脱水減
縮し、原料濃度10％以上にした後漂白して希釈す
る等の後処理（Ｆ工程）を行う方法である。

この方法の作業性を改善する方法として第２―
２図に示すように特公昭49−37721号公報には15
〜20％の高濃度の印刷故紙と脱墨薬品、漂白剤、
蒸気等一切をパルパーに加えて離解し（A′工
程）、後工程であるＦ工程を洗浄のみとする簡易
方法が開示されている。

これらの方法ででき上つた脱墨パルプには、し
ばしばインクがパルプ繊維に付着したままの黒ひ
げ状の塵が多く存在し、殊に一般印刷に主として
使用されるオフセツト印刷による故紙や新聞印刷
に主として使用されるダイリソ印刷（ダイレクト
リングラフイー印刷；平版直刷）による故紙の場
合は如何に薬品添加量を増加しても黒ひげ状塵が
極めて多く脱墨が困難である。（以下本明細書に
おいては平版インキを使用する点で、ダイリン印
刷も含めてオフセツト印刷と称する。） 従つてこれらの方法は実際上活版印刷新聞故紙
にその適用が限定され、脱墨後のパルプの用途も
下級紙に限定される。

これらの方法を改良し、脱墨パルプの白色度を
増加させる目的で、特公昭52−20563号公報は第
２―３図に示すように脱墨薬品を加えて低原料濃
度で離解し（Ａ工程）、15％以上に脱水し（Ｂ工
程）、薬品類を再添加して再脱インキ及び漂白を
行い（C′及びD′工程）、その後希釈、洗浄等を行
う（Ｆ工程）方法が開示されている。更に白色度
と紙力の向上を目的として、特開昭52−1102号公
報は第２―４図に示すように脱墨薬品を加えて低
濃度離解し（Ａ工程）、15％以上に脱水（Ｂ工
程）して長時間熟成処理（D′工程）した後洗浄
処理を行う（Ｆ工程）方法が開示されている。

これらの方法は先に述べた方法よりいずれも脱
墨後の故紙の白色度が向上していることは認めら
れるが、オフセツト印刷故紙の如く強固な印刷が
行なわれた故紙に適用して得られた脱墨パルプを
中上級紙の原料とするには未だ黒ひげ状の塵の除
去が不十分であつてオフセツト印刷の普及に伴つ
て一層の改善が望まれていた。

本発明は上述した従来法の欠点を改良し、脱墨
用原料故紙及び脱墨パルプの用途の双方を拡大し
て資源の再利用に寄与することを目的とするもの
である。しかして本発明は第１図に示すように濃
度10％以下の原料故紙に脱インキ薬品を加えて離
解するＡ工程、原料濃度を10％以上に脱水するＢ
工程、絶乾故紙当たり３重量％以上の苛性ソー
ダ、炭酸ソーダ、苛性カリ、水酸化カルシウムか
ら選択される少なくとも１種のアルカリを添加す
るＣ工程、該アルカリを３％以上含有した原料故
紙濃度10％以上の印刷故紙を少なくとも３時間以
上アルカリ浸漬するＤ工程、原料濃度10％以上か
つアルカリ含有率３％以上のアルカリ浸漬処理後
の故紙を羽根を有する固体混合機あるいは捏和機
で少なくとも１分以上撹拌アルカリ処理を行なう
Ｅ工程、その後希釈、洗浄、浮遊、漂白等の後処
理を行うＦ工程をこの順で含むことを特徴とする
ものである。

次に本発明を更に詳細に説明する。

〔Ａ工程〕

本発明のＡ工程は通常の故紙の離解工程である
パルパー等の離解機に苛性ソーダ、珪酸ソーダ、
界面活性剤、過酸化水素等の薬品を添加して原料
濃度３〜10％で離解を行う。離解後Ｂ工程へ送る
が、その前に浮遊法又は洗浄法による通常の脱墨
処理を行えば一層効果的である。

〔Ｂ工程〕

Ｂ工程は脱水工程であり、脱水機としてはシツ
クナー、フイルター、スクリユープレスが好適に
用いられるが、要は原料濃度を10％好ましくは15
％以上に脱水できる脱水機であれば使用可能であ
る。又脱水機より放出される排水は再利用するこ
ともできるし、又放棄することも可能であるが、
放棄した場合の方が白色度等の点では良好であ
る。脱水とともに離脱したインキの一部が除去さ
れるが、同時にＡ工程で添加した薬品の大部分が
流失する。

〔Ｃ工程〕

脱水後の故紙原料にアルカリを添加するには一
般に小型ミキサー等をアルカリ薬液並びに必要に
応じて加温用蒸気を添加して10乃至30秒程度ミキ
シングし、薬品を均一に混合する方法が使用され
る。勿論この外の混合方式も採用可能で、要する
にアルカリが原料故紙と混合できればよい。

又本発明のアルカリとしては苛性ソーダ、炭酸
ソーダ、苛性カリ、水酸化カルシウムから選択さ
れる少なくとも１種であつて、黒ひげ状塵を減少
させるためにはこれらのアルカリを絶乾故紙当り
３％以上添加することが必要である。

アルカリを故紙原料に添加すると同時に、ある
いは添加の前後に過酸化水素やハイドロサルフア
イト等の漂白剤、珪酸ソーダ等の漂白補助剤と界
面活性剤等を添加すれば脱墨故紙の白色度を更に
向上させることが可能である。

〔Ｄ工程〕

次にアルカリを添加した10％以上の濃度の故紙
原料を竪型の浸漬塔の上部から落下させて堆積す
るか、あるいはチエスト等の適当な槽に移して少
なくとも３時間、好ましくは８時間以上、特に好
ましくは15時間浸漬滞留させる。

アルカリは最初から全量を故紙原料に加えず何
回かに分けて添加し、アルカリ添加量が３％以上
になつた後３時間以上浸漬処理しても良い。この
場合はある種の故紙原料では強度その他の点で有
利である。

又アルカリ浸漬処理中の温度は故紙の種類やア
ルカリと併用する薬品等によつて異なり、一概に
規定することはできない。例えばアルカリ浸漬処
理と過酸化水素による漂白を併用する場合には35
〜50℃程度がよいが、オフセツト印刷故紙を強ア
ルカリ処理する場合は40〜60℃程度が望ましい。

〔Ｅ工程〕

浸漬処理後の故紙は浸漬塔底部あるいはチエス
トから抜き出し、そのままあるいは少なくとも原
料濃度10％以上の状態で、羽根を有する固体混合
機あるいは捏和機で１分以上、好ましくは５分以
上撹拌する。

この撹拌アルカリ処理は、アルカリ浸漬処理後
10％以上の高原料濃度で、かつ３％以上のアルカ
リを含有している状態下に行うことが必須条件で
あり、その効果は顕著である。

撹拌機としては、アルカリ浸漬後の故紙が短時
間で全体的にできるだけ均一に混合され且つ繊維
同志が適度の摩擦を受けるものが好ましく、部分
的にしろ全体的にしろ過度の剪断力がかかるもの
は不適当である。

従つて、通常の液体混合に用いられるパドルや
タービンを数枚有する撹拌機や乳化機、リフアイ
ナー、ロールミキサー、ボールミル、無撹拌型混
合器等は不適当な例であり、軸に沿つて多数のパ
ドル、プロペラ、ロツド、ピンが配列されている
パグミル、ローター型混合器等の固体混合機ある
いはコニーダー、ボテーター、二軸ミキサー、双
腕型捏和機が本発明に好適である。とりわけ二軸
ミキサーとニーダが好ましい。

〔Ｆ工程〕

撹拌アルカリ処理後は最終用途に応じて希釈
し、洗浄法、浮遊法等によるインキの除去あるい
は漂白工程と組み合せる等通常の処理を行い脱墨
パルプを得る。

本発明の方法がオフセツト印刷故紙の脱墨に特
に有効である理由は明らかではないが概ね次のよ
うに考えられる。

平版印刷で使用するオフセツト印刷インキは活
版印刷インキと異なり、樹脂や酸化重合する植物
油等が成分中に多量に含まれている。そのためオ
フセツトインキは時間の経過とともに紙の繊維に
強固に付着し容易には脱墨されない。

オフセツト印刷故紙を中上級紙に配合可能な程
度に迄脱墨する方法として、オフセツト印刷イン
キを機械力のみで細かく破砕しつつ繊維面から剥
離、離脱させて水中に分散させようとすれば、一
部のインキ粒子は細かくなりすぎ繊維の構造中に
すり込まれ、あたかも繊維が染着されたようにな
り十分な脱墨が達成できないばかりか、繊維の切
断がおこり結果として紙力の低下をきたす。又、
これを化学的に薬品の作用のみで行おうとすれ
ば、極めて高濃度の薬品、高温あるいは高圧下に
長時間を要し、工業的見地から実際的でない。

本発明では極めて脱墨し難いオフセツト印刷イ
ンキを脱墨する為、化学作用と機械力を組み合せ
て、繊維の切断や劣化を極力抑えた上でオフセツ
ト印刷インキの十分な脱墨を達成したものであ
る。

即ち、脱墨薬品とともに低濃度で離解すれば、
繊維の損傷を伴はず、脱墨され易いものは細分化
され繊維から離脱し水中に分散する。そこで脱水
すれば、この分散されたインキは水とともに除か
れるが、オフセツト印刷インキの場合はここでの
除去は極めて不十分である。

又、脱水と同時に脱墨薬品の大部分も除去され
てしまうからあらためて薬品を添加するが、オフ
セツトインキに対しては苛性ソーダ等の特定のア
ルカリを故紙に対し３％以上添加する必要があ
り、この濃度は従来使用されている濃度より高濃
度である。

この状態で一定時間浸漬し苛性ソーダ等とオフ
セツト印刷インキを反応させ化学的に分散させ易
くする。故紙濃度が高いということは、故紙あた
り同量のアルカリが投入された場合、高濃度のア
ルカリとオフセツト印刷インキが接することにな
り、このことがオフセツト印刷インキの可溶化、
分散化に必要な条件の一つである。高アルカリ濃
度及び高故紙濃度で一定時間以上浸漬すると、オ
フセツト印刷インキは可溶化され分散され易くな
るが、それだけでは水中に離脱してくるものは少
なく、微細化されたインキ粒子は未だ繊維表面及
び繊維間に止まつているものと考えられる。この
状態を保持したまま二軸ミキサーあるいは二軸ニ
ーダーに短時間かければ、繊維間に適度な摩擦が
働いて、微細化されたインキ粒子も水中に離脱す
る。

繊維間に適度な摩擦が働く為には、機械的要素
の他に故紙濃度が重要であつて、故紙濃度が低す
ぎると繊維間の摩擦が弱まり繊維面からのインキ
の離脱が悪くなる。又、この繊維間摩擦はできる
だけ均一にかつ短時間に行う事が必要であつて、
摩擦力のかかり方に不均一性があると、摩擦力が
強い部分は既にインキが離脱しているにもかかわ
らず、弱い部分は未だ繊維に付着している状態と
なる。弱い部分のものも繊維から離脱する迄摩擦
をくり返せば、摩擦力の強い部分で離脱したイン
キが微粒化し、後工程で水中からの分離が困難に
なつたり繊維へのすり込み（再染着）がおこり、
結果として黒ひげ状塵の残留が多くなつたり白色
度が低下する。従つてここに使用する撹拌機とし
ては第３図の如き構造を有するものが好適となる
と考えられる。

本発明の方法によつて得られる利点は極めて大
きく、従来法より脱墨が良好に行われる以外に、
強度、平滑度が向上する等の有利な点があげられ
るが、特に従来法では如何程薬品費をかけても解
決不能であつたオフセツト印刷故紙を脱墨したパ
ルプ中の黒ひげ状塵を除去できるため、下級紙の
みならず、中上級紙用のと原料とすることも可能
となり、故紙再利用の問題を大巾に改善したもの
と言える。

尚黒ひげ状塵の多寡はJIS P8208法を参考と
し、肉視できるすべての残留インクを0.01mm²単位
で積算した。

即ち、脱墨後のパルプをJIS P8209のシートマ
シンにより手抄して、面積約200cm²、坪量約100
g/m²の手抄シートを得た。

このシートを水で膨潤させ、夾雑物測定装置の
ガラス板上に張り付け、裏面から100Wの艶消し
電球で照らしながら、夾雑物計測図表により黒ひ
げ状塵を大きさ別に計測し積算した。黒ひげ状塵
が非常に多い場合は手抄シートの中心部７cm²x7
の領域内の黒ひげ状塵を計測積算し、10gシート
当たりに換算し、有効数字四桁目を四捨五入して
黒ひげ状塵面積とした。

次に本発明の実施例を示す。

実施例 １ Ａ工程：活版新聞故紙をパルパーに仕込み絶乾
故紙原料当り炭酸ソーダ３％とポリオキシエチレ
ンアルキルエーテル0.5％を添加し温度40℃、原
料濃度５％で離解した。

Ｂ工程：離解原料をチエストに滞留させた後、
シツクナー及びスクリユープレスで原料濃度25％
に脱水した。

Ｃ工程：蒸気と絶乾故紙原料当り４％の苛性ソ
ーダを添加した。

Ｄ工程：苛性ソーダが十分混合後原料濃度20
％、温度50℃で竪型の浸漬塔内に上部より落下堆
積させ、16時間浸漬処理した。

Ｅ工程：原料濃度19％、温度50℃で回転数
200rpm、外周周速530m／分の二軸ニーダーにて
３分処理した。

Ｆ工程：撹拌アルカリ処理終了後の故紙を洗浄
後１％に希釈洗浄した後、一部の紙料を採取し手
抄シートを作成した。

この脱墨パルプのインキによる塵面積は313
mm²／100gであつた。

比較例 １ 実施例１のＥ工程、即ち撹拌アルカリ処理を行
わなかつた他は実施例１と全く同様に行い手抄シ
ートを作成した。

この時インキによる塵面積は3640mm²／100gで
あつた。

実施例 ２ Ａ工程：活版雑誌故紙をパルパーに仕込み、絶
乾故紙当り苛性ソーダ0.8％、珪酸ソーダ10％、
オキシエチレン系非イオン活性剤0.5％を添加
し、温度50℃、原料濃度３％で離解した。B′工
程：之をシツクナーで原料濃度８％に脱水した。
C′工程：オキシエチレン系非イオン活性剤0.3
％、ハイドロサルフアイト亜鉛１％を添加し、
D′工程：60℃で１時間処理し、F′工程：これを
原料濃度１％に希釈した。

Ｂ工程：このスラリーをシツクナーを直列に２
台配列し原料濃度25％に脱水し、 Ｃ工程：一軸ミキサーで蒸気と苛性ソーダ４％
を添加した後、D′工程：ミキサー付属チエスト
に１時間滞留させ、C′工程：更に一軸ミキサー
で炭酸ソーダ２％を添加した後、 Ｄ工程：チエストに８時間滞留させた（原料濃
度21％、原料温度55℃）後、 Ｅ工程：直ちに300rpm、外周周速800m／分の
一軸ミキサーで３分撹拌した。

Ｆ工程：このものを洗浄後１％に希釈して手抄
紙を作成した。

インキによる塵面積は990mm²／100gに達し中質
紙の原料として使用することができた。

比較例 ２ Ａ工程：雑誌故紙をパルパーに仕込み、絶乾故
紙当り苛性ソーダ６％、炭酸ソーダ３％、珪酸ソ
ーダ８％、オキシエチレン系非イオン活性剤0.5
％を添加し、温度50℃、原料濃度３％で離解し
た。

Ｆ工程：離解後の原料を洗浄して、遊離したイ
ンキ分及びアルカリ分を除去して手抄きシートを
作成した。

この方法は第２―１図の従来法に相当し、通常
使用範囲を越える多量のアルカリを使用したにも
かかわらず、手抄シートのインキによる塵面積は
9630mm²／100gで下級紙の原料にのみしか使用で
きなかつた。

実施例 ３ Ａ工程：オフセツト印刷雑誌故紙をパルパーに
仕込み故紙原料当り苛性ソーダ2.5％、ポリオキ
シエチレンアルキルエーテル１％を添加し、温度
40℃、原料濃度５％で離解した後チエストに送入
した。

Ｂ工程：チエストの原料をスクリユープレスで
原料濃度23％に脱水し、 Ｃ工程：一軸ミキサーで蒸気と絶乾故紙原料当
り４％の苛性ソーダを添加し、苛性ソーダが十分
混合後 Ｄ工程：竪型の浸漬塔中に落下堆積させ、原料
濃度18％、原料温度50℃で18時間浸漬処理した。

Ｅ工程：直ちに二軸ニーダーにて５分処理し、 Ｆ工程：洗浄後１％に希釈して一部の試料を採
取し、手抄シートを作成した。

このシートのインキによる塵面積は77mm²／
100gであり黒ひげ状塵は殆んど目立なかつた。

実施例 ３―１ Ａ〜Ｄ工程：実施例３のＤ工程に於て、浸漬10
時間経過した原料を浸漬塔のマンホールから一部
抜き出し、C′工程：更に苛性ソーダを２％添加
後、 Ｄ工程：15時間浸漬処理（原料濃度18％、原料
温度50℃）した。

Ｅ工程：直ちに300rpm、外周周速800m／分の
二軸ニーダーで６分処理し、 Ｆ工程：洗浄後原料濃度１％に希釈し手抄し
た。

このシートのインキによる塵面積は０、黒ひげ
状塵は完全になく、中質紙原料として30％配合可
能であつた。

比較例 ３―１ 実施例３のＥ工程即ちニーダによる撹拌アルカ
リ処理を行なわなかつた他は全て実施例３と同様
に処理して手抄シートを得た。このシートのイン
キによる塵面積は16500mm²／100gで黒ひげ状塵が
目立つた。

比較例 ３―２ 実施例３のＤ工程即ち高濃度アルカリ浸漬を行
なわなかつた他は全て実施例３と同様に処理して
手抄きシートを得た。このシートのインキによる
塵面積は21400mm²／100gであり、きわめて不満足
な結果であつた。

比較例 ３―３ 実施例３のＣ工程即ち苛性ソーダ４％の再添加
を行なわなかつた他は全て実施例３と同様に処理
して手抄きシートを得た。このシートの塵面積は
17100mm²／100gであり新聞用原料としても不満足
であつた。

比較例３―１、３―２、及び３―３と実施例３
との黒ひげ状塵面積の差は著しく、同様の差を活
版新聞故紙について行なつた実施例１と比較例１
の場合と比べれば、オフセツト印刷故紙に於ける
本発明の有効性が明らかである。

比較例 ３―４ 実施例３に於て、脱墨工程のうち、高濃度撹拌
アルカリ処理後にアルカリ浸漬処理を行つた。即
ちＡ―Ｂ―Ｃ―Ｅ―Ｄ―Ｆの順で脱墨を行なつ
た。

得られた手抄シートのインキ塵面積は8350mm²／
100gで実施例３より著しく劣るものであつた。

比較例 ３―５ Ｂ工程：実施例３のＡ工程を終了してチエスト
にある原料をシツクナーで原料濃度23％に脱水
し、 C′工程：オキシエチレン系非イオン活性剤1.5
％、苛性ソーダ2.0％、珪酸ソーダ10％、過酸化
水素３％を添加し、 D′工程：温度50℃で１時間処理し、 Ｆ工程：これを原料濃度４％にし、デイスクリ
フアイナーを通じ、原料濃度１％に希釈し通常の
浮遊法で印刷インキの分離を行つた後手抄シート
を作成した。

このシートのインキによる塵面積は19600mm²／
100gで黒ひげ状塵が非常に目立ち中質紙用原料
としては使用不可能であり、新聞用紙原料として
用いた場合も黒ひげ状塵が目立ち満足すべき結果
が得られなかつた。

比較例 ３―６ Ａ工程：実施例３のＡ工程に於て、珪酸ソーダ
４％、過酸化水素３％を追加添加したほかは実施
例３のＡ工程と同条件で離解し、 Ｂ工程：実施例３のＢ工程と同じくスクリユー
プレスで原料濃度23％に脱水した。

Ｄ工程：薬品の再添加をせずに蒸気とともに竪
型の浸漬塔中に落下堆積させ、原料濃度19％、温
度50℃で18時間浸漬処理した。

Ｆ工程：浸漬塔中より希釈しながら排出し、デ
イスクリフアイナーを通して原料濃度１％に希釈
し、更に洗浄してインキの分離を行なつた後、こ
れを用いて手抄きシートを作成した。

このシートのインキ塵面積は17200mm²／100gで
あつた。

比較例 ３―７ A′工程：原料濃度を15％にした以外は比較例
３―６と同量の薬品を添加し、温度50℃でパルパ
ーをゆつくり回転させながら１時間撹拌処理した
後、 Ｆ工程：パルパー内に水を入れて原料濃度を５
％に希釈し離解した後洗浄してインキの分離を行
なつた。

このものを用いて手抄きシートを作成しインキ
の塵面積を測定したところ22500mm²／100gであつ
て新聞用原料としても使用は不可能であつた。

比較例３―５、３―６、３―７はそれぞれ従来
法の第２―３図、２―４図、２―２図に相当する
方法をオフセツト印刷故紙に適用した場合であつ
て、いずれもオフセツト印刷故紙の脱墨には不十
分であることがわかる。

実施例 ４ Ａ工程：活版印刷新聞故紙80％、オフセツト印
刷新聞故紙20％をパルパーに仕込み故紙原料当り
苛性ソーダ２％、ポリオキシエチレンアルキルエ
ーテル0.7％を添加し40℃、原料濃度４％で離解
した。

Ｂ工程：離解原料をフイルターで原料濃度19％
に脱水し、 Ｃ工程：一軸ミキサーで蒸気と絶乾故紙原料当
り５％の苛性ソーダを添加、苛性ソーダが十分混
合後、 Ｄ工程：原料濃度16％、原料温度50℃でチエス
トに16時間浸漬処理した後 Ｅ工程：原料濃度16％、原料温度50℃で
200rpm、外周周速530m/分の二軸ミキサーにて
３分処理した。

Ｆ工程：撹拌アルカリ処理後の原料を洗浄した
後、原料濃度１％に希釈し、手抄した。

このシートのインキによる塵面積は０〔mm²／
100g〕で黒ひげ状塵は全くなく中質原料に10％
配合できた。

実施例 ５ 本実施例はＣ工程即ち脱水後のアルカリ再添加
工程における、アルカリの種類とその添加量が黒
ひげ状塵の残留量に及ぼす効果を調査したもので
ある。

Ａ工程：オフセツト印刷故紙原料に苛性ソーダ
２％、ポリオキシエチレンアルキルエーテル0.5
％を添加し、温度40℃、原料濃度４％で離解した
後、チエストに送入した。

Ｂ工程：チエストの原料をシツクナーで脱水
し、 Ｃ工程：一軸ミキサーで第１表のような薬品と
蒸気を添加して十分混合後、 Ｄ工程：原料濃度17％、原料温度50℃に保つた
状態で竪型の塔を落下させ、16時間浸漬処理後、 Ｅ工程：外周周速500m／分の二軸ニーダーに
て６分処理した。

Ｆ工程：ニーダー処理後の原料を洗浄して１％
に希釈後試料を採取し、手抄シートを作成し、黒
ひげ状の塵を測定した。

結果は第１表に示すとおりであり、本発明のア
ルカリをＣ工程でパルプ絶乾故紙当たり３％以上
使用することによつて、黒ひげ状塵が急激に減少
する。

実施例 ６ 本実施例はアルカリ浸漬処理時間と撹拌機の種
類及び撹拌処理時間に関するものである。

Ｃ工程において苛性ソーダを４％再添加し、
Ｄ、Ｅ工程は表２に示した条件で行つた他は、実
施例５と同条件で脱墨処理を行つた。

羽根の長さ25cm、50cm等の種々の撹拌機につい
て実験した結果第２表から明らかなように外周周
速100m／分以上の二軸ニーダー又は第３図のよ
うな二軸ミキサーを用いると、２本の回転軸に配
置された羽根で相互に撹拌しあい、一方の羽根に
原料が付着しても他方の回転軸に取付けた大羽根
によりかき落され、又原料同志揉まれながら処理
される等の作用で一軸ニーダー又は一軸ミキサー
等よりも白色度が高く、殊にオフセツト印刷故紙
では黒ひげ状塵がはるかに減少する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一例を示す工程図、第２―１
図、第２―２図、第２―３図、第２―４図は従来
の脱墨法を示す工程図、第３図は本発明の方法に
用いられる強アルカリ原料の撹拌機の一例を示す
図である。 ２１…撹拌棒、２２…軸、２３…本体、２４…
軸受部、２５…プーリー。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 濃度10％以下の原料故紙に脱墨薬品を加えて
   離解するＡ工程、原料濃度を10％以上に脱水する
   Ｂ工程、絶乾故紙当り３重量％以上の苛性ソー
   ダ、炭酸ソーダ、苛性カリ、水酸化カルシウムか
   ら選択される少なくとも１種のアルカリを添加す
   るＣ工程、該アルカリを３％以上含有した原料故
   紙濃度10％以上の印刷故紙を少なくとも３時間以
   上アルカリ浸漬するＤ工程、アルカリ浸漬後であ
   つて原料濃度10％以上且つ該アルカリ含有率３％
   以上の故紙を羽根を有する固体混合機あるいは捏
   和機で少なくとも１分以上撹拌処理を行なうＥ工
   程、その後希釈、洗浄、浮遊、漂白等の後処理を
   行うＦ工程をこの順で含むことを特徴とする故紙
   の脱墨法。 ２ Ｃ工程におけるアルカリとして苛性ソーダを
   絶乾故紙当たり４重量％以上添加することを特徴
   とする特許請求の範囲第１項に記載の故紙の脱墨
   法。 ３ Ｄ工程におけるアルカリ浸漬時間が８時間以
   上であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   および第２項記載の故紙の脱墨法。 ４ Ｅ工程における撹拌アルカリ処理が二軸ミキ
   サーあるいは二軸ニーダで行われることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項乃至第３項記載の故紙
   の脱墨法。 ５ 原料印刷故紙がオフセツト印刷したものであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第
   ４項記載の故紙の脱墨法。