TWI805998B - 一種硫化鞋的接著貼合方法 - Google Patents

Abstract

本發明係關於一種硫化鞋的接著貼合方法，其包含使用膠膜取代傳統硫化鞋之鞋材接著貼合方法中至少一道塗覆液態藥劑之步驟，其中該膠膜包含功能層及離型襯墊，且其中該功能層包含添加了硬化劑之處理劑或黏著劑。

Description

一種硫化鞋的接著貼合方法

本發明係關於一種製鞋程序中之接著貼合方法，其可有效簡化傳統製鞋程序中接著貼合方法之步驟，特別適用於硫化鞋之製鞋程序。

傳統的硫化鞋製程涉及鞋面、鞋底及生膠圍條等不同材料之鞋材及對該等鞋材處理及組合等程序，其中在接著貼合各鞋材的程序中，通常需要對鞋材進行多重的藥劑處理才能達到理想的接著效果，所述藥劑處理包含使用清潔劑清潔鞋材表面、塗覆處理劑改質鞋材表面、塗覆黏著劑或膠水於鞋材表面及其他涉及化學藥劑之處理，而此多步驟的接著貼合方法不僅增加成本，也嚴重降低了製鞋的效率。然而，由於鞋材材質、形狀變化極大，又各步驟所欲達成之效果或所使用之藥劑間存在必要之順序性或偶有互斥之處，因此本領域一般認為多步驟的接著貼合方法難以進一步簡化。舉例而言，由於各鞋材的材料通常極為不同，導致各鞋材的表面極性不僅彼此有落差、也常與習知的膠水極性差異極大，故各鞋材彼此無法直接進行貼合；另外，鞋子的各鞋材在製造或倉儲時，表面可能沾附了雜質或塗覆了防沾黏劑等助於保存的化學品，因此在貼合前通常必須進一步清潔。在製鞋領域中，處理劑除了改質之作用外，亦可具有移除鞋材待貼合表面之雜質及化學藥劑之清潔功能，進而避免影響後續鞋材接著貼合的效果。因此傳統的硫化鞋製程中，必須先用處理劑處理鞋材表面，待處理劑乾燥後再塗膠水，才可進行組合及接著貼合。例如，如欲將生膠圍條包覆並接著貼合鞋面及鞋體，需先使用處理劑處理、改質橡膠材質之表面極性，然後晾乾或烘乾經處理之圍條，再於鞋面、鞋體及生膠圍條等欲貼合之表面塗覆加硫膠然後接續後續之製程。在流水生產製程上，傳統的改質到接著貼合步驟需要2名以上人員才能完成操做一條流水線，極為耗費人力。

由於處理劑具有改質之作用，當處理劑與膠水混合時，會導致膠水分層、影響膠水的安定性，同時若膠水為加硫膠，則加硫膠中包含的硫化劑亦會破壞處理劑的性質，導致處理劑處理效果變差。因此在本領域傳統操作上，處理劑必須與膠水分開操作。此外，目前市面上存在各類型之處理劑及膠水，但並非任兩者均具有良好的相容性，若處理劑及膠水之相容性不佳，會影響甚至劣化接著效果，故處理劑之選用除了須配合加硫鞋各鞋材之材料及處理目的外，亦須考量後續塗覆之膠水種類。此外，不同的處理劑及膠水也會產生不同的額外處理需求，不僅增加了製鞋的成本也降低了生產效率，例如某些處理劑及加硫膠需要活化步驟，而若處理劑或加硫膠為水性，則需要在製鞋步驟中需要增設烤箱等設備進行額外的烘乾步驟。

液態處理劑及膠水（濕式化學品）在運輸上較為困難，而在保存上，液態處理劑及膠水亦因諸多因素而受限，例如保存條件必須避免溶劑蒸發或性質劣化、液體無法堆疊而容易造成存儲空間浪費、需要特定之化學溶劑桶存放、安全性等。另外，液態處理劑及膠水在硫化鞋製程中具有以下問題：通常需要額外的活化、烘乾步驟，塗覆量需要仔細控制否則容易造成溢膠，為黏度需求而包含毒性較高之溶劑，產生及排放揮發性有機物（Volatile Organic Compound，下稱VOC）導致影響環境與人員健康等。此外，在鞋材上疊加塗覆處理劑及膠水的多步驟接著貼合方法以及處理劑與膠水相容性不足等問題常造成鞋材貼合失效或不穩定，此問題也造成製程上材料浪費及生產良率降低所需的額外成本。然而，由於諸多傳統認為難以克服的因素，製鞋領域中仍難以發展取代液態處理劑及膠水之替代或改良製程，該等因素包含： 1.        習知之用於鞋材接著貼合之處理劑或黏著劑乾燥後難以維持所欲之性質（例如黏性或處理效果）； 2.        習知適用於膠帶之樹脂不適用於製鞋製程，其原因包含該類樹脂或黏著劑之極性與鞋材之極性不相容、習知膠帶之耐熱能力不適用於高溫硫化製鞋條件等； 3.        習知膠帶之黏性無法達到製鞋產業所要求之強度，其原因包含習知膠帶成分通常不含硬化劑，以致不能在高溫硫化後與鞋材材質交聯、習知膠帶多以小分子樹脂為主，此類樹脂內聚力薄弱，無法達到鞋材貼合後拉力強度需求。

有鑑於此，目前仍需發展一種可解決上述問題、簡化製鞋製程、環保且能有效降低生產成本的硫化鞋接著貼合方法。另一方面，也需要發展應用範圍廣、適用於多種材質、相容於各類型膠水、環保且能有效降低生產成本的硫化鞋接著貼合方法，以符合現今市場需求。

在此基礎上，本發明之目標其一為改良硫化鞋製程中之接著貼合方法，以簡化接著貼合所需的操作或步驟、減少濕式化學品使用、減少溶劑使用、進一步降低人力、生產成本耗費、提高生產效率、並可減少VOC等有害物質排放等相應產生的污染，並且在簡化接著貼合方法的同時，仍可維持良好的黏著性。

本發明之另一目標為提供適用於硫化鞋製程中接著貼合方法之膠膜，其中該膠膜包含功能層及離型襯墊，且其中該功能層可提供與至少一種傳統處理劑或黏著劑在硫化鞋製程中相同之功能，例如改質、處理、黏著等功能，因此該膠膜可取代至少一道塗覆液態處理劑或黏著劑之步驟，並進一步節省與該液態處理劑或黏著劑相關之處理步驟，如活化、乾燥等步驟。

根據上述目標，本發明提供一種硫化鞋的接著貼合方法，其包含在待貼合之鞋材中之一或多者的待貼合表面上貼附膠膜，其中該膠膜包含功能層及離型襯墊；撕除該膠膜之離型襯墊；及將包含該功能層之該待貼合表面與另一待貼合之鞋材之待貼合表面直接貼合。

當在製造硫化鞋時，使用本發明之接著貼合方法，可減少鞋材塗覆液態處理劑、黏著劑（如：加硫膠）及/或其他藥劑之步驟，隨之亦可減少針對該等塗層之處理步驟，如活化、乾燥等步驟，甚至可減少處理劑、黏著劑及/或其他藥劑的塗層，特定言之為減少處理劑及/或黏著劑的塗層。因而具有操作方式簡化、人力需求降低、加工時間縮短及成本降低等優點，同時因減少處理劑、黏著劑之用量和降低其他相關化學品的使用，可大幅減少溶劑使用、降低製程中VOC、殘餘物或副產物的排放，符合對環境友善之要求。此外，由於本發明之接著貼合方法操作簡單，且可根據鞋材需求調整膠膜，例如調整功能層、調整膠膜尺寸等，故具有應用性廣泛、組合多元、易於與各種鞋材、藥劑、製程搭配之優點。

根據上述目標，本發明提供一種用於硫化鞋接著貼合方法之膠膜，該膠膜以下述之方法形成：(a)    調配用於形成功能層之處理劑或黏著劑，其中包含於該處理劑或黏著劑中添加硬化劑；(b) 在離型襯墊上塗覆該經調配之處理劑或黏著劑以形成該功能層；及(c) 自然乾燥經塗覆該功能層之該離型襯墊以形成該膠膜。

根據上述目標，本發明另外提供一種多功能處理劑，該多功能處理劑可形成用於本發明之接著貼合方法之膠膜之功能層，其包含橡膠、增黏樹脂及烴類溶劑，其中該多功能處理劑中固體成分為5重量%至15重量%。進一步而言，在該多功能處理劑中，除烴類溶劑以外，包含10至20重量份之橡膠及1至10重量份之增黏樹脂。該多功能處理劑形成之功能層具有特有的黏性，其在改質硫化鞋的鞋材表面極性的同時，可使經改質之鞋材與其他不同材料之鞋材直接接著貼合。當在製造硫化鞋時，使用包含該多功能處理劑之膠膜，可使經改質之鞋材無需進一步塗覆黏著劑（如：加硫膠），因而具有操作方式簡化、人力需求降低、加工時間縮短及成本降低等優點，同時因減少黏著劑的使用，可大幅減少製程中VOC的排放，符合對環境友善之要求。

在本文中，除非特別限定，單數形「一」和「該」亦包括其複數形。本文中任何和所有實施例和例示性用語(「例如」和「如」)目的僅為了更加突顯本發明，並非針對本發明的範圍構成限制，本案說明書中的用語不應被視為暗示任何未請求的方法及條件可構成實施本發明時的必要特徵。

在本文中，以端點敘述之數字範圍包括所有歸於該範圍內的數字（例如：1至5包括1、1.5、2、2.75、3、3.80、4、5等等）。

除非另有陳述，如本文中所述，否則所有數目皆應視為由用語「約」所修飾。

在本發明之實施例中之用語「較佳」表示在某些情況下可能可以提供某些效益。然而，其他實施例在相同或其他情況下亦可為較佳的。此外，對於一或多個較佳實施例之引述並不意味其他實施例非係有用的，也並非意圖將其他實施例從本發明範疇中排除。

在本文中，「鞋材」係指鞋品習知之各組成部件，諸如鞋中底、鞋大底、鞋面、圍條等部分。

在本文中，「藥劑處理」係指製鞋領域之接著貼合方法中，在不同或相同鞋材貼合之前，對待貼合之鞋材的待貼合表面塗覆藥劑之處理步驟；所述「藥劑」包含清潔劑、表面改質劑、處理劑、黏著劑(包含膠水)等化學品，此等藥劑處理可能直接或間接影響、加強或提供接著貼合效果。

在本文中，「不同時包含處理劑及黏著劑」並非意圖限制塗覆處理劑及黏著劑之時間點，而係指明處理劑及黏著劑兩者不一起存在。因此，「待貼合表面上不同時包含處理劑及黏著劑」係指在同一個待貼合表面上，在其與另一待貼合表面貼合之前，不存在既塗覆處理劑又塗覆黏著劑之態樣，反之亦然。

在本文中，「功能層」意指可對鞋材本身或鞋材之間提供功效之層，該功效包含但不限於製鞋領域中習知藥劑對鞋材可提供之功效，例如：改質、黏著等。單一功能層可提供一種或複數種之功效，並根據該功能層所提供之主要功效或形成該功能層之配方，該功能層可進一步被稱為「黏著劑功能層」、「處理劑功能層」等。根據功能層所提供之主要功效或形成該功能層之配方，包含該功能層之膠膜可稱為「黏著劑膠膜」、「處理劑膠膜」等。

詳言之，本發明之接著貼合方法以膠膜取代習知之鞋材接著貼合程序中，至少一道液態藥劑之塗覆步驟。本發明之接著貼合方法可以減少習知之鞋材接著貼合程序中，至少一種藥劑的塗覆步驟。進一步而言，本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，減少習知之鞋材接著貼合程序中，至少一個處理劑或黏著劑的塗覆步驟及其相應的乾燥、活化等工序；再進一步而言，本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法減少一或多個待貼合表面上，至少一個處理劑或黏著劑的塗覆步驟及其相應的乾燥、活化等工序。

詳言之，本發明發現在製鞋製程之接著貼合方法中使用乾式化學品取代傳統濕式化學品（液態藥劑）之方法，且使用乾式化學品取代傳統濕式化學品後仍可達到令人滿意的接著貼合效果。詳言之，本發明發現在製鞋製程之接著貼合方法中使用膠膜取代傳統液態處理劑或黏著劑（如：加硫膠）之方法，且使用膠膜仍可達到令人滿意的、甚至改良之接著貼合效果。本發明之硫化鞋之接著貼合方法進一步發現，與本領域傳統認知不同，乾式化學品（膠膜）不僅可以充分取代傳統濕式化學品（液態藥劑），且根據使用之膠膜類型，其可提供一種或複數種傳統濕式化學品（液態藥劑）所具有之功效；即膠膜可以取代一種或複數種傳統濕式化學品（液態藥劑）。

根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，本發明所屬技術領域中具有通常知識者可依所欲之接著貼合效果或相應之處理步驟，決定任一待貼合鞋材的待貼合表面上，使用之膠膜種類及數量。在應用上，可以在本發明之膠膜上，貼附或堆疊另一層相同或不同種類之膠膜。本發明之膠膜除了可以減少乾燥步驟及相關設備之需求，其進一步得益於乾式化學品之特性，可以避免濕式化學品在操作時之諸多缺點，如：若濕式化學品未完全烘乾，該未乾的黏劑層會造成無效的接著、未充分乾燥濕式化學品即進行下一步驟之塗覆時會產生污染、濕式化學品塗刷過程中可能因刷子反覆的接觸而造成交互汙染、塗刷不均勻造成缺膠、塗刷後操作不當而造成塗覆不均勻(因濕式化學品流動性高)等問題。用於本發明之接著貼合方法之膠膜具有彼此間相容性高、搭配組合多元、於製程之使用具有彈性、應用範圍廣之優點，而可以廣泛利用於各種硫化鞋之製程。

根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，本發明所屬技術領域中具有通常知識者可依所欲之接著貼合效果或相應之處理步驟及使用之膠膜種類及數量，決定任一待貼合鞋材的待貼合表面上，任一種液態藥劑之塗覆層數，如一層、兩層、三層，較佳為一層。根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，該等待貼合鞋材貼合後，兩兩之間所包含之液態處理劑及液態黏著劑之塗覆層數加總至多不超過四層，較佳不超過兩層，更佳不超過一層。根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，本發明所屬技術領域中具有通常知識者可依所欲之接著貼合效果或相應之處理步驟，決定任一待貼合鞋材之待貼合表面上使用之膠膜及液態藥劑之種類、數量、搭配方式及塗覆順序。根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，該等待貼合鞋材貼合後，兩兩之間所包含之功能層數及液態藥劑層數加總至多不超過五層，較佳不超過三層。

本發明之一種硫化鞋的接著貼合方法，其包含對第一鞋材之第一表面上貼附膠膜，其中該膠膜包含功能層及離型襯墊；對第二鞋材之第一表面上塗覆處理劑或黏著劑；撕除該膠膜之該離型襯墊；及使該第一鞋材之該第一表面與該第二鞋材之該第一表面直接貼合。

本發明之一種硫化鞋的接著貼合方法，其包含在第一鞋材之第一表面上貼附處理劑膠膜，其中該處理劑膠膜包含處理劑功能層及第一離型襯墊；撕除該處理劑膠膜之該第一離型襯墊；在該處理劑功能層上貼附黏著劑膠膜，其中該黏著劑膠膜包含該黏著劑功能層及第二離型襯墊；在第二鞋材之第一表面上塗覆處理劑或黏著劑；撕除該黏著劑膠膜之該第二離型襯墊；及使該第一鞋材之該第一表面與該第二鞋材之該第一表面直接貼合。

根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，其包含在第一鞋材之第一表面上貼附處理劑膠膜，其中該處理劑膠膜包含處理劑功能層及第一離型襯墊；在第二鞋材之第一表面上塗覆處理劑或黏著劑；在經塗覆處理劑或黏著劑之該第二鞋材之該第一表面上貼附黏著劑膠膜，其中該黏著劑膠膜包含該黏著劑功能層及第二離型襯墊；撕除該處理劑膠膜之該第一離型襯墊及該黏著劑膠膜之該第二離型襯墊；及使該第一鞋材之該第一表面與該第二鞋材之該第一表面直接貼合。

根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，其包含在第一鞋材之第一表面上塗覆處理劑或黏著劑；在經塗覆處理劑或黏著劑之該第一鞋材之該第一表面上貼附處理劑膠膜，其中該處理劑膠膜包含處理劑功能層及第一離型襯墊；撕除該處理劑膠膜之該第一離型襯墊；及使該第一鞋材之該第一表面與第二鞋材之第一表面直接貼合。

根據本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法，其包含在第一鞋材之第一表面上塗覆處理劑；在經塗覆處理劑之該第一鞋材之該第一表面上貼附黏著劑膠膜，其中該黏著劑膠膜包含該黏著劑功能層及第二離型襯墊；撕除該黏著劑膠膜之該第二離型襯墊；在該黏著劑功能層上貼附處理劑膠膜，其中該處理劑膠膜包含處理劑功能層及第一離型襯墊；撕除該處理劑膠膜之該第一離型襯墊；及使該第一鞋材之該第一表面與第二鞋材之第一表面直接貼合。

本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法中，該第一鞋材與該第二鞋材可為相同或不同之鞋材，例如，但不限於以下鞋材：鞋中底、鞋大底、鞋面及圍條；且該第一鞋材與該第二鞋材可具有不同或相同之材料，所述材料包含未加硫之橡膠類材料、已加硫之橡膠類材料、加硫半成品之橡膠類材料、非橡膠類材料、合成纖維材料及天然纖維材料。可形成鞋底之材料通常包含但不限於已加硫之橡膠類材料及非橡膠類材料；可形成鞋面之材料通常包含但不限於合成纖維材料、天然纖維材料、合成皮及皮革，例如：PU合成皮、真皮、棉質纖維材料及聚酯纖維布料；而形成圍條之材料通常包含但不限於未加硫之橡膠類及已加硫之橡膠類，例如：生膠及硫化未完全之半生膠類。

本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法中，為進一步加強接著貼合效果，可以包含在待貼合之鞋材之待貼合表面貼附膠膜或塗覆液態處理劑或液態黏著劑後，對該鞋材或該待貼合表面進行其他處理之步驟，例如乾燥，其中乾燥步驟可採用各種習知之乾燥方法，如自然乾燥、烘箱加熱乾燥等；或如活化，其中活化步驟可採用各種習知之活化方法，如烘箱加熱活化、光照活化等。例如，若某待貼合鞋材之待貼合表面塗有加硫膠，可將之置入烘箱以活化膠水。此外，本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法在直接貼合步驟後，亦可包含對經貼合之鞋材進一步處理之步驟，例如，但不限於乾燥該經貼合之鞋材、壓實該經貼合之鞋材、及重複壓合等，上述進一步之處理步驟可依鞋材種類及製程要求選用並依需求決定其操作順序。鞋材經本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法貼合之後，可以直接進行加硫之程序。

本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法中，為進一步加強接著貼合效果，可在貼附膠膜或塗覆液態處理劑或液態黏著劑（例如：加硫膠）前，對鞋材（尤其是鞋面及鞋底）作處理，該處理包含，但不限於：清潔、乾燥、打磨、拋光及補強等。該清潔處理可為任何習知之清潔方法，例如：清洗、除塵等。該乾燥處理可為任何習知之乾燥方法，例如：烘乾、風乾等。該打磨或拋光處理可為任何習知之打磨或拋光方法，例如使用砂紙、研磨機等，使鞋材表面達到所欲之粗糙度或平滑度。該補強處理可為任何習知之補強方法，例如塗佈補強劑、固定補強部件等。

適用於本發明之膠膜之離型襯墊可為任何本發明所屬技術領域中具有通常知識者習知具有吸濕性低、耐溶劑性之離型襯墊；離型襯墊較佳具備優良尺寸安定性，尤其是在吸濕、加熱、乾燥等狀態下仍可保持尺寸安定；離型襯墊較佳具有平板沖裁性佳及可撓性佳之性質。離型襯墊包含基材及離型劑層，並視情況在基材及離型劑層間包含隔離層。基材可為紙、聚酯塑膠膜、聚乙烯膜、聚丙烯膜，較佳為紙。離型劑較佳具有高脫附、低移行性及經時安定性佳之性質，以配合本發明之膠膜之功能層，適用於本發明之膠膜之離型劑包含：聚乙烯、聚丙烯及聚酯，較佳為聚乙烯、拉伸聚丙烯及拉伸聚酯，更佳為HDPE（高壓聚乙烯）、LDPE（低壓聚乙烯）、雙向拉伸聚丙烯（BOPP）、聚對苯二甲酸乙二醇酯 (PET）。

當本發明之膠膜之功能層為黏著劑功能層時，該黏著劑可為水性或油性之聚氨酯(PU)膠水、天然橡膠、加硫膠、未接枝氯丁橡膠、接枝氯丁橡膠及其組合，較佳為PU膠水、加硫膠及其組合，更佳為加硫膠。該黏著劑另外可包含増黏樹脂、封閉型硬化劑、礦物油等成分。

於調配形成黏著劑功能層之黏著劑時，適用於添加於該黏著劑之硬化劑包含聚異氰酸酯或其鹽及聚醯胺樹脂。添加之硬化劑量為該黏著劑之總重量計之1至20重量%，較佳為3至15重量%，更佳為3至10重量%。

當本發明之膠膜之功能層為處理劑功能層時，於調配形成處理劑功能層之處理劑時，適用於添加於該處理劑之硬化劑包含聚異氰酸酯或其鹽及聚醯胺樹脂。添加之硬化劑量為該處理劑之總重量計之1至20重量%，較佳為3至15重量%，更佳為3至10重量%。

此外，申請人另外發現特別適用於本發明之接著貼合方法之多功能處理劑，該多功能處理劑所包含之組分，可使處理劑在不影響原本的改質功能外同時具有黏性，因而可部分甚至完全替代硫化鞋製程中加硫膠之使用。此外，本發明之多功能處理劑之極性介於習知之鞋材(例如：棉布或聚酯纖維布料)與橡膠之間，因此可以在接著貼合及硫化程序中兼顧不同材質間的介面匹配性，也因此可以相容於更多種類的黏著劑(例如：加硫膠)。

本發明之多功能處理劑中，除烴類溶劑以外，橡膠之含量為約10至約20重量份，較佳為約12至約18重量份，更佳為約14至16重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

本發明之多功能處理劑中，除烴類溶劑以外，增黏樹脂之含量為約1至約10重量份，較佳為約1至約7重量份，更佳為約2至6重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

將本發明之多功能處理劑除烴類溶劑以外之組份，以前述適當之配比分別進行橡膠素練和混練，待混合均勻後即為本發明之多功能處理劑之半成品；將該半成品溶於適當份量之烴類溶劑，使所得之組合物中之固體成分之比例為約3重量%至約20重量%，較佳為約5重量%至約15重量%，更佳為約7重量%至12重量%，即為本發明之多功能處理劑。若固體成分比例高於20重量%，則會造成黏度偏高而塗刷不易之問題；若固體成分低於3重量%，則會影響多功能處理劑黏感，降低初期貼合強度，取代膠水的功能會大幅降低，對於後續接著貼合程序有不良的影響。

適用於本發明之多功能處理劑之橡膠可為任何本發明所屬技術領域中具有通常知識者習知具有接著貼合性質之橡膠，例如，但不限於天然橡膠、合成橡膠、改性天然橡膠及其組合。可使用的合成橡膠包括氯丁橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、丁基橡膠、天然橡膠、聚氨酯橡膠以及類似者，較佳為氯丁橡膠、丁苯橡膠、天然橡膠及改性天然橡膠，更佳為天然橡膠或改性天然橡膠。

增黏樹脂可影響所得之處理劑之物理性質，並可提供或增強處理劑之黏著性質。適用於本發明之多功能處理劑之增黏樹脂可為任何本發明所屬技術領域中具有通常知識者習知之具有增長膠水操作時間性質之增黏樹脂，例如，但不限於石油樹脂、改性石油樹脂、萜烯酚醛或酚醛改性樹脂、松香、改性松香樹脂及其組合。可使用的增黏樹脂包括石油樹脂、氫化石油樹脂、烷基酚醛樹脂、松香、改性松香樹脂以及類似者，較佳為酚醛改性樹脂、C5至C9石油樹脂及氫化石油樹脂。

適用於本發明之多功能處理劑之烴類溶劑包括苯類、酮類、烷類溶劑或其組合，較佳為烷類、酮類或其組合，較佳為碳數5至10之烷類、碳數3至8之酮類或其組合，更佳為丁酮、甲基環己烷或其組合。本發明之多功能處理劑可另視需要包含其他溶劑，以助於清潔、膨潤材質或溶解固體，如碳酸酯類、乙酸酯類，例如：乙酸乙酯、乙酸丁酯等。

本發明之多功能處理劑較佳進一步包含鋅化合物，鋅化合物具有促進橡膠硫化、活化、補強處理劑等功能，亦可提升膠料的耐熱性。適用於本發明之多功能處理劑之鋅化合物包括氧化鋅、碳酸鋅、硫酸鋅、硬脂酸鋅或其組合，較佳為氧化鋅、碳酸鋅或其組合。添加之鋅化合物之含量為，除烴類溶劑以外，本發明之多功能處理劑之總重量計約0.1至約1重量份，較佳為約0.2至約0.8重量份，更佳為約0.5至0.8重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

本發明之多功能處理劑較佳進一步包含飽和脂肪酸，尤佳包含碳數12至24之飽和脂肪酸。碳數12至24之飽和脂肪酸具有硫化活性緩衝之性質，有助於處理劑之硫化活化。適用於本發明之多功能處理劑之碳數12至24之飽和脂肪酸包括月桂酸、十三酸、肉豆蔻酸、十五酸、棕櫚酸、珠光脂酸、硬脂酸、十九酸、花生酸、二十一酸、山嵛酸、二十酸、木蠟酸或其組合，較佳為月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸、山嵛酸或其組合，更佳為肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸或其組合。添加之飽和脂肪酸之含量為，除烴類溶劑以外，本發明之多功能處理劑之總重量計約0.1至約1重量份，較佳為約0.2至約0.8重量份，更佳為約0.4至0.6重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

本發明之多功能處理劑視情況較佳進一步包含硫化劑及/或硫化促進劑。因應待貼合之鞋材之材料性質差異，本發明所屬技術領域中具有通常知識者可選擇添加硫化劑及/或硫化促進劑至本發明之多功能處理劑，以進一步強化接著效果。適用於本發明之多功能處理劑之硫化劑可為任何本發明所屬技術領域中具有通常知識者習知具有交聯橡膠性質之硫化劑，例如，但不限於硫磺、有機過氧化物、多硫聚合物、一氧化硫等及其組合，較佳為硫磺及二硫化四甲基秋蘭姆（TMTD）。添加之硫化劑之含量為，除烴類溶劑以外，本發明之多功能處理劑之總重量計約0.5至約2重量份，較佳為約0.7至約1.5重量份，更佳為約0.9至1.2重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

適用於本發明之多功能處理劑之硫化促進劑可為任何本發明所屬技術領域中具有通常知識者習知具有調控硫化速度性質之硫化促進劑，例如，但不限於秋蘭姆化合物、胺鹽化合物、二苯胍、次磺醯胺、噻唑、磷酸鋅化合物及其組合。可使用的硫化促進劑包括苯並噻唑基-2-環己基亞磺酰胺(CBS)、二丁基二硫代氨基甲酸锌(BZ)、二苯胍(DPG)、2-巰基苯並噻唑(MBT)、二芐基二硫代氨基甲酸鋅(ZBEC)以及類似者，較佳為CBS、BZ、MBT，更佳為BZ、MBT。添加之硫化促進劑之含量為，除烴類溶劑以外，本發明之多功能處理劑之總重量計約0.1至約2重量份，較佳為約0.1至約1.0重量份，更佳為約0.2至0.5重量份。上述數值皆可以包括其範圍內任意數值之較小範圍或具有任意數值。

適合添加於本發明之多功能處理劑之硬化劑包含封閉型脂肪族異氰酸酯或其鹽及聚醯胺樹脂，優選為六亞甲基二異氰酸酯的三聚體、六亞甲基二異氰酸酯的縮二脲、異佛爾酮二異氰酸酯的三聚體或其組合。添加之硬化劑量為該多功能處理劑之總重量計之1至8重量%，較佳為2.5至7重量%，更佳為3.5至5.5重量%。

本發明之多功能處理劑可另視需要包含添加劑，其例如但不限於安定劑、增黏劑、清潔劑及助溶劑等。在本發明之多功能處理劑中，添加劑佔多功能處理劑總重量之約1重量%至約10重量%，較佳約1.2重量%至約1.5重量%。

本發明之多功能處理劑對習用之鞋材材料，特別是圍條材料，具有極強之黏性，故亦有作為黏著劑之用途。且當作為黏著劑使用時，本發明之多功能處理劑無須額外的活化工序即可具有所欲之黏性。本發明之多功能處理劑具有介於一般鞋材及橡膠之間之極性，故可廣泛應用於多種鞋材，特別是圍條材料，表面之改質及/或清潔，並與更多種類的加硫膠相容，使鞋材保持良好且持久之接著貼合效果。

在製備用於本發明之接著貼合方法之膠膜中，當將欲形成功能層之處理劑或黏著劑塗覆於離型襯墊上時，該處理劑或黏著劑之塗覆量為約0.25至2.5mg/cm ³，較佳約0.3至2.0mg/cm ³，更加約0.37至1.0mg/cm ³；或者，該處理劑或黏著劑之塗覆量以其乾燥後所形成之功能層厚度計，該乾燥後之功能層具有約5至100um、較佳約10至100um、更佳約12至80um，尤佳約15至40um之厚度。若塗覆量過多，則容易造成乾燥時間增加、離型襯墊容易剝離、功能層溢膠等問題；若塗覆量過少，則會造成貼附於鞋材表面時效果不佳。相較於濕式化學品乾燥之後的厚度容易受塗覆及乾燥條件影響，本發明膠膜之功能層具有較高固體成分且厚度均勻固定，可以避免傳統濕式化學品在塗覆表面分布不均勻的問題。

在製備用於本發明之接著貼合方法之膠膜中，自然乾燥已塗覆功能層之離型襯墊可用各種已知之自然乾燥方式，例如：陰乾、風乾或烘箱乾燥。烘箱乾燥時間為約1至30分鐘、較佳約2至20分鐘，更佳約3至10分鐘，烘箱乾燥溫度為約30至100度、較佳約40至80度，更佳約50至70度。或者，可以根據乾燥後之功能層所具備之黏著強度調整烘箱乾燥時間，即乾燥後之功能層應具有至少0.2公斤/公分之黏著強度，較佳大於1公斤/公分之黏著強度。

本發明之膠膜於形成後可以保存至少一個月、較佳至少三個月、更佳至少六個月，仍能充分提供其在本發明之接著貼合方法之功效。例如：該膠膜所包含之功能層於膠膜形成後至少一個月、較佳至少三個月、更佳至少六個月仍具有黏著性，其中，具有黏著性係指該功能層仍具有至少0.2公斤/公分之黏著強度。

本發明之接著貼合方法中，視膠膜之種類、其餘製程及所欲之性質，膠膜可在室溫下或經熱活化後貼附至鞋材的待貼合表面。當膠膜為黏著劑膠膜，特別是包含PU膠水之黏著劑膠膜，該膠膜較佳在熱活化後貼附至鞋材的待貼合表面，其中該熱活化在約30至約80℃、較佳約30至約70℃、更佳約40至約65℃之溫度下活化約1至約20分鐘、較佳約2至約10分鐘、更佳約3至約5分鐘。當膠膜為包含本發明之多功能處理劑之處理劑膠膜時，該膠膜可在室溫下貼附至鞋材的待貼合表面。

當將本發明之膠膜貼附於鞋材之待貼合表面前，可視情況對該膠膜進行另外的處理，該處理包含以下之至少一者：裁切、加熱、活化。

使用本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法及本發明之膠膜及/或多功能處理劑，可在簡化接著貼合方法步驟、減少或避免液態處理劑或黏著劑（例如：加硫膠）使用的同時，仍然有效維持甚至提高鞋材接著貼合之強度，得到優異且穩定可靠的黏合強度。製鞋領域中，一般要求鞋面及圍條貼合接著後，兩者之間需要大於3.0公斤/公分之拉力，意即鞋面及圍條之間的黏著力需大於3.0公斤/公分；而大底及圍條之間的黏著力要求大於2.5公斤/公分。本發明之接著貼合方法可以在鞋面及圍條之間提供3.0公斤/公分以上之黏著力，較佳4.0公斤/公分以上之黏著力，更佳5.0公斤/公分以上之黏著力；並可在大底及圍條之間提供3.0公斤/公分以上之黏著力，較佳4.0公斤/公分以上之黏著力，更佳5.0公斤/公分以上之黏著力。

同時，由於本發明之用於硫化鞋之接著貼合方法及本發明之膠膜及/或多功能處理劑可有效減少處理劑及黏著劑在鞋材的貼合面上之塗覆層數，因此可有效降低鞋材貼合面之間膠水及處理劑等結合後之黏著層之塗刷次數，不僅可避免鞋材貼合時發生溢膠情形，有益於鞋子的外觀、加快生產速率及降低生產成本，同時亦有助於鞋材之間之密合度。

以下實例係例舉說明本發明之實施態樣，以及闡釋本發明之技術特徵，並非用來限制本發明之保護範疇。任何熟悉此技術者可輕易完成之改變或均等性之安排均屬於本發明所主張之範圍，本發明之權利保護範圍應以所附之申請專利範圍為準。 [ 實例 ] 實施例 1 及比較例 1 和 2 A. 拉力測試

使用拉力機（高鐵科技股份有限公司；GT-7010-D2E）對實施例及比較例之試片進行拉力測試以說明本發明之接著效果。使用兩個夾子固定待測試之部位兩側，以固定測試速度向兩側拉開，當圍條與鞋面、圍條與鞋底及鞋面與鞋底任一者之貼合界面出現剝離時，紀錄該拉力值。 B. 試片製備

傳統的加硫鞋接著貼合程序中，鞋材均需要處理劑及黏著劑（加硫膠）之兩次液態藥劑塗覆步驟（如圖1所示），但本發明之接著貼合方法可以使用膠膜取代至少一道液態藥劑塗覆步驟（如圖3及4所例示）。茲以試片拉力測試說明本發明之接著貼合方法之各種例示性態樣，以說明本發明之接著貼合方法之應用性廣、工序精簡且黏著性優異之功效。在試片測試中，使用生膠材質之圍條作為第一鞋材，使用棉質纖維材質之鞋面或橡膠材質之大底做為第二鞋材，在第一鞋材及/或第二鞋材上使用傳統的處理劑、黏著劑或本發明之膠膜。表1為本案製備比較例及實施例試片所使用之市售產品、本發明之多功能處理劑及其代號對照。用於本案實例之本發明之多功能處理劑V277之組分包含：天然橡膠（15份）、改性酚醛樹脂（5份）、氫化石油樹脂（4份）、硫化劑（0.3份）、氧化鋅（0.5份）、硬酯酸（0.8份）及抗氧化劑（0.5份），將上述組分混練後，添加烴類溶劑（200份）作為溶劑，其中烴類溶劑包含甲基環己烷110份、丁酮70份及乙酸乙酯20份，溶解平衡後製得本發明之多功能處理劑V277。

鞋面水性處理劑	大東樹脂，6001L
油性橡膠處理劑	大東樹脂，299A
油性橡膠處理劑	大東樹脂，299B
水性橡膠處理劑	大東樹脂，6299W
鞋面水性加硫膠	大東樹脂，6127T
油性加硫膠	大東樹脂，V99NTA
油性橡膠處理劑	V277
硬化劑	大東樹脂，366S
硬化劑	大東樹脂，632R
油性PU膠水	大東樹脂，98NH
油性PU膠水	大東樹脂，94LNT

表1

習知樣品試片製備： 1.        生膠圍條：在圍條待貼合之表面上塗覆添加了5%299B加硫助劑之299A處理劑，自然乾燥30秒到1分鐘後，在經處理之表面上塗覆包含了5%299B加硫助劑之V99NTA加硫膠，然後自然乾燥30秒到1分鐘備用； 2.        鞋面：在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在經處理之表面上塗覆6127T加硫膠，然後將該鞋面置入烘箱以55℃至60℃之溫度活化2分鐘至2分30秒備用； 3.        鞋大底：在鞋大底待貼合之表面上塗覆添加了5%299B加硫助劑之299A處理劑，置入烘箱以55℃至60℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在經處理之表面上塗覆6127T加硫膠，然後將該鞋大底置入烘箱以55℃至60℃之溫度活化2分鐘至2分30秒備用； 4.        貼合：將鞋面與圍條貼合形成比較例1，將鞋大底與圍條貼合形成比較例2，將該貼合之圍條及鞋面或鞋大底經壓力機以5公斤持續5秒之加壓條件壓實；將該已貼合之圍條及鞋面或鞋大底以120℃之溫度加硫處理70分鐘，最後切割為長7公分寬2公分之試片進行拉力測試。

膠膜製備1.        黏著劑膠膜(PU膠膜)製備：在紙質離型紙表面塗覆添加了5%632R的94LNT油性PU膠水，烘箱乾燥5分鐘後可收起存放。欲使用時，裁切好適當大小放入60℃至65℃之溫度烘箱熱活化3分鐘後取出備用。 2.        處理劑膠膜(NR膠膜)製備：在紙質離型紙表面塗覆添加了5%632R的V277油性橡膠處理劑，烘箱乾燥5分鐘後可收起存放。

實施例樣品製備實例1：i.      在圍條待貼合之表面貼上NR膠膜備用； ii.    在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在該經處理之表面上再塗覆6127T水性加硫膠，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒備用。 實例2：i.      在圍條待貼合之表面貼上NR膠膜備用； ii.    在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在經處理之表面貼上經熱活化之PU膠膜備用。 實例3：i.     在圍條待貼合之表面貼上NR膠膜，撕除該NR膠膜之離型襯墊後，在該NR膠膜之功能層上再貼上經熱活化之PU膠膜備用； ii.    在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後備用。 實例4：i.     將圍條置入烘箱以55℃至60℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後備用； ii.    在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在經處理之表面貼上NR膠膜備用。 實例5：i.     置入烘箱以55℃至60℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後備用； ii.    在鞋面待貼合之表面上塗覆添加了5%366S硬化劑之6001L處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，在經處理之表面貼上經熱活化之PU膠膜，撕除該PU膠膜之離型襯墊，在該PU膠膜之功能層上再貼上NR膠膜備用。 實例6：i.     在圍條待貼合之表面貼上NR膠膜備用； ii.    在大底待貼合之表面上塗覆6299W處理劑，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒後，再塗覆6127T水性加硫膠，置入烘箱以60℃至65℃之溫度乾燥2分鐘至2分30秒備用； 貼合：將鞋面、鞋大底及/或圍條之膠膜之離型襯墊撕除，將該等包含膠膜之功能層或處理劑或加硫膠之鞋材表面貼合。該貼合之鞋面及圍條經壓力機以5公斤持續5秒之加壓條件壓實；將已貼合之圍條及鞋面以120℃之溫度加硫處理70分鐘，最後切割為長7公分寬2公分之試片進行拉力測試。 C. 拉力測試

試片拉力測試：以20 cm/min之測試速度測試所製得之試片，比較例及實施例均重複三次拉力測試，比較例的測試結果如表2所示，實施例的測試結果如表3所示。由表2及表3可以得知，本發明之膠膜可以直接應用於既有之製鞋製程，並以多種方式與其他乾式化學品(如其他種類膠膜)及濕式化學品(如液態處理劑或加硫膠)組合搭配使用。採用本發明之實施例試片可以有效減少塗覆液態藥劑及其相關之步驟，且仍可以具有令人滿意甚至更佳的黏著性。

試片	拉力測試結果 (公斤/公分)
比較例1(鞋面/圍條)	5.5	5.5	5.3
比較例2(大底/圍條)	5.3	5.1	5.1

表2

試片	拉力測試結果 (公斤/公分)
實施例1(鞋面/圍條)	5.7	5.3	5.4
實施例2(鞋面/圍條)	6	5.7	5.7
實施例3(鞋面/圍條)	6	5.8	5.7
實施例4(鞋面/圍條)	3	2.9	2.6
實施例5(鞋面/圍條)	5.2	5.1	4.8
實施例6(大底/圍條)	4.8	4.8	4.6

表3

10:圍條 12:圍條處理劑 14:圍條加硫膠 20:鞋面 22:鞋面處理劑 24:鞋面加硫膠 30:大底 32:大底處理劑 34:大底加硫膠 41:離型襯墊 42:處理劑功能層 43:黏著劑功能層 51:處理劑膠膜 52:黏著劑膠膜

在下文中，基於附圖中示意性示出之實施例實例進一步闡明本發明，其中 圖1例示現有技術中硫化鞋製程中的接著貼合方法； 圖2例示用於本發明之接著貼合方法之膠膜； 圖3為本案實施例1至3示意性之接著貼合方法；及 圖4為本案實施例4至6示意性之接著貼合方法流程圖。

10:圍條

20:鞋面

22:鞋面處理劑

24:鞋面加硫膠

51:處理劑膠膜

Claims (11)

1. 一種用於硫化鞋的接著貼合方法，其包含：在待貼合之鞋材中之一或多者的待貼合表面上貼附膠膜，其中該膠膜包含功能層及離型襯墊；撕除該膠膜之離型襯墊；及將包含該功能層之該待貼合表面與另一待貼合之鞋材之待貼合表面直接貼合，其中該膠膜以下述之方法形成：(a)調配欲形成該功能層之處理劑或黏著劑，其中包含於該處理劑或黏著劑中添加硬化劑；(b)在該離型襯墊上塗覆該經調配之處理劑或黏著劑以形成該功能層；及(c)自然乾燥經塗覆該功能層之該離型襯墊以形成該膠膜。
2. 如請求項1之接著貼合方法，其中該硬化劑之添加量為基於該處理劑或黏著劑之總重量計1至20重量%。
3. 如請求項1之接著貼合方法，其中該乾燥後之功能層具有5至100um之厚度。
4. 如請求項1之接著貼合方法，其中該功能層在該膠膜形成後至少三個月仍具有黏著性。
5. 如請求項1之接著貼合方法，其中該黏著劑為水性或油性之聚氨酯膠水、天然橡膠、加硫膠、未接枝氯丁橡膠、接枝氯丁橡膠及其組合。
6. 如請求項5之接著貼合方法，其中該膠膜於貼附至該待貼合表面前經熱活化。
7. 如請求項1之接著貼合方法，其中該處理劑包含：橡膠、增黏樹脂及烴類溶劑，其中該處理劑中固體成分為5重量%至15重量%，且其中該處理劑除該烴類溶劑以外所包含之組分為10至20重量份之該合成橡膠及1至10重量份之增黏樹脂。
8. 如請求項7之接著貼合方法，其中該橡膠係選自由天然橡膠、合成橡膠、改性天然橡膠及其組合所組成之群，該增黏樹脂係選自由石油樹脂、萜烯酚醛或酚醛改性樹脂、松香、松香改性樹脂及其組合所組成之群。
9. 如請求項7或8之接著貼合方法，其中該膠膜在室溫下貼附至該待貼合表面。
10. 如請求項1至8中任一項之接著貼合方法，其進一步包含以下步驟中之至少一項：(a)在貼附該膠膜前，對該待貼合之鞋材之該待貼合表面進行處理，其中該處理包含以下之至少一者：清潔、藥劑處理、乾 燥、活化；(b)在貼附該膠膜之前，對該膠膜進行處理，其中該處理包含以下之至少一者：裁切、加熱、活化；及(c)在貼合該等待貼合鞋材之該等待貼合表面之後，對經貼合之鞋材進行處理，其中該處理包含以下之至少一者：乾燥、加壓壓實、加硫處理。
11. 如請求項1至8中任一項之接著貼合方法，其進一步包含在撕除該離型襯墊後，在該功能層上再貼附一層相同或不同種類之膠膜，並在該貼合步驟前，撕除該相同或不同種類之膠膜之離型襯墊。

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