JPS6250271B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6250271B2 JPS6250271B2 JP56027202A JP2720281A JPS6250271B2 JP S6250271 B2 JPS6250271 B2 JP S6250271B2 JP 56027202 A JP56027202 A JP 56027202A JP 2720281 A JP2720281 A JP 2720281A JP S6250271 B2 JPS6250271 B2 JP S6250271B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner ring
- large flange
- grinding
- amount
- small end
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/16—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding sharp-pointed workpieces, e.g. needles, pens, fish hooks, tweezers or record player styli
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、複列円錐ころ軸受、或は背面合せ
等の複列で使用される円錐ころ軸受の内輪の加工
方法に係り、特に外輪小端面から内輪小端面迄の
寸法、即ち内輪組み高さを一定に維持し得る円錐
ころ軸受内輪の加工方法に関するものである。
等の複列で使用される円錐ころ軸受の内輪の加工
方法に係り、特に外輪小端面から内輪小端面迄の
寸法、即ち内輪組み高さを一定に維持し得る円錐
ころ軸受内輪の加工方法に関するものである。
従来、例えば第１図に示す如き、一体型複列円
錐ころ軸受１の内輪２，２の加工は、幅研削→内
輪の大端面基準の溝研削→内輪の大端面基準の大
鍔面研削の順序で加工されてきた。尚、第１図中
３は外輪、４，４はころ、５，５は保持器であ
る。ところが、従来の加工方法であると、内輪２
の幅研削時、溝研削時、及び大鍔面研削時、夫々
の仕上寸法が各々の狙い点に従つて所定の公差内
に入るように加工しているにも拘らず、内輪組み
合せ後の軸方向スキマにバラツキが生じ、厳しい
スキマ公差を要する（例えば内輪２，２と外輪３
との間に互に互換性を必要とする場合）一体型複
列円錐ころ軸受として難点があつた。
錐ころ軸受１の内輪２，２の加工は、幅研削→内
輪の大端面基準の溝研削→内輪の大端面基準の大
鍔面研削の順序で加工されてきた。尚、第１図中
３は外輪、４，４はころ、５，５は保持器であ
る。ところが、従来の加工方法であると、内輪２
の幅研削時、溝研削時、及び大鍔面研削時、夫々
の仕上寸法が各々の狙い点に従つて所定の公差内
に入るように加工しているにも拘らず、内輪組み
合せ後の軸方向スキマにバラツキが生じ、厳しい
スキマ公差を要する（例えば内輪２，２と外輪３
との間に互に互換性を必要とする場合）一体型複
列円錐ころ軸受として難点があつた。
即ち、例えば、複列円錐ころ軸受の製造（組合
せ）に際しては、軸受寿命の観点から１つの外輪
に対し、２つのコーン（内輪、保持器、ころの組
立体）を組合わせ、コーン小端面どうしを所定の
力で突き合せたとき、所定の測定荷重で外輪が軸
方向にどれだけ動きうるかを測定し、その量（軸
方向スキマと呼んでいる）を厳しく管理してい
る。この軸方向スキマの値は、使用目的により異
なるが、通常100μｍ〜200μｍ位の範囲（内径が
約40mmの軸受の場合）で、許容公差は数十ミクロ
ンである。
せ）に際しては、軸受寿命の観点から１つの外輪
に対し、２つのコーン（内輪、保持器、ころの組
立体）を組合わせ、コーン小端面どうしを所定の
力で突き合せたとき、所定の測定荷重で外輪が軸
方向にどれだけ動きうるかを測定し、その量（軸
方向スキマと呼んでいる）を厳しく管理してい
る。この軸方向スキマの値は、使用目的により異
なるが、通常100μｍ〜200μｍ位の範囲（内径が
約40mmの軸受の場合）で、許容公差は数十ミクロ
ンである。
今、製造（組合せ）上の軸方向スキマの値があ
る使用目的（例えば自動車車軸用）に適する値よ
り小さすぎる軸受を、所定のしめしろで車軸に組
込み使用すると、必然的にその軸受の運転スキマ
も設定量より小さくなり、結果的に焼付き、早期
剥離等を生じ易く、軸受寿命が著しく低下するこ
とになり、逆に大きければ、ガタつきや振動等が
生じ好ましくない。
る使用目的（例えば自動車車軸用）に適する値よ
り小さすぎる軸受を、所定のしめしろで車軸に組
込み使用すると、必然的にその軸受の運転スキマ
も設定量より小さくなり、結果的に焼付き、早期
剥離等を生じ易く、軸受寿命が著しく低下するこ
とになり、逆に大きければ、ガタつきや振動等が
生じ好ましくない。
尚、この種複列円錐ころ軸受或は背面合せ等の
複列で使用される円錐ころ軸受の組立スキマ（軸
方向スキマ）を決定するのは軸受組立体の内輪組
み高さ（平面差）であり、これは第３図に示す寸
法１である。そして、この組み高さに影響するの
は、内輪２の溝寸法（小さくなければ、平面差は
小さくなる）、大鍔寸法（小さくなれば、平面差
は小さくなる）及び内輪幅寸法（小さくなれば、
平面差は大きくなる）である。
複列で使用される円錐ころ軸受の組立スキマ（軸
方向スキマ）を決定するのは軸受組立体の内輪組
み高さ（平面差）であり、これは第３図に示す寸
法１である。そして、この組み高さに影響するの
は、内輪２の溝寸法（小さくなければ、平面差は
小さくなる）、大鍔寸法（小さくなれば、平面差
は小さくなる）及び内輪幅寸法（小さくなれば、
平面差は大きくなる）である。
そこで、本出願人は先に、次のような加工方法
を提案している（特公昭62―6951号公報）。すな
わち、第２図に示すように、前工程で通常の研削
方法により、工作物の幅寸法に関係なく、大端面
を基準にした狙い寸法に転走溝１０ｂを研削加工
した軸受内輪１０の大端面側をパツキングプレー
ト１１に吸着させて、第１の測定器１２を内輪１
０の小端面１０ａに、第２の測定器１３を転走溝
１０ｂに夫々当接させ、内輪１０の幅寸法を研削
中にインプロセスで測定すると共に予め仕上げら
れている転走溝径を測定する。このとき、第２の
測定器１３にて測定された転走面溝径寸法と、基
準となる転走面溝径寸法（設計上の狙い溝径寸
法）との偏差（加工誤差）を求め、この偏差値を
内輪軸方向の偏差値（平面差への影響量）に換算
して、インプロセス制御用の第１の測定器１２へ
フイードバツクさせ、次いで、この零点較正済み
の第１の測定器１２の測定値が所定の内輪幅寸法
を検出するまで、一定の関係（直径寸法関係並び
に軸方向取付位置関係）で１体となつた大鍔面研
削砥石１４及び小端面研削砥石１５で内輪１０の
大鍔面１０ｃ及び小端面１０ａを同時研削するも
のである。尚、第２図中１６は砥石スピンドル、
１７はロータリー式カツプ型ドレツサー、１８は
カツプ型ドレスピンドル、１９はロータリードレ
ツサー、２０はロータリードレスピンドルであ
る。
を提案している（特公昭62―6951号公報）。すな
わち、第２図に示すように、前工程で通常の研削
方法により、工作物の幅寸法に関係なく、大端面
を基準にした狙い寸法に転走溝１０ｂを研削加工
した軸受内輪１０の大端面側をパツキングプレー
ト１１に吸着させて、第１の測定器１２を内輪１
０の小端面１０ａに、第２の測定器１３を転走溝
１０ｂに夫々当接させ、内輪１０の幅寸法を研削
中にインプロセスで測定すると共に予め仕上げら
れている転走溝径を測定する。このとき、第２の
測定器１３にて測定された転走面溝径寸法と、基
準となる転走面溝径寸法（設計上の狙い溝径寸
法）との偏差（加工誤差）を求め、この偏差値を
内輪軸方向の偏差値（平面差への影響量）に換算
して、インプロセス制御用の第１の測定器１２へ
フイードバツクさせ、次いで、この零点較正済み
の第１の測定器１２の測定値が所定の内輪幅寸法
を検出するまで、一定の関係（直径寸法関係並び
に軸方向取付位置関係）で１体となつた大鍔面研
削砥石１４及び小端面研削砥石１５で内輪１０の
大鍔面１０ｃ及び小端面１０ａを同時研削するも
のである。尚、第２図中１６は砥石スピンドル、
１７はロータリー式カツプ型ドレツサー、１８は
カツプ型ドレスピンドル、１９はロータリードレ
ツサー、２０はロータリードレスピンドルであ
る。
この様にして、内輪１０の小端面１０ａ及び大
鍔面１０ｃを同時研削すれば、内輪１０の転走溝
径のバラツキは内輪組み高さに影響することな
く、両面１０ａ，１０ｃの仕上げ寸法狙いの較正
によつて吸収されるようになり、第３図に示すよ
うに、軸受内輪１０に円錐ころ模範２１及び円錐
ころ軸受外輪模範２２を組込んだ時の小端面１０
ａを基準にした内輪組み高さ（平面差）(1)を一定
に保つことができ、軸受組立後の軸方向スキマを
所定のスキマ範囲に管理できる。
鍔面１０ｃを同時研削すれば、内輪１０の転走溝
径のバラツキは内輪組み高さに影響することな
く、両面１０ａ，１０ｃの仕上げ寸法狙いの較正
によつて吸収されるようになり、第３図に示すよ
うに、軸受内輪１０に円錐ころ模範２１及び円錐
ころ軸受外輪模範２２を組込んだ時の小端面１０
ａを基準にした内輪組み高さ（平面差）(1)を一定
に保つことができ、軸受組立後の軸方向スキマを
所定のスキマ範囲に管理できる。
しかし、この従来方法の場合、小端面から大鍔
面までの距離が常に一定になることを前提として
おり、大鍔面自体のゲージングはなされないた
め、両砥石１４，１５の径差が狂つてしまうと最
早、軸受組立後の軸方向スキマを正確に所定の範
囲におさめるという所期の目的は達成できなくな
つてしまう。ここに、両砥石１４，１５の径差に
狂いを生じさせる要因としては次のようなものが
ある。
面までの距離が常に一定になることを前提として
おり、大鍔面自体のゲージングはなされないた
め、両砥石１４，１５の径差が狂つてしまうと最
早、軸受組立後の軸方向スキマを正確に所定の範
囲におさめるという所期の目的は達成できなくな
つてしまう。ここに、両砥石１４，１５の径差に
狂いを生じさせる要因としては次のようなものが
ある。
(1) カツプ型ドレススピンドル１８及びロータリ
ードレススピドル２０の軸発熱に依る両砥石１
４，１５径差の狂い。
ードレススピドル２０の軸発熱に依る両砥石１
４，１５径差の狂い。
尚、両砥石１４，１５径差の狂いは小端面１
０ａより大鍔面１０ｃまでの距離の狂いとなつ
て表われるものである。
０ａより大鍔面１０ｃまでの距離の狂いとなつ
て表われるものである。
(2) 砥石スピンドル１６の発熱に依る両砥石１
４，１５の径差の狂い。
４，１５の径差の狂い。
(3) ドレス抵抗の変化に依るドレス時のドレスス
ピンドル１８，２０の撓み及び砥石スピンドル
１６の撓みに依る両砥石１４，１５の砥石修正
量のバラツキが基での両砥石径差の狂い。ドレ
ス抵抗のバラツキ要因は、ドレススピードの変
化、ドレス切味の変化、砥石修正量のバラツキ
（補正量＋砥石摩耗量のバラツキ）等が上げら
れる。
ピンドル１８，２０の撓み及び砥石スピンドル
１６の撓みに依る両砥石１４，１５の砥石修正
量のバラツキが基での両砥石径差の狂い。ドレ
ス抵抗のバラツキ要因は、ドレススピードの変
化、ドレス切味の変化、砥石修正量のバラツキ
（補正量＋砥石摩耗量のバラツキ）等が上げら
れる。
(4) 両ドレツサ１７，１９の摩耗量のバラツキに
依る両砥石１４，１５径差の狂い。
依る両砥石１４，１５径差の狂い。
(5) 軸受内輪の両面１０ａ，１０ｃの取代のバラ
ツキに依る砥石摩耗量のバラツキに依る、研削
終了時の両砥石１４，１５径差の狂い。
ツキに依る砥石摩耗量のバラツキに依る、研削
終了時の両砥石１４，１５径差の狂い。
この発明は、上に述べたような従来の問題点を
解決せんとするものである。すなわち、この発明
の主たる目的は、軸受の軸方向スキマの管理を容
易にするために、内輪組み高さを一層精確に所定
範囲に揃えることができるようにすることであ
る。
解決せんとするものである。すなわち、この発明
の主たる目的は、軸受の軸方向スキマの管理を容
易にするために、内輪組み高さを一層精確に所定
範囲に揃えることができるようにすることであ
る。
このためにこの発明は、転走溝を予め仕上げ加
工した内輪の大鍔面および小端面を同時に研削仕
上げするにあたり、内輪の幅だけでなく大鍔高さ
のバラツキをも考慮に入れたインプロセス制御を
おこなうようにした。
工した内輪の大鍔面および小端面を同時に研削仕
上げするにあたり、内輪の幅だけでなく大鍔高さ
のバラツキをも考慮に入れたインプロセス制御を
おこなうようにした。
以下、この発明の詳細を図面を参照して説明す
る。
る。
第４図はこの発明により円錐ころ軸受内輪を加
工する装置の概略を示すが、同図において、３０
は研削盤のバツキングプレート、３１はバツキン
グプレート３０に大端面を吸着保持された軸受内
輪であり、当該軸受内輪３１の溝３１ｂは設計上
の正寸を狙つて予め前工程にて研削仕上加工して
ある。３２は内輪３１の大鍔面３１ｃを研削する
ための大鍔面研削砥石、３３は内輪３１の小端面
３１ａを研削するための小端面研削砥石である。
３４は大鍔面研削砥石３２及び小端面研削砥石３
３を軸方向に一定距離だけ離反した状態で同一軸
上に一体に保持するための砥石スピンドル、３５
は大鍔面研削砥石用ロータリードレツサー、３６
はドレススピンドル、３７は小端面研削砥石用ロ
ータリードレツサー、３８はドレススピンドルで
ある。３９は研削加工前及び研削加工中の内輪幅
寸法を測定する小端面測定ゲージ、４０は大端面
を基準にした場合の溝仕上寸法の狙い寸法に対す
るずれ量（加工誤差）を測定する溝寸法測定ゲー
ジ、４１は研削加工前及び研削加工中の大鍔高さ
寸法を測定する大鍔高さ測定ゲージである。
工する装置の概略を示すが、同図において、３０
は研削盤のバツキングプレート、３１はバツキン
グプレート３０に大端面を吸着保持された軸受内
輪であり、当該軸受内輪３１の溝３１ｂは設計上
の正寸を狙つて予め前工程にて研削仕上加工して
ある。３２は内輪３１の大鍔面３１ｃを研削する
ための大鍔面研削砥石、３３は内輪３１の小端面
３１ａを研削するための小端面研削砥石である。
３４は大鍔面研削砥石３２及び小端面研削砥石３
３を軸方向に一定距離だけ離反した状態で同一軸
上に一体に保持するための砥石スピンドル、３５
は大鍔面研削砥石用ロータリードレツサー、３６
はドレススピンドル、３７は小端面研削砥石用ロ
ータリードレツサー、３８はドレススピンドルで
ある。３９は研削加工前及び研削加工中の内輪幅
寸法を測定する小端面測定ゲージ、４０は大端面
を基準にした場合の溝仕上寸法の狙い寸法に対す
るずれ量（加工誤差）を測定する溝寸法測定ゲー
ジ、４１は研削加工前及び研削加工中の大鍔高さ
寸法を測定する大鍔高さ測定ゲージである。
上記構成に於いて、大鍔面研削砥石３２と、小
端面研削砥石３３とによつて内輪３１の大鍔面３
１ｃと小端面３１ａとを同時に研削仕上加工する
と、大鍔面３１ｃの研削によつて、内輪組み高さ
（第３図中の１寸法）は内輪３１が出る（１が減
少する）方向に変化し、又小端面３１ａの研削に
よつて、組み高さは内輪３１が引込む（１が増加
する）方向に変化する。ここで、内輪の幅寸法の
バラツキが内輪組み高さに及ぼす影響係数を
K1、大端面基準の溝寸法のバラツキが内輪組み
高さに及ぼす影響係数をK2、大鍔高さのバラツ
キが内輪組み高さに及ぼす影響係数をK3とする
とK3＜K1＜K2であり、幅影響係数K1の方が大鍔
高さ影響係数K3より大きい。ここに、K1＝1.0、
K2＝cotα／２、K3＝｛cos（θ＋ρ）・sinβ｝／
（cosρ・sinα）とする。なお、第７図に示すよ
うに、外輪の軌道面の円錐角を２α、内輪の軌道
面の円錐角を２θ、ころの円錐角をβとしてあ
る。
端面研削砥石３３とによつて内輪３１の大鍔面３
１ｃと小端面３１ａとを同時に研削仕上加工する
と、大鍔面３１ｃの研削によつて、内輪組み高さ
（第３図中の１寸法）は内輪３１が出る（１が減
少する）方向に変化し、又小端面３１ａの研削に
よつて、組み高さは内輪３１が引込む（１が増加
する）方向に変化する。ここで、内輪の幅寸法の
バラツキが内輪組み高さに及ぼす影響係数を
K1、大端面基準の溝寸法のバラツキが内輪組み
高さに及ぼす影響係数をK2、大鍔高さのバラツ
キが内輪組み高さに及ぼす影響係数をK3とする
とK3＜K1＜K2であり、幅影響係数K1の方が大鍔
高さ影響係数K3より大きい。ここに、K1＝1.0、
K2＝cotα／２、K3＝｛cos（θ＋ρ）・sinβ｝／
（cosρ・sinα）とする。なお、第７図に示すよ
うに、外輪の軌道面の円錐角を２α、内輪の軌道
面の円錐角を２θ、ころの円錐角をβとしてあ
る。
このため、大鍔面３１ｃと小端面３１ａを同時
研削すると、（幅影響係数―大鍔高さ影響係数）
分だけ内輪３１が引込む（１が増加する）方向に
内輪組み高さは変化する。従つて、溝寸法測定ゲ
ージ４０にて溝仕上寸法の狙い寸法よりのずれ量
をobとし、又小端面測定ゲージ３９からの内輪
幅寸法をａ、大鍔高さ測定ゲージ４１からの大鍔
高さ寸法をｃとした場合、溝仕上寸法のずれ量
ob（加工誤差）によつて生ずる内輪組み高さの
ずれ量（ｂ＝obK2）と、研削の進行による内輪幅
寸法の変化ａ、大鍔高さ寸法の変化ｃが内輪組み
高さ寸法に及ぼす量を表す合成信号（aK1−
cK3）とが一致した時に研削完了信号を出力させ
て、小端面３１ａ及び大鍔面３１ｃの研削仕上加
工を終了させれば、溝仕上寸法のずれ量obの多
少にかかわらず、内輪の組み高さをある設定した
一定の内輪組み高さ(1)に揃えることができる。
研削すると、（幅影響係数―大鍔高さ影響係数）
分だけ内輪３１が引込む（１が増加する）方向に
内輪組み高さは変化する。従つて、溝寸法測定ゲ
ージ４０にて溝仕上寸法の狙い寸法よりのずれ量
をobとし、又小端面測定ゲージ３９からの内輪
幅寸法をａ、大鍔高さ測定ゲージ４１からの大鍔
高さ寸法をｃとした場合、溝仕上寸法のずれ量
ob（加工誤差）によつて生ずる内輪組み高さの
ずれ量（ｂ＝obK2）と、研削の進行による内輪幅
寸法の変化ａ、大鍔高さ寸法の変化ｃが内輪組み
高さ寸法に及ぼす量を表す合成信号（aK1−
cK3）とが一致した時に研削完了信号を出力させ
て、小端面３１ａ及び大鍔面３１ｃの研削仕上加
工を終了させれば、溝仕上寸法のずれ量obの多
少にかかわらず、内輪の組み高さをある設定した
一定の内輪組み高さ(1)に揃えることができる。
次に、この発明に係る方法にて実際に軸受内輪
を研削加工する時の加工順序を、第５図に示すゲ
ージ信号図と、第６図に示すフローチヤートに基
づいて説明する。
を研削加工する時の加工順序を、第５図に示すゲ
ージ信号図と、第６図に示すフローチヤートに基
づいて説明する。
先ず、この発明の方法にて実際に軸受内輪を研
削加工する時には、予め第５図のゲージ信号図に
示すように、大鍔面取代監視範囲ｄ、溝仕上寸法
監視範囲ｅ、小端面取代監視範囲ｆ及び研削完了
時の大鍔面及び小端面の仕上寸法監視範囲ｇをそ
れぞれ設定しておき、本発明の研削加工を施すに
先立つて、溝仕上不良品並びに内輪幅、大鍔高さ
の前加工不良品を排除すると共に、内輪幅、大鍔
高さの仕上不良を監視するようにしている。
削加工する時には、予め第５図のゲージ信号図に
示すように、大鍔面取代監視範囲ｄ、溝仕上寸法
監視範囲ｅ、小端面取代監視範囲ｆ及び研削完了
時の大鍔面及び小端面の仕上寸法監視範囲ｇをそ
れぞれ設定しておき、本発明の研削加工を施すに
先立つて、溝仕上不良品並びに内輪幅、大鍔高さ
の前加工不良品を排除すると共に、内輪幅、大鍔
高さの仕上不良を監視するようにしている。
そして、この発明の方法にて円錐ころ軸受の軸
受内輪３１を加工するには、先ず軸受内輪３１を
研削盤のバツキングプレート３０にて吸着保持
し、小端面測定ゲージ３９、溝寸法測定ゲージ４
０及び大鍔高さ測定ゲージ４１にて軸受内輪３１
の内輪幅寸法、溝寸法及び大鍔高さ寸法をそれぞ
れ測定する。次に溝寸法測定ゲージ４０からのゲ
ージ信号を元にして溝狙い寸法よりのずれ量（加
工誤差）による内輪組み高さのずれ量（ｂ＝
obK2）を算出すると共に、研削加工の進行によつ
て変化する小端面測定ゲージ３９の内輪幅寸法信
号ａと、大鍔高さ測定ゲージ４１から出力する大
鍔高さ寸法信号ｃが内輪組み高さ寸法に及ぼす合
成信号（aK1―cK3）を得る。
受内輪３１を加工するには、先ず軸受内輪３１を
研削盤のバツキングプレート３０にて吸着保持
し、小端面測定ゲージ３９、溝寸法測定ゲージ４
０及び大鍔高さ測定ゲージ４１にて軸受内輪３１
の内輪幅寸法、溝寸法及び大鍔高さ寸法をそれぞ
れ測定する。次に溝寸法測定ゲージ４０からのゲ
ージ信号を元にして溝狙い寸法よりのずれ量（加
工誤差）による内輪組み高さのずれ量（ｂ＝
obK2）を算出すると共に、研削加工の進行によつ
て変化する小端面測定ゲージ３９の内輪幅寸法信
号ａと、大鍔高さ測定ゲージ４１から出力する大
鍔高さ寸法信号ｃが内輪組み高さ寸法に及ぼす合
成信号（aK1―cK3）を得る。
次に、研削加工前の内輪幅寸法信号ａ、研削加
工済の内輪組み高さ寸法信号ｂ、研削加工前の大
鍔高さ信号ｃが予め設定された小端面取代監視範
囲ｆ、溝仕上寸法監視範囲ｅ、大鍔面取代監視範
囲ｄ内に入つているかをチエツクすると共に、合
成信号（aK1―cK3）の位置チエツクを行ない、各
監視範囲から外れている軸受内輪は研削加工前に
機外へ排出する。
工済の内輪組み高さ寸法信号ｂ、研削加工前の大
鍔高さ信号ｃが予め設定された小端面取代監視範
囲ｆ、溝仕上寸法監視範囲ｅ、大鍔面取代監視範
囲ｄ内に入つているかをチエツクすると共に、合
成信号（aK1―cK3）の位置チエツクを行ない、各
監視範囲から外れている軸受内輪は研削加工前に
機外へ排出する。
このようにして加工前のチエツクが終了する
と、大鍔面研削砥石３２と小端面研削砥石３３に
て軸受内輪３１の大鍔面３１ｃと小端面３１ａと
を同時研削する。
と、大鍔面研削砥石３２と小端面研削砥石３３に
て軸受内輪３１の大鍔面３１ｃと小端面３１ａと
を同時研削する。
尚、本発明による寸法制御を行う場合の軸受内
輪は幅寸法を所定取代を設けて仕上られている
が、通常、大鍔面３１ｃ取代の方を多く設定して
いるため、第５図に示すゲージ信号図Ｐ，Ｑの如
く大鍔面３１ｃのみを単独に先に研削し、次いで
大鍔面３１ｃと小端面３１ａとを同時に研削す
る。
輪は幅寸法を所定取代を設けて仕上られている
が、通常、大鍔面３１ｃ取代の方を多く設定して
いるため、第５図に示すゲージ信号図Ｐ，Ｑの如
く大鍔面３１ｃのみを単独に先に研削し、次いで
大鍔面３１ｃと小端面３１ａとを同時に研削す
る。
そして、内輪幅寸法信号ａと、大鍔高さ寸法信
号ｃより求められ、研削の進行によつて変化する
合成信号（aK1―cK3）と、溝仕上寸法のずれに因
る内輪組み高さのずれ（obK2）とが一致するまで
大鍔面３１ｃと小端面３１ａの研削を続行し、両
者が一致した時点で研削を停止する。この時点
で、内輪組み高さを一定にするために制御の上で
必然的に生じた大鍔高さ寸法信号ｃ及び内輪幅寸
法信号ａの狙い寸法からのずれ量がずれ監視範囲
ｇ内に入つているかをチエツクする。そして、大
鍔高さ寸法信号ｃ及び内輪幅寸法信号ａがずれ監
視範囲ｇ内に入つている場合は、加工を終了した
軸受内輪をOK品として排出する。又大鍔高さ寸
法信号ｃ或は内輪幅寸法信号ａがずれ監視範囲ｇ
から外れた時、この関係位置の自動修正装置を有
する場合は自動修正を行ない、次の研削を開始す
る。又自動修正装置がない場合、機械はサイクル
ストツプし、監視範囲より外れたことをランプ又
はブザー等で表示する。
号ｃより求められ、研削の進行によつて変化する
合成信号（aK1―cK3）と、溝仕上寸法のずれに因
る内輪組み高さのずれ（obK2）とが一致するまで
大鍔面３１ｃと小端面３１ａの研削を続行し、両
者が一致した時点で研削を停止する。この時点
で、内輪組み高さを一定にするために制御の上で
必然的に生じた大鍔高さ寸法信号ｃ及び内輪幅寸
法信号ａの狙い寸法からのずれ量がずれ監視範囲
ｇ内に入つているかをチエツクする。そして、大
鍔高さ寸法信号ｃ及び内輪幅寸法信号ａがずれ監
視範囲ｇ内に入つている場合は、加工を終了した
軸受内輪をOK品として排出する。又大鍔高さ寸
法信号ｃ或は内輪幅寸法信号ａがずれ監視範囲ｇ
から外れた時、この関係位置の自動修正装置を有
する場合は自動修正を行ない、次の研削を開始す
る。又自動修正装置がない場合、機械はサイクル
ストツプし、監視範囲より外れたことをランプ又
はブザー等で表示する。
尚、上記自動修正装置とは、ドレツサーの摩
耗、ドレス軸の伸び、砥石軸の伸び、等により大
鍔面研削砥石３２と小端面研削砥石３３の径差
H′が変化して小端面３１ａよりの大鍔面３１ｃ
までの距離Ｈが狙い寸法よりはずれた場合に、大
鍔面研削砥石用ロータリードレツサー３５或は小
端面研削砥石用ロータリードレツサー３７のいず
れか一方を一定量移動させて狙い寸法に入れる装
置であり、この装置による自動修正は次のように
して行なう。
耗、ドレス軸の伸び、砥石軸の伸び、等により大
鍔面研削砥石３２と小端面研削砥石３３の径差
H′が変化して小端面３１ａよりの大鍔面３１ｃ
までの距離Ｈが狙い寸法よりはずれた場合に、大
鍔面研削砥石用ロータリードレツサー３５或は小
端面研削砥石用ロータリードレツサー３７のいず
れか一方を一定量移動させて狙い寸法に入れる装
置であり、この装置による自動修正は次のように
して行なう。
(イ) 内輪幅寸法信号ａがOKで、大鍔高さ寸法信
号ｃがずれ監視範囲ｇの手前で研削完了した場
合は、径差H′を大きくする方向へドレツサー
の間隔を修正する。
号ｃがずれ監視範囲ｇの手前で研削完了した場
合は、径差H′を大きくする方向へドレツサー
の間隔を修正する。
(ロ) 内輪幅寸法信号ａがOKで、大鍔高さ寸法信
号ｃがずれ監視範囲ｇを通過して研削完了した
場合は、径差H′を小さくする方向へドレツサ
ーの間隔を修正する。
号ｃがずれ監視範囲ｇを通過して研削完了した
場合は、径差H′を小さくする方向へドレツサ
ーの間隔を修正する。
(ハ) 大鍔高さ寸法信号ｃがOKで、内輪幅寸法信
号ａがずれ監視範囲ｇ手前で研削完了した場合
は、径差H′を小さくする方向へドレツサーの
間隔を修正する。
号ａがずれ監視範囲ｇ手前で研削完了した場合
は、径差H′を小さくする方向へドレツサーの
間隔を修正する。
(ニ) 大鍔高さ寸法信号ｃがOKで、内輪寸法信号
ａがずれ監視範囲ｇを通過して研削完了した場
合、径差H′を大きくする方向へドレツサーの
間隔を修正する。
ａがずれ監視範囲ｇを通過して研削完了した場
合、径差H′を大きくする方向へドレツサーの
間隔を修正する。
以上説明したように、この発明に係る加工方法
は、軸受内輪の転走溝を仕上加工した後、 内輪の大鍔面及び小端面を同時に研削仕上する
時、小端面、溝、大鍔面をそれぞれゲージング
し、このゲージ信号を元にして、溝寸法の狙い寸
法よりのずれ量を大鍔面及び小端面の仕上寸法を
調整することにより相殺させ、内輪組み高さ(1)が
所定の寸法となるようにしたから、複列円錐ころ
軸受を組立てる場合、組み高さを一定の範囲内に
納めることができ、軸方向スキマを厳しく管理で
きる。
は、軸受内輪の転走溝を仕上加工した後、 内輪の大鍔面及び小端面を同時に研削仕上する
時、小端面、溝、大鍔面をそれぞれゲージング
し、このゲージ信号を元にして、溝寸法の狙い寸
法よりのずれ量を大鍔面及び小端面の仕上寸法を
調整することにより相殺させ、内輪組み高さ(1)が
所定の寸法となるようにしたから、複列円錐ころ
軸受を組立てる場合、組み高さを一定の範囲内に
納めることができ、軸方向スキマを厳しく管理で
きる。
第１図は複列円錐ころ軸受を示す要部断面図、
第２図は従来の軸受内輪の加工方法を示す概略
図、第３図は円錐ころ軸受内輪の組み立さを測定
する時の状態を示す断面図、第４図はこの発明に
係る加工方法を示す概略図、第５図はこの発明に
係る加工方法にて加工を行う時のゲージ信号図、
第６図はこの発明に係る加工方法を示すフローチ
ヤート、第７図は円錐ころ軸受の断面図である。 ３１……軸受内輪、３１ａ……小端面、３１ｂ
……溝、３１ｃ……大鍔面、３２……大鍔面研削
砥石、３３……小端面研削砥石、３９……小端面
測定ゲージ、４０……溝寸法測定ゲージ、４１…
…大鍔高さ測定ゲージ。
第２図は従来の軸受内輪の加工方法を示す概略
図、第３図は円錐ころ軸受内輪の組み立さを測定
する時の状態を示す断面図、第４図はこの発明に
係る加工方法を示す概略図、第５図はこの発明に
係る加工方法にて加工を行う時のゲージ信号図、
第６図はこの発明に係る加工方法を示すフローチ
ヤート、第７図は円錐ころ軸受の断面図である。 ３１……軸受内輪、３１ａ……小端面、３１ｂ
……溝、３１ｃ……大鍔面、３２……大鍔面研削
砥石、３３……小端面研削砥石、３９……小端面
測定ゲージ、４０……溝寸法測定ゲージ、４１…
…大鍔高さ測定ゲージ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 予め溝寸法の正寸を狙つて転走溝を研削加工
し、次いで大鍔面及び小端面を同時に研削加工す
る円錐ころ軸受内輪の加工方法であつて、内輪溝
仕上げ寸法をゲージングして、その狙い寸法より
のずれ量を検出して、当該ずれ量に起因する軸受
組立体の平面差のずれ量を演算し、当該ずれ量
を、大鍔面及び小端面の同時研削によつて確保さ
れる平面差を演算すると共に溝仕上寸法の狙い寸
法よりのずれ量によつて生ずる内輪組み高さのず
れ量と、研削の進行による内輪幅寸法の変化およ
び大鍔高さ寸法の変化が内輪組み高さ寸法に及ぼ
す量を表す合成信号とが一致した時に研削完了信
号を出力して各切込みを制御するインプロセスゲ
ージにフイードバツクして、大鍔面及び小端面の
同時研削を行うことにより軸受組立体の平面差を
一定にし得ることを特徴とする円錐ころ軸受内輪
の加工方法。 ２ 前記ゲージ制御によつて大鍔面及び小端面を
研削する際、大鍔面を単独に研削し、その後、大
鍔面と小端面とを同時に研削することを特徴とす
る前記特許請求の範囲１に記載の円錐ころ軸受内
輪の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2720281A JPS57144662A (en) | 1981-02-25 | 1981-02-25 | Method for processing of inner ring of conical roller bearing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2720281A JPS57144662A (en) | 1981-02-25 | 1981-02-25 | Method for processing of inner ring of conical roller bearing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57144662A JPS57144662A (en) | 1982-09-07 |
| JPS6250271B2 true JPS6250271B2 (ja) | 1987-10-23 |
Family
ID=12214502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2720281A Granted JPS57144662A (en) | 1981-02-25 | 1981-02-25 | Method for processing of inner ring of conical roller bearing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57144662A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5871062A (ja) * | 1981-10-24 | 1983-04-27 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | 円錐ころ軸受内輪の加工方法 |
| GB2123723A (en) * | 1982-01-19 | 1984-02-08 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Method of manufacturing bearing unit for automobile wheel |
| JP2620689B2 (ja) * | 1987-06-02 | 1997-06-18 | 光洋精工株式会社 | 円錐ころ軸受内輪の加工方法 |
| CN107363647A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-11-21 | 江苏力星通用钢球股份有限公司 | 滚子热处理以后自动连线加工工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS571660A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Working method for inner ring of tapered roller bearing |
-
1981
- 1981-02-25 JP JP2720281A patent/JPS57144662A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57144662A (en) | 1982-09-07 |
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