JPS625301A - 靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法 - Google Patents
靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法Info
- Publication number
- JPS625301A JPS625301A JP60145276A JP14527685A JPS625301A JP S625301 A JPS625301 A JP S625301A JP 60145276 A JP60145276 A JP 60145276A JP 14527685 A JP14527685 A JP 14527685A JP S625301 A JPS625301 A JP S625301A
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- Japan
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- rubber
- adhesive
- sole
- synthetic resin
- leather
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- Pending
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- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は天然ゴム、合成ゴム又はそれらの混合ゴム配合
物よりなる加硫ゴム底特に型加硫ゴム底あるいはポリ塩
化ビニル（ＰＶＣ） 、ポリウレタン等からな゛る成減
底と各種繊維、天然皮革１人工皮革又はこれらの複合体
よ〕なる甲皮（通称アッパー）との接合方法に関するも
のである。
物よりなる加硫ゴム底特に型加硫ゴム底あるいはポリ塩
化ビニル（ＰＶＣ） 、ポリウレタン等からな゛る成減
底と各種繊維、天然皮革１人工皮革又はこれらの複合体
よ〕なる甲皮（通称アッパー）との接合方法に関するも
のである。
一般に加硫ゴム底の表面にはゴム配合物中に添加され九
オイル、ワックス、加硫促進剤、酸化防止剤等が経時的
に移行してきイおｆｉ、ＬｎわゆるＷｅａｋ Ｂｏｕ
ｎｄａｒｙ Ｌａｙｅｒ （弱い境界層）が形成されて
込る。この境界層は加硫ゴム底の接着性を著しべ阻害す
るため通常加硫底の接合面はグラインター、サンドペー
パーその他を用いて研磨（ハフ）することにより取）除
かれている。さらにバフすることによシ接合面に凹凸が
生じるために接着面積を増大させる効果もあるといわれ
ている。ところが現実には必ずしもそうでなく凹凸が甚
だしい場合には凹部に接着剤が殆んど浸み込んだシ、空
洞が生じることによシ完全な面接着が行われておらず逆
に接着面積を減少させている場合が多ｈ０これが底離れ
の主たる原因の一つになっている。
オイル、ワックス、加硫促進剤、酸化防止剤等が経時的
に移行してきイおｆｉ、ＬｎわゆるＷｅａｋ Ｂｏｕ
ｎｄａｒｙ Ｌａｙｅｒ （弱い境界層）が形成されて
込る。この境界層は加硫ゴム底の接着性を著しべ阻害す
るため通常加硫底の接合面はグラインター、サンドペー
パーその他を用いて研磨（ハフ）することにより取）除
かれている。さらにバフすることによシ接合面に凹凸が
生じるために接着面積を増大させる効果もあるといわれ
ている。ところが現実には必ずしもそうでなく凹凸が甚
だしい場合には凹部に接着剤が殆んど浸み込んだシ、空
洞が生じることによシ完全な面接着が行われておらず逆
に接着面積を減少させている場合が多ｈ０これが底離れ
の主たる原因の一つになっている。
さらにバフは個人差が甚だしく又一旦バフしても経時的
変化のため全くバフ効果を示さない場合本ある。又複雑
化する戯加硫底にはバフの困難な部分があったクバフの
掛は過ぎによる薄い部分の欠落さえ生じているのが実情
である。加硫ゴム底に使用される接着剤は通常クロロプ
レン系接着剤である。クロロプレン系接着剤はケミカル
シユーズの出現以来接着対照物によっては有効々プライ
マーが開発されたこともあって製靴産業界に大きく貢献
してきた。しかしながら、接着剤の主成分で６るクロロ
プレンゴムには本質的に光、熱によシ黄変（最終的には
褐色）する性質があり、接着剤のはみ出し部分の変色が
著しく商品価値を損うため難黄変性クロロプレン系接着
剤が開発されたがそれでも十分満足するに至らない。一
方型加硫底がニトリルゴム（ＮＢＲ）の場合やＰｖＣ底
、ウレタン底の場合には通常熱可塑性ウレタン系接着剤
が使用されている。ウレタン系接着剤の場合無黄変性又
は難゛黄叢性は原料のイソシアネート化合物の選択によ
一シ容易に製造できる。ところがウレタン系接着剤には
通常の加硫ゴムに対する接着性が著しく悪い欠点がある
ため、ある種のグラフトゴム系プライマーの使用又は加
硫ゴム表面のハロゲン化によシ極性を高めることが一般
に用いられている。特にバフ作業なしで実施しつるハロ
ゲン化の方法が望ましい。ＰｖＣ底、ウレタン底に使用
される熱可塑性ウレタン系接着剤の一般的接着条件は接
着剤を塗布後室温である程度乾燥させたのち（通常１０
分以内）５０〜６０°Ｃに加温して接着剤の粘着性が残
っている間に貼シ合わせるというものである。しかるに
このような条件下では加硫ゴム底特にはめ込み式のはめ
底と称する構造のものを用りる成形ではウレタン系接着
剤の強い粘着性のため甲皮を最初から正確にはめ込まな
いと再調整ができないので熟練を要し作業上の難点とさ
れている。このためはめ底成形にはクロロプレン系接着
剤に頼らざるえないのが実情である。
変化のため全くバフ効果を示さない場合本ある。又複雑
化する戯加硫底にはバフの困難な部分があったクバフの
掛は過ぎによる薄い部分の欠落さえ生じているのが実情
である。加硫ゴム底に使用される接着剤は通常クロロプ
レン系接着剤である。クロロプレン系接着剤はケミカル
シユーズの出現以来接着対照物によっては有効々プライ
マーが開発されたこともあって製靴産業界に大きく貢献
してきた。しかしながら、接着剤の主成分で６るクロロ
プレンゴムには本質的に光、熱によシ黄変（最終的には
褐色）する性質があり、接着剤のはみ出し部分の変色が
著しく商品価値を損うため難黄変性クロロプレン系接着
剤が開発されたがそれでも十分満足するに至らない。一
方型加硫底がニトリルゴム（ＮＢＲ）の場合やＰｖＣ底
、ウレタン底の場合には通常熱可塑性ウレタン系接着剤
が使用されている。ウレタン系接着剤の場合無黄変性又
は難゛黄叢性は原料のイソシアネート化合物の選択によ
一シ容易に製造できる。ところがウレタン系接着剤には
通常の加硫ゴムに対する接着性が著しく悪い欠点がある
ため、ある種のグラフトゴム系プライマーの使用又は加
硫ゴム表面のハロゲン化によシ極性を高めることが一般
に用いられている。特にバフ作業なしで実施しつるハロ
ゲン化の方法が望ましい。ＰｖＣ底、ウレタン底に使用
される熱可塑性ウレタン系接着剤の一般的接着条件は接
着剤を塗布後室温である程度乾燥させたのち（通常１０
分以内）５０〜６０°Ｃに加温して接着剤の粘着性が残
っている間に貼シ合わせるというものである。しかるに
このような条件下では加硫ゴム底特にはめ込み式のはめ
底と称する構造のものを用りる成形ではウレタン系接着
剤の強い粘着性のため甲皮を最初から正確にはめ込まな
いと再調整ができないので熟練を要し作業上の難点とさ
れている。このためはめ底成形にはクロロプレン系接着
剤に頼らざるえないのが実情である。
本発明はかかる観点からはめ底成形において熱可塑性ウ
レタン系接着剤を使用し容重に接合加工を行なわせつる
方法を提供せんとするものである。
レタン系接着剤を使用し容重に接合加工を行なわせつる
方法を提供せんとするものである。
加硫ゴム底のハロゲン化に使用されるハロゲン化剤はハ
ロゲン陽イオン性化合物即ち単独又は適当な溶媒中でハ
ロゲン陽イオンを生成する化合物であって、−例をあげ
ると塩素、臭素、ヨウ素、塩化ヨウ素等のハロゲン類１
次亜塩素酸などの次亜ハロゲン酸類１次亜塩素酸ナトリ
ウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸カルシウム（さ
らし粉）などの次亜ハロゲン酸塩類１次亜ハロゲン酸ｔ
−ブチルなどの次亜ハロゲン酸エステル類、モノクロル
アミン、Ｎ−モノクロロメチル７ミン、Ｎ−モノクロロ
アニリンなどのＮ−ハロアミン、Ｎ−クロロアセトアミ
ド、Ｎ−クロロ尿秦、Ｎ−クロロコハク酸イミド、Ｎ−
ブロモコハク酸イミド。
ロゲン陽イオン性化合物即ち単独又は適当な溶媒中でハ
ロゲン陽イオンを生成する化合物であって、−例をあげ
ると塩素、臭素、ヨウ素、塩化ヨウ素等のハロゲン類１
次亜塩素酸などの次亜ハロゲン酸類１次亜塩素酸ナトリ
ウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸カルシウム（さ
らし粉）などの次亜ハロゲン酸塩類１次亜ハロゲン酸ｔ
−ブチルなどの次亜ハロゲン酸エステル類、モノクロル
アミン、Ｎ−モノクロロメチル７ミン、Ｎ−モノクロロ
アニリンなどのＮ−ハロアミン、Ｎ−クロロアセトアミ
ド、Ｎ−クロロ尿秦、Ｎ−クロロコハク酸イミド、Ｎ−
ブロモコハク酸イミド。
Ｎ−クロロ７タル酸イミド゛、トリクロロイソシアヌル
酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム、ジクロロイソ
シアヌル酸カリウムなどのＮ−ハロアミド若しくはＮ−
ハロイミド類などを挙げることができる。加硫ゴム底の
表面処理は上記ハロゲン陽イオン性化合物を含む処理液
を刷毛塗シするか又は処理液中に浸漬し空気中で乾燥静
置する。また必要ならば水、アルコール類、カルボン酸
類。
酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム、ジクロロイソ
シアヌル酸カリウムなどのＮ−ハロアミド若しくはＮ−
ハロイミド類などを挙げることができる。加硫ゴム底の
表面処理は上記ハロゲン陽イオン性化合物を含む処理液
を刷毛塗シするか又は処理液中に浸漬し空気中で乾燥静
置する。また必要ならば水、アルコール類、カルボン酸
類。
アミン類などの活性水素化合物を処理液中に添加しても
よｈｏこのようにしてハロゲン化された加硫ゴム底表面
の効果は一般的には約１週間以内であればそのまま実用
できるがゴム配合物等によシ特にゴム表面に移行し易い
物質が多く配合された場合にはウレタン系接着剤を塗布
する前にトルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤で
清浄にす □れば１ケ月後でも実用に供せられる
効果がある。
よｈｏこのようにしてハロゲン化された加硫ゴム底表面
の効果は一般的には約１週間以内であればそのまま実用
できるがゴム配合物等によシ特にゴム表面に移行し易い
物質が多く配合された場合にはウレタン系接着剤を塗布
する前にトルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤で
清浄にす □れば１ケ月後でも実用に供せられる
効果がある。
次に熱可塑性ウレタン系接着剤にポリイソシアネート化
合物（例えば西独バイエル社製デスモジュールＲ又はＲ
Ｆ）を必要量添加して十分混合し。
合物（例えば西独バイエル社製デスモジュールＲ又はＲ
Ｆ）を必要量添加して十分混合し。
ハロゲン化処理を行ったゴム底面及び甲皮面に塗布する
。塗布後接着剤の粘着性が無くなるまで室温で十分乾燥
する。接着剤の結晶性や使用溶剤の種類によっても異な
るが接着剤塗布後約１５〜２０分以上経過することによ
シ一般的には３０分程度で双方を重ねても粘着しないよ
うに配合された接着剤を使用するのが望ましい。粘着性
が無くなった時点で甲皮をゴム底にはめ込む。両者の接
着面は粘着性が無くなっているのではめ込状態を正確に
なるように調整出来る効果がある。又加圧に際しはめ込
み状態にくるいか出来る虞れがある場合仮留めを行う。
。塗布後接着剤の粘着性が無くなるまで室温で十分乾燥
する。接着剤の結晶性や使用溶剤の種類によっても異な
るが接着剤塗布後約１５〜２０分以上経過することによ
シ一般的には３０分程度で双方を重ねても粘着しないよ
うに配合された接着剤を使用するのが望ましい。粘着性
が無くなった時点で甲皮をゴム底にはめ込む。両者の接
着面は粘着性が無くなっているのではめ込状態を正確に
なるように調整出来る効果がある。又加圧に際しはめ込
み状態にくるいか出来る虞れがある場合仮留めを行う。
即ち底面の必要部分にトルエン、メチルエチルケトン、
酢酸エチル等の有機溶剤を少量塗布することによシ固定
化される。その後適当な方法で５０℃前後で数分間加温
して接着剤の粘着性を再現させて圧着して接合し完成す
る。尚上記する粘着性とは接着剤を塗布した被着体どう
しを軽圧で貼ル合わせて僅かでも貼着すると「粘着性か
ある」といい全くひつつかなければ「粘着性がない」と
定義した。次にＰｖＣ製及びウレタン製はめ底について
は当然ハロゲン化の工程は必要でなく。
酢酸エチル等の有機溶剤を少量塗布することによシ固定
化される。その後適当な方法で５０℃前後で数分間加温
して接着剤の粘着性を再現させて圧着して接合し完成す
る。尚上記する粘着性とは接着剤を塗布した被着体どう
しを軽圧で貼ル合わせて僅かでも貼着すると「粘着性か
ある」といい全くひつつかなければ「粘着性がない」と
定義した。次にＰｖＣ製及びウレタン製はめ底について
は当然ハロゲン化の工程は必要でなく。
ただ有機溶剤あるいは特殊なプライマーで接合面を清浄
にするのみでウレタン系接着剤を塗布Ｌｍ述の方法と同
様の方法で接合することができるのである。
にするのみでウレタン系接着剤を塗布Ｌｍ述の方法と同
様の方法で接合することができるのである。
本発明の成形法による効果は次の通シである。
（１）加硫ゴム底のバフ工程が省ける。
（２）甲皮と底のはめ込み時には接着面は粘着性がない
ので両者を正確位置に修整しながら適合出来従来品のよ
うに高度な熟練を要せず設計デザイン通〕の成形が簡単
にできる。
ので両者を正確位置に修整しながら適合出来従来品のよ
うに高度な熟練を要せず設計デザイン通〕の成形が簡単
にできる。
（３）底と甲皮との接合の失敗がない従って不良品がで
き々ｈ０ （４）面と面の接着が完全にできるので剥離事故が生じ
ない。
き々ｈ０ （４）面と面の接着が完全にできるので剥離事故が生じ
ない。
（５）製靴工程を大幅に改革できるので生産コストを切
ル下けられる。
ル下けられる。
次に本発明における底材と甲皮との接着例について述べ
る。接着強度は引張速度毎分５０ｔｙｇにおける２セン
チ幅当シのはく能力で示し念。
る。接着強度は引張速度毎分５０ｔｙｇにおける２セン
チ幅当シのはく能力で示し念。
（１）ハロゲン化剤
プライマーＺ−９Ｂ（イ） ３酢酸エチｋ
１００（２）熱可・層性無黄変ウレ
タン系接着剤ボナタイトＵ−５３０（（） １０
０デスモジユールＲＦ （ロ） ５（３）
加硫ゴム底 ＮＲとＳＢＨのブレンド物をイオウ加硫したはめ込み式
展加硫ゴム底 （４）ＰＶＣ底 ポリ塩化ビニル及び７タル酸エステルを主成分としえは
め込み式成塵底 （５）甲皮 天然皮革及び市販ｐｖｃレザー 注（イ）・・・ｃ株）−カクエ業製Ｃ口）・・・西独バ
イエル社製 実施例１ はめ込式加硫ゴム底（３）の接合面に（υに示すハロゲ
ン化剤を塗布し、１時間乾燥させる。処理面及び天然皮
革の接合面に（２）に示すウレタン系接着剤を塗布し２
時間室温で乾燥させた後５ｏ℃で５分間加温して貼シ合
せる。２４時間後にはく離試験を行うも皮革材破壊を伴
い、はく離力１２ｋｇであった。
１００（２）熱可・層性無黄変ウレ
タン系接着剤ボナタイトＵ−５３０（（） １０
０デスモジユールＲＦ （ロ） ５（３）
加硫ゴム底 ＮＲとＳＢＨのブレンド物をイオウ加硫したはめ込み式
展加硫ゴム底 （４）ＰＶＣ底 ポリ塩化ビニル及び７タル酸エステルを主成分としえは
め込み式成塵底 （５）甲皮 天然皮革及び市販ｐｖｃレザー 注（イ）・・・ｃ株）−カクエ業製Ｃ口）・・・西独バ
イエル社製 実施例１ はめ込式加硫ゴム底（３）の接合面に（υに示すハロゲ
ン化剤を塗布し、１時間乾燥させる。処理面及び天然皮
革の接合面に（２）に示すウレタン系接着剤を塗布し２
時間室温で乾燥させた後５ｏ℃で５分間加温して貼シ合
せる。２４時間後にはく離試験を行うも皮革材破壊を伴
い、はく離力１２ｋｇであった。
全く同様の材質からなるはめ底と天然皮革を同様々条件
下で行つ虎ところ容嬰に成形することができた。
下で行つ虎ところ容嬰に成形することができた。
実施例２
メチルエチルケトンで清浄したはゴめ込式ＰＶＣ底（３
）の接合面及びＰｖＣレザーの接合面に（２）に示すウ
レタン系接着剤を塗布し、２時間室温で乾燥させた。５
０℃で５分間加温して貼）合わせ、２４時間後にはく離
試験を行うもＰｖＣレザーの破壊であった。
）の接合面及びＰｖＣレザーの接合面に（２）に示すウ
レタン系接着剤を塗布し、２時間室温で乾燥させた。５
０℃で５分間加温して貼）合わせ、２４時間後にはく離
試験を行うもＰｖＣレザーの破壊であった。
はく能力は７ｋｇ、全、く同様の材質から々るはめ底と
天然皮革を同様な条件下で行ったところ容易忙靴を成形
することができえ。々お従来の接着方法で成形したが加
温時の接着剤の強い粘着性のためうまく成形ができなか
つ九。
天然皮革を同様な条件下で行ったところ容易忙靴を成形
することができえ。々お従来の接着方法で成形したが加
温時の接着剤の強い粘着性のためうまく成形ができなか
つ九。
特許出願人 株式会社 −カクエ業
手続補正書（プ式）
昭和１０ 年７ 月２７８
１、事件の表示
昭和／ρ年飛飛１隼 項第１７４ζ２Ｚ７′号事件との
関係 弓；春更Ａ
関係 弓；春更Ａ
Claims (1)
- 研磨（バフ）することなしにハロゲン化処理を行った
天然ゴム、合成ゴム又はそれらの混合物等からなる加硫
ゴム底、あるいはポリ塩化ビニル、ポリウレタン等から
なる成型底の接合面と各種繊維、天然皮革、人工皮革ま
たはそれらの複合体よりなる甲皮の接合面に熱可塑性ウ
レタン系接着剤を塗布して室温で粘着性が無くなるまで
乾燥した後甲皮をはめ込み必要に応じて仮留めを行い、
約５０℃で数分間加温して圧着し接合することを特徴と
する靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60145276A JPS625301A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60145276A JPS625301A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS625301A true JPS625301A (ja) | 1987-01-12 |
Family
ID=15381389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60145276A Pending JPS625301A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 靴成形におけるゴム、合成樹脂底と甲皮の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS625301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010158511A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-07-22 | Mizuno Corp | 靴底および靴底の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-01 JP JP60145276A patent/JPS625301A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010158511A (ja) * | 2008-12-11 | 2010-07-22 | Mizuno Corp | 靴底および靴底の製造方法 |
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