JPS6259651B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は建築、構築物の内、外装材あるいは下
地材として使用される断熱パネルの製造方法に関
する。特に広幅、例えば200〜900mmに合成樹脂発
泡体の厚さ10〜50mmの断熱層を均質に、かつボイ
ド、欠陥部位なく、しかも発泡層の形成に有効に
高価な原料が効率良く使用されるようにした断熱
パネルの製造方法に係る。 従来、断熱パネルを製造するには硬質基材、例
えばベニヤ板等の合板、石コウボード、スレー
ト、シージングボード、パーライトボード、ハー
ドボード、金属薄板等の一表面に発泡性合成樹脂
原料を注入し、その上に裏打材、例えばクラフト
紙、アスベスト紙、金属箔、合成樹脂シート、ア
スフアルトフエルト等の一種もしくは二種以上を
ラミネートした可撓性のシート材を積層し、これ
を上型、下型材および硬質基材の形状により設け
る側壁型材からなる型に送給し、上記原料を発泡
せしめ養生硬化してその出口より断熱パネルとし
て搬送されるものが普通であつた。 しかしながら、発泡性合成樹脂、例えばポリウ
レタン樹脂、フエノール樹脂を広幅の基材に平均
に分散できる吐出機、ノズル等は現在見当たらな
い。そのため発泡組織の密度、分布量が不均一に
なり、断熱層にボイド、欠陥個所、硬度のアンバ
ランスによる圧縮強度の低下、発泡組織に境界層
の形成等が生じ、樹脂量の発泡組織形成へ有効に
利用されず、高コスト、不良品率の増大、パネル
の機械強度の低下および低生産性等の欠点があつ
た。 本発明はこのような欠点を除去するため熱容量
小で、加温が容易な上に変形可能なシート状物上
に発泡性合成樹脂原料が吐出され、クリームタイ
ム〜タツクフリータイム間のいづれかの状態、好
ましくはクリームタイム〜ゲルタイム前半の間の
状態下のときに基材と接触し、少なくとも両面材
が対面する間隙部分で平均に分散せしめて型に送
出し、均質発泡層と均質組織となし、コストダウ
ン、生産性を改善した断熱パネルの製造方法を提
供する。 以下に本発明に係る断熱パネルの製造方法の一
実施例について図面を用いて詳細に説明する。第
１図は樋状金属フープ材を硬質基材とした上記パ
ネルの製造方法の一実施例を示す概略説明図であ
り、１は硬質基材で前記した基材あるいは金属フ
ープ材の一つから構成される。２は成形機で例え
ば第２図に示す樋状断面に成形し、搬送ローラ群
３を介してコンベア４に送給する。このコンベア
４はスチールベルトあるいはキヤタピラー式（図
示せず）で下型材５と上型材６とを断熱パネルＰ
の全体厚Ｈに設定した間隙の型を連続的に形成し
ながら移動し、終端部４ｂで解消し、再度、その
入口４ａ部で型を形成するように回転する。７は
加温装置で上、下型材６，５と硬質基材１および
可撓性シール材８の温度を上昇せしめると共に後
記する発泡性合成樹脂原料９の反応を良好に保持
するのに役立つ。特にこの種原料は反応速度と発
泡倍率が温度によつてひどく変化するためこれら
の要因を低減するものであり、通常30〜70℃に型
材を加温しておくものである。８は可撓性シート
材で裏面材として機能し、その素材としては前記
したクラフト紙等がある。またこの可撓性シート
材８の一面、所謂前記硬質基材１との対向面には
発泡性合成樹脂原料９を吐出し、ガイドローラ１
０を介して上型材６の入口端に連続的に供給す
る。さらに詳説すると、発泡性合成樹脂原料９は
ノズル１１から例えば第３図ａ〜ｃに示すパター
ンで吐出されるものであり、しかもポリウレタン
樹脂を例に用いると、ポリオールとポリイソシア
ネートが混合された直後に吐出されるため流動性
が相当にあり、その不均一分散をこの位置で修正
することは非常に精度（20〜30倍に発泡する初期
の状態であるため）を要する。そこでクリームタ
イム〜ゲルタイム間、所謂発泡膨脹が開始し、吐
出部分のアンバランスがより拡大された位置、例
えば硬質基材１と接触する直前でスプレーガンＳ
（第４図に示す）からの気体１２によつて発泡途
中の発泡性合成樹脂原料９の不均一分布を均一分
布に分散すると共にこの間隙１３に押し込む。こ
の気体、例えば空気、ホツトエア等の吹付方向は
ガイドローラ１０と硬質基材１との垂直方向の間
隙１３に対し、下型材５と平行あるいは角度θで
気体１２を吹き込んでこの接触部分に滞溜しない
ようにする。またガイドローラ１０と硬質基材１
との間隙１３は断熱パネルＰの厚さＨの約1/4〜
3/5位に設定し、この部分でも発泡組織の均一化
を図る。なお可撓性シート材８で発泡せしめると
フリー発泡状態で硬質基材１と接触するため硬質
基材１との接触時による悪影響が大幅に低減され
る。所謂発泡が相当に開始し、内部は温度が上昇
し、発泡途中の表面はそれほど外部からの影響を
受けにくくなつているため合板の如く部分によつ
てその性状（水分含有）が異なるものとの接触も
さほど関係なくなる。特にゲルタイムでの接触は
接着が最大によい状態となる。そしてガイドロー
ラ１０を経た発泡性合成樹脂原料９は硬質基材１
と可撓性シート材８に挾まれながら加温され、型
内で養生されて、その出口より第２図に示す断面
の断熱パネルＰとして送出される。そこで本発明
に係る製造方法により製造した断熱パネルＰ、例
えば硬質基材１として９mm厚の合板、幅990mm、
長さ1800mm、断熱層を形成する発泡性合成樹脂原
料９としてポリウレタンフオーム、発泡厚さ16
mm、可撓性シート材８としてアスフアルトフエル
トを貼着してなる複合板を従来方法により製造し
たパネルと比較すると下記のようである。なお、
圧縮強度（Kg／cm²）および曲げ強度（Kg／cm²）は
上記断熱層の適宜個所60点を測定し、その平均を
取つた。また発泡組織のバラツキは上記の如くラ
ンダムに数ケ所測定した際の平均値に対するバラ
ツキ個所であり、発泡状態は切断しての観察によ
る。

【表】 以上、説明したのは本発明の一実施例にすぎ
ず、スプレーガンＳを図のようにS₁〜S₃まで順に
配列、あるいは一個だけ配列し、分散を二〜四段
階等で行うようにしたり、可撓性シート材８の裏
面を加温して発泡性合成樹脂原料９の損失を最小
限にしたり、補強ガイドローラＲを１個もしくは
複数個設けたりすることができる。またガイドロ
ーラ１０は第５図に示すように変形し、原料の自
重による分散化あるいは気体１２との相乗効果に
よる分散化を行うこともできる。さらに側壁のな
い、例えば第６図に示す如き断熱パネルを製造す
るには側壁型材１４を上型、下型材６，５間に設
ける。また第７図に示すように可撓性シート材８
を平坦部工程を経て硬質基材１に接触せしめるこ
とも可能である。 上述したように本発明に係る断熱パネルの製造
方法によれば、広幅の平面にほぼ均質組織の断熱
層を形成できるため合成樹脂発泡体の圧縮強度等
の機械強度が高い特徴がある。また発泡性合成樹
脂原料の発泡を阻害するような例えば吐出面の温
度、水分の存在が殆ど直接的に悪影響を与えない
可撓性シート材に吐出し、幾分発泡させて発泡時
の最上層の外気と接触していた部分が硬質基材と
接触するためそれより深層の反応物に殆ど悪影響
を与えず、発泡層形成に合成樹脂原料を有効に使
用できる特徴がある。換言すればコストダウン、
ボイドの形成阻止等が容易であり、かつ生産性も
高くなる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る断熱パネルの製造方法の
一実施例を示す概略説明図、第２図は断熱パネル
の一例を示す縦断面図、第３図ａ〜ｃは発泡性合
成樹脂原料の吐出パターン、第４図は気体吹付用
のスプレーガンの一例を示す斜視図、第５図はガ
イドローラのその他の実施例を示す説明図、第６
図および第７図はその他の実施例を示す説明図で
ある。 １……硬質基材、８……可撓性シート材、９…
…発泡性合成樹脂原料、１０……ガイドローラ、
１２……気体、Ｓ……スプレーガン。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 硬質基材と可撓性シート材で合成樹脂発泡体
   をサンドイツチしてなる断熱パネルを製造するに
   際し、上側に位置する可撓性シート材の硬質基材
   との対向面に発泡性合成樹脂原料をノズルから吐
   出せしめ、該原料がクリームタイム〜タツクフリ
   ータイムのいづれかの状態のときに下側の硬質基
   材の一表面と所定発泡厚さより薄く押さえて接触
   させ、該接触間隙に上記原料を平均に分散せしめ
   ると共に硬質基材と可撓性シート材の進行方向に
   強制的に噴射気体を介して押し込み、前記原料を
   発泡硬化せしめることを特徴とする断熱パネルの
   製造方法。