JPS6259422B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は各種暖房機器や調理機器などに用いら
れる面状発熱体に関するものである。 従来例の構成とその問題点 従来、面状発熱体として樹脂フイルムで金属発
熱素子を挾着したものが多く利用されているが、
樹脂フイルムの耐熱性が低い為に250℃程度以上
では使用できないものであつた。 そこで、ホーロ層金属基板にホーロ層によつて
被覆して面状金属発熱素子を結合した発熱体が提
案されている。 この発熱体の構成を第１図に示す。１′はホー
ロ用金属基板で、その表面には予めホーロ層２′
を被覆してある。３′は面状の金属発熱素子であ
り、この素子３′の電力取出端子部３a′を略直角
に折り曲げ（第２図）ホーロ層２′の表面に置
き、その上からスリツプを塗布し焼成してホーロ
層４′を形成する。こうしてホーロ層４′によつて
被覆され基板と一体に結合された面状発熱体が得
られる。 この発熱体は、ホーロ層が耐熱性及び電気絶縁
性に優れているので、450℃程度のまでの使用が
可能となり、しかも薄形で長寿命が期待できるな
どの特長を有する。 しかし、上記のような構成では次のような問題
を生ずることが判つた。それは金属発熱素子３′
を被覆するホーロ層４′の膜厚を厚くする事が実
際上難しい。その理由の第１点はホーロは通常比
重が1.5〜1.8程度で、1500〜3000センチポイズの
粘性のスリツプを、浸漬処理或いはスプレーによ
り塗布し、乾燥後800℃前後の高温で焼成して得
られるが、発熱素子上に１回の塗布でスリツプを
厚肉とした場合、スリツプが乾燥する迄に流出し
やすく円滑な表面が得られない。又、スリツプを
数回にわたつて塗布−乾燥−焼成を繰り返して厚
肉のホーロ層を形成した場合、焼成の熱による歪
および金属基板とホーロ層の熱膨張係数の差によ
る歪が大きくなり、作業工数も増加し、価格も高
価となるので実用的ではない。 以上の様な事から発熱素子を被覆するホーロ層
の膜厚を増加させる事が困難であり、その結果発
熱素子の電力取出端子３ａの剥離に対する十分な
強度が得られない。 発明の目的 本発明は上記欠点に鑑み面状金属発熱素子の電
力取出端子部のホーロ層からの剥離に対して高い
機械的強度を有することのできる面状発熱体を提
供するものである。 発明の構成 本発明はホーロ層を有する金属基板のホーロ層
の表面にホーロ層によつて被覆して結合した面状
金属発熱素子の電力取出端子部を折曲げてホーロ
層から突出させ、前記電力取出端子近傍の面状金
属発熱素子を被覆するホーロ層を局部的に厚肉に
形成した構成である。 この構成によつて面状金属発熱素子の電力取出
端子部を被覆する局部的に厚肉のホーロ層は、前
記電力取出端子部の引張り荷重等の機械的応力か
ら生ずるせん断力に対して強い抵抗力を持たせる
ことができ、電力取出端子部はホーロ層からの剥
離に対して高い機械的強度を有する面状発熱体が
得られることとなる。 実施例の説明 以下、本発明の実施例について、図面を参照し
ながら説明する。 実施例 １ 第３図は本発明の一実施例における面状発熱体
の電力取出端子部の根元部にガラス質成形体を装
着した状態を示すものである。第３図において、
３は面状の金属発熱素子であり、この金属発熱素
子３の電力取出端子３ａを略直角に折り曲げホー
ロ用金属基板１に載置し、その上からホーロ層４
を形成するスリツプを塗布した後にガラス質成形
体５を電力取出端子３ａを囲む形に装着してあ
る。なお、金属基板１には予めホーロ層２が被覆
してある。スリツプ乾燥後焼成して得られた面状
発熱体の要部断面図を第４図に示す。第４図にお
いて５′はガラス質成形体５が焼成によりホーロ
層４に溶着したものであり、電力取出端子３ａの
根元部の金属発熱素子３を被覆するホーロ層４を
局部的に厚肉に形成する。 金属発熱素子３としては、例えば肉厚60μｍの
ステンレス鋼をフオトエツチングにより所定のパ
ターンに形成し、ホーロ層４を形成するガラスフ
リツトは、例えば表１のような組成のもので、軟
化点約540℃のものを用いた。

【表】 ガラス質成形体５の組成は前記ガラスフリツト
の粉末を次の表２に示す組成に配合し、プレス成
形後550℃で〓焼したものを用いた。

【表】 ホーロ層の焼成条件は780〜820℃の炉に７分間
投入して行なつた。 以上のようにして得られた面状発熱体の電力取
出端子のホーロ層からの剥離強度を従来例のもの
と比較した測定の結果は、従来品の電力取出端子
の許容引張力が0.7〜1.2Kgに対し、上記実施例品
では７〜10Kgであつた。 以上のように本実施例によれば、ガラス質の成
形体を電力取出端子の根元部に装置し焼成して溶
着させることにより、ホーロ層を局部的に厚肉に
形成させることができ、電力取出端子の引張荷重
等の機械的応力に対して十分な強度を持たせるこ
とができる。 実施例 ２ 次に、本発明の他の実施例について、図面を参
照しながら説明する。 第５図は本発明の他の実施例における面状発熱
体の電力取出端子部の根元部にペースト状のガラ
ス質を押出し機を用いて肉盛りした状態を示すも
のである。第５図において、３は面状の金属発熱
素子であり、この金属発熱素子３の電力取出端子
３ａを略直角に折り曲げ、予じめホーロ層を被覆
したホーロ基板１に載置し、その上からホーロ層
４を形成するスリツプを塗布した後にペースト状
のガラス質６を電力取出端子３ａの根元部に肉盛
りしてある。スリツプ乾燥後800℃で焼成して得
られた面状発熱体の要部断面図を第６図に示す。 ペーストは表３の組成のものを３本ロールを使
用し５回ロール掛けしたものを用いた。

【表】 ガラスフリツトは表１に示す組成のものを用い
た。以上のようにして得られた面状発熱体の電力
取出端子のホーロー層からの剥離強度を測定した
結果は、前記実施例と同等の強度が得られた。 以上のように本実施例によれば、電力取出端子
のホーロ層からの剥離に対して強度を上げること
ができる。 発明の効果 以上のように本発明は、ホーロ層で金属発熱素
子を被覆して結合した面状発熱体のホーロ層から
突出した電力取出端子の根元部の金属発熱素子を
被覆するホーロ層を局部的に厚肉に形成すること
により、電力取出端子の機械的応力による剥離に
対する強度を著しく向上することが可能となり、
その工業的効果は大なるものがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来例を示す面状発熱体の断面図、第
２図はその金属発熱素子を示し、ａは概略平面
図、ｂはその正面図、第３図は本発明の実施例に
おける金属発熱素子を示し、ａは平面図、ｂは側
面図、ｃはａのＸ−Ｘ断面図、第４図はその焼成
後の断面図、第５図は本発明の他の実施例におけ
る金属発熱素子を示し、ａは平面図、ｂは断面
図、第６図はその焼成後の断面図である。 １……金属基板、２……ホーロ層、３……発熱
素子、３ａ……電力取出端子部、４……ホーロ
層、５……ガラス成形体、６……ガラスペース
ト。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ホーロ層を有する金属基板と、前記ホーロ層
   の表面にホーロ層によつて被覆して結合した面状
   金属発熱素子とからなり、面状金属発熱素子の電
   力取出端子部を折曲げてホーロ層から突出させ、
   前記突出部近傍の面状発熱素子を被覆するホーロ
   層を局部的に厚肉に形成した面状発熱体。 ２ 面状金属発熱素子のホーロ層から突出した電
   力取出端子部の根元部にガラス質成形体を装着し
   て焼成し溶着させることによつてホーロ層を局部
   的に厚肉に形成した特許請求の範囲第１項記載の
   面状発熱体。 ３ 面状金属発熱素子のホーロ層から突出した電
   力取出端子部の根元部にペースト状のガラス質を
   盛り上げて装着して焼成し溶着させることによつ
   てホーロ層を局部的に厚肉に形成した特許請求の
   範囲第１項記載の面状発熱体。