JPS6246585B2 - - Google Patents
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- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
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Description
本発明は水系塗料の製造方法に関する。
従来、合成樹脂エマルジヨンをベースとする水
系塗料は、一般に次のような工程を経て製造され
ていた。 まず、水に増粘剤及び必要により各種添加剤
（例えば、可塑剤、安定剤、分散剤、消泡剤、カ
ビ止剤、塗膜形成助剤等）を高速撹拌機等で溶解
し、ついで乾燥状粉末二酸化チタン顔料、必要に
より体質顔料（非常に高い光沢を要求される場合
には体質顔料を入れないことがある）を高速撹拌
機等で混合し粗練合（前練り）せしめた後、サン
ドグラインドミル、コロイドミル等の湿式媒体分
散機あるいは圧力式連続分散機（キヤビテーシヨ
ンミル）等により分散させて顔料ペーストを得
る。 ついで該顔料ペーストに合成樹脂エマルジヨン
及び必要により添加剤（可塑剤、消泡剤、安定剤
等）を添加し、高速撹拌機等で混入し、調合する
工程を経た後、調整、過され製品化しているの
が現状である。 しかして上記の如き従来法によれば、最も作業
時間及び動力（エネルギー）を要するのは前記湿
式媒体分散機等を用いて行う乾燥状粉末二酸化チ
タン顔料を分散させる工程であつた。該分散工程
に、調合迄の作業時間の約半分を要するのが普通
であつた。最近では効率の良い分散機が開発され
て来ているが、かかる分散機を用いても大巾な時
間短縮は困難であつた。 近年、塗料製造方法における省エネルギー、省
力化及び塗料のコストダウンが強く要望されてい
るにもかかわらず、大巾な省エネルギー等はなか
なか達成されていないのが現状である。 本発明者は、上記の如き現状に鑑みて鋭意研究
の結果本発明に到つたものである。 本発明は、工程短縮に伴う作業時間の大巾な短
縮、設備の小型化と設置面積の縮少、簡単な混合
材での製造を目的とした水系塗料の製造方法を提
供するものである。 即ち、本発明は、 第一態様 (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶解す
る工程、及び (b)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに分散剤
を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿式
粉砕により分散せしめて得られた顔料級二酸
化チタンスラリー、 (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤等を添加、混合する
調合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 第二態様 (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶解す
る工程、 (b) ついで体質顔料を加えて粗練合する工程、 (c)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに、分散
剤を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿
式粉砕により分散せしめて得られた顔料級二
酸化チタンスラリー (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤を添加、混合する調
合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 本発明の第一の態様においては、まず水に増粘
剤及びその他必要な添加剤（例えば、可塑剤、分
散剤、消泡剤、カビ止剤、防腐剤、塗膜形成助
剤、凍結防止剤等）を溶解する。 ついで得られた水溶液に合成樹脂エマルジヨ
ン、後で詳述するように特別の製造法で作られた
顔料級二酸化チタン（JIS K5116）のスラリー及
びその他必要な添加剤（例えば分散剤、消泡剤、
カビ止剤、防腐剤、塗膜形成助剤、凍結防止剤
等）を添加、混合し調合する。 前記のその他必要な添加剤は、溶解工程もしく
は調合工程のいずれかの工程で添加してもよく、
あるいは少量ずつ分けて両工程で添加してもよ
い。又、調合工程においては、合成樹脂エマルジ
ヨン及び特別の製造法で作られた顔料級二酸化チ
タンスラリー（以下、便宜上、特製顔料級二酸化
チタンスラリーという。を同時に混合してもよ
く、又これらを前後別々に添加、混合してもよ
い。 一方、本発明方法の第二の態様においては、前
記溶解工程と調合工程との間に、粗練合工程によ
り溶解工程で得られた溶液に体質顔料を添加して
前練りを行なうことからなる。 従来方法によれば、溶解工程→乾燥状粉末二酸
化チタン顔料及び必要により体質顔料を添加し粗
練合する工程→チタン顔料分散工程→調合工程を
行なつていたが、本発明の方法によればいずれの
態様に於ても顔料分散工程を全く必要としないば
かりか、二酸化チタン顔料の容積及び該顔料を分
散せしめるための水や添加剤の使用量分だけ処理
量が少くて済むため粗練合工程においてはタンク
容量を小さくすることが出来るとともにバツチ処
理回数や処理時間を非常に短かくすることが可能
となつたのである。 上記の如く本発明方法によれば、粗練合工程と
調合工程との間にチタン顔料を分散させるための
分散工程を全く必要とせず、従つて工程を著しく
短縮出来るとともに、分散工程に要する設備が全
く不必要になるためスペースの有効利用やコスト
ダウンが計れるのである。 本発明の方法に使用される合成樹脂エマルジヨ
ンとしては、酢酸ビニルホモ重合体エマルジヨ
ン、酢酸ビニルとエチレン、プロピオン酸ビニ
ル、アクリル酸エステル類、ビニルバーサチツク
酸、ダイアセントアクリルアマイド等との共重合
体エマルジヨン、スチレン−ブタジエン共重合体
エマルジヨン、アクリル共重合体エマルジヨン等
の如き、通常市販されている塗料用の合成樹脂エ
マルジヨンが全て使用可能である。 又、前記体質顔料としては、炭酸カルシウム、
マイカ、バライト、クレー、タルク等の如き、通
常水系塗料組成物に使用される体質顔料が全て支
障なく使用出来る。尚、これらは一種もしくは二
種以上の混合物として使用することが可能であ
る。 更に、本発明の方法は調合工程に特製顔料級二
酸化チタンスラリーを使用するものである。すな
わち、本件出顔人が出願している特願昭56−
195143号（二酸化チタンスラリーの製造法）によ
り得られた顔料級二酸化チタンスラリーを使用す
ることからなり、その結果水系塗料の貯蔵安定性
が一層向上する。 上記の特許出願の方法によれば、顔料級二酸化
チタン製造工程の湿式仕上げ工程で得られた二酸
化チタンを含む含水率40重量％（固形分濃度60重
量％以上）以下のスラリー又は湿ケーキに、縮合
燐酸塩と、ポリアクリル酸塩および／又はポリオ
キシエチレンアルキルエーテルを組合せた分散剤
を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿式粉砕
により分散せしめることにより特製顔料級二酸化
チタンスラリーが得られる。 即ち、二酸化チタン粗顔料（硫酸法、塩素法に
より得る）→湿式粉砕→分級（場合によつては省
略）→無機表面処理剤被覆（必要に応じて更に有
機剤による被覆処理を含む）→過・洗浄・脱水
→分散剤添加、湿式粉砕、特製顔料級二酸化チタ
ンスラリーの工程により製造される。 又、前記工程において分散剤を添加する前の含
有率の低いスラリー又は滓（湿ケーキ）を得る
ために、無機表面処理剤被覆（必要に応じて更に
有機剤による被覆処理を含む）後、湿式粉砕工程
を経て過・洗浄・脱水し、分散剤を添加し、つ
いで湿式粉砕して特製顔料級二酸化チタンスラリ
ーを得る方法であつてもよい。 前記二酸化チタンを含むスラリーの固形分濃度
を60％以上にする理由は、固形分濃度の低いスラ
リーでは必然的に水分含有量が多くなるため、チ
タン顔料含有量の多いツヤ有り塗料の場合、系中
での水バランスがくずれるので使用出来なくなる
等の欠点が生じるためである。 又、前記スラリー化段階で添加する分散剤とし
ては例えば縮合燐酸系またはポリアクリル酸とア
ルカノール系等の組合せが用いられるが、特に縮
合燐酸塩と、ポリアクリル酸塩及び／又はポリオ
キシエチレンアルキルエーテルの組合せにより増
粘傾向の少ない低粘度、高固形分の顔料級二酸化
チタンスラリーが得られるため実用上非常に好ま
しい。 前記縮合燐酸塩としては、トリポリ燐酸ソー
ダ、トリポリ燐酸カリ、ヘキサメタ燐酸ソーダ、
ピロ燐酸ソーダ等が挙げられ、これらの添加量は
固形物に対して好ましくは0.3〜1.5重量％、より
好ましくは0.5〜１重量％である。 又、前記ポリアクリル酸塩としてはポリアクリ
ル酸ソーダ、ポリアクリル酸アンモン等が挙げら
れ、市販品としてはノプコSN−5040（サンノプ
コ社）、アクアリツクDL−40（日本触媒）、ポイ
ズ530（花王アトラス）、アロンＴ−40（東亜合
成）、デモールＰ（花王アトラス）等が挙げられ
る。また、ポリオキシエチレンアルキルエーテル
としてはアルキル基がラウリル、セチル、ステア
リル、オレイル等が挙げられ、市販品としてはエ
マルゲン各種（花王アトラス）、ヌオイノゲン
140A（第一工業製薬）等が挙げられる。ポリア
クリル酸塩及びポリオキシエチレンアルキルエー
テル系何れも添加率は固形物に対して好ましくは
固形物換算0.1〜1.5重量％、より好ましくは0.2〜
１重量％である。 更に、前記無機表面被覆剤と分散剤との組合せ
は、含水チタニア−含水シリカ−含水アルミナ表
面処理に対しては縮合燐酸塩系、ポリアクリル酸
塩系、ポリオキシエチレンアルキルエーテル三者
の添加が好ましく、含水チタニア−含水アルミ
ナ、または含水アルミナ単独表面処理には縮合燐
酸塩系、ポリアクリル酸塩系の二者の添加が好ま
しく、また含水シリカ−含水アルミナ多量表面処
理には縮合燐酸塩系、ポリオキシエチレンアルキ
ルエーテルの二者の添加が特に好ましい。 前記の如く本発明の方法によれば、微粒化され
た特製顔料級二酸化チタンスラリーを使用するこ
とにより、従来必須の製造手段であつた乾燥状粉
末二酸化チタン顔料を分散せしめるための分散工
程が不用になる。すなわち、一般に分散工程に使
用される湿式媒体分散機、圧力式連続分散機等
（例えばサンドグラインドミル、スピードライン
ミル、キヤビテーシヨンミル）が不必要となる。 従つて、本発明の方法においては粗練合工程及
び調合工程の全てを高速撹拌機（例えばタービン
型撹拌機：デイスパーサー：好ましくは周速
4000ft／分以上、より好ましくは5600ft／分以上
である）により行うことが可能となるのである。 つまり塗料製造の全工程を単なる撹拌混合のみ
で行えるという利点がある。 尚、着色水系塗料を得る場合には、従来と同様
に別に製造してある原色を混合することによつて
得ることが出来る。 次に、ツヤ消し白色水系塗料10トンを製造する
場合の本発明方法と従来方法における設備、作業
工数及び作業時間を比較し、これを第１表に示
す。
系塗料は、一般に次のような工程を経て製造され
ていた。 まず、水に増粘剤及び必要により各種添加剤
（例えば、可塑剤、安定剤、分散剤、消泡剤、カ
ビ止剤、塗膜形成助剤等）を高速撹拌機等で溶解
し、ついで乾燥状粉末二酸化チタン顔料、必要に
より体質顔料（非常に高い光沢を要求される場合
には体質顔料を入れないことがある）を高速撹拌
機等で混合し粗練合（前練り）せしめた後、サン
ドグラインドミル、コロイドミル等の湿式媒体分
散機あるいは圧力式連続分散機（キヤビテーシヨ
ンミル）等により分散させて顔料ペーストを得
る。 ついで該顔料ペーストに合成樹脂エマルジヨン
及び必要により添加剤（可塑剤、消泡剤、安定剤
等）を添加し、高速撹拌機等で混入し、調合する
工程を経た後、調整、過され製品化しているの
が現状である。 しかして上記の如き従来法によれば、最も作業
時間及び動力（エネルギー）を要するのは前記湿
式媒体分散機等を用いて行う乾燥状粉末二酸化チ
タン顔料を分散させる工程であつた。該分散工程
に、調合迄の作業時間の約半分を要するのが普通
であつた。最近では効率の良い分散機が開発され
て来ているが、かかる分散機を用いても大巾な時
間短縮は困難であつた。 近年、塗料製造方法における省エネルギー、省
力化及び塗料のコストダウンが強く要望されてい
るにもかかわらず、大巾な省エネルギー等はなか
なか達成されていないのが現状である。 本発明者は、上記の如き現状に鑑みて鋭意研究
の結果本発明に到つたものである。 本発明は、工程短縮に伴う作業時間の大巾な短
縮、設備の小型化と設置面積の縮少、簡単な混合
材での製造を目的とした水系塗料の製造方法を提
供するものである。 即ち、本発明は、 第一態様 (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶解す
る工程、及び (b)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに分散剤
を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿式
粉砕により分散せしめて得られた顔料級二酸
化チタンスラリー、 (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤等を添加、混合する
調合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 第二態様 (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶解す
る工程、 (b) ついで体質顔料を加えて粗練合する工程、 (c)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに、分散
剤を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿
式粉砕により分散せしめて得られた顔料級二
酸化チタンスラリー (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤を添加、混合する調
合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 本発明の第一の態様においては、まず水に増粘
剤及びその他必要な添加剤（例えば、可塑剤、分
散剤、消泡剤、カビ止剤、防腐剤、塗膜形成助
剤、凍結防止剤等）を溶解する。 ついで得られた水溶液に合成樹脂エマルジヨ
ン、後で詳述するように特別の製造法で作られた
顔料級二酸化チタン（JIS K5116）のスラリー及
びその他必要な添加剤（例えば分散剤、消泡剤、
カビ止剤、防腐剤、塗膜形成助剤、凍結防止剤
等）を添加、混合し調合する。 前記のその他必要な添加剤は、溶解工程もしく
は調合工程のいずれかの工程で添加してもよく、
あるいは少量ずつ分けて両工程で添加してもよ
い。又、調合工程においては、合成樹脂エマルジ
ヨン及び特別の製造法で作られた顔料級二酸化チ
タンスラリー（以下、便宜上、特製顔料級二酸化
チタンスラリーという。を同時に混合してもよ
く、又これらを前後別々に添加、混合してもよ
い。 一方、本発明方法の第二の態様においては、前
記溶解工程と調合工程との間に、粗練合工程によ
り溶解工程で得られた溶液に体質顔料を添加して
前練りを行なうことからなる。 従来方法によれば、溶解工程→乾燥状粉末二酸
化チタン顔料及び必要により体質顔料を添加し粗
練合する工程→チタン顔料分散工程→調合工程を
行なつていたが、本発明の方法によればいずれの
態様に於ても顔料分散工程を全く必要としないば
かりか、二酸化チタン顔料の容積及び該顔料を分
散せしめるための水や添加剤の使用量分だけ処理
量が少くて済むため粗練合工程においてはタンク
容量を小さくすることが出来るとともにバツチ処
理回数や処理時間を非常に短かくすることが可能
となつたのである。 上記の如く本発明方法によれば、粗練合工程と
調合工程との間にチタン顔料を分散させるための
分散工程を全く必要とせず、従つて工程を著しく
短縮出来るとともに、分散工程に要する設備が全
く不必要になるためスペースの有効利用やコスト
ダウンが計れるのである。 本発明の方法に使用される合成樹脂エマルジヨ
ンとしては、酢酸ビニルホモ重合体エマルジヨ
ン、酢酸ビニルとエチレン、プロピオン酸ビニ
ル、アクリル酸エステル類、ビニルバーサチツク
酸、ダイアセントアクリルアマイド等との共重合
体エマルジヨン、スチレン−ブタジエン共重合体
エマルジヨン、アクリル共重合体エマルジヨン等
の如き、通常市販されている塗料用の合成樹脂エ
マルジヨンが全て使用可能である。 又、前記体質顔料としては、炭酸カルシウム、
マイカ、バライト、クレー、タルク等の如き、通
常水系塗料組成物に使用される体質顔料が全て支
障なく使用出来る。尚、これらは一種もしくは二
種以上の混合物として使用することが可能であ
る。 更に、本発明の方法は調合工程に特製顔料級二
酸化チタンスラリーを使用するものである。すな
わち、本件出顔人が出願している特願昭56−
195143号（二酸化チタンスラリーの製造法）によ
り得られた顔料級二酸化チタンスラリーを使用す
ることからなり、その結果水系塗料の貯蔵安定性
が一層向上する。 上記の特許出願の方法によれば、顔料級二酸化
チタン製造工程の湿式仕上げ工程で得られた二酸
化チタンを含む含水率40重量％（固形分濃度60重
量％以上）以下のスラリー又は湿ケーキに、縮合
燐酸塩と、ポリアクリル酸塩および／又はポリオ
キシエチレンアルキルエーテルを組合せた分散剤
を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿式粉砕
により分散せしめることにより特製顔料級二酸化
チタンスラリーが得られる。 即ち、二酸化チタン粗顔料（硫酸法、塩素法に
より得る）→湿式粉砕→分級（場合によつては省
略）→無機表面処理剤被覆（必要に応じて更に有
機剤による被覆処理を含む）→過・洗浄・脱水
→分散剤添加、湿式粉砕、特製顔料級二酸化チタ
ンスラリーの工程により製造される。 又、前記工程において分散剤を添加する前の含
有率の低いスラリー又は滓（湿ケーキ）を得る
ために、無機表面処理剤被覆（必要に応じて更に
有機剤による被覆処理を含む）後、湿式粉砕工程
を経て過・洗浄・脱水し、分散剤を添加し、つ
いで湿式粉砕して特製顔料級二酸化チタンスラリ
ーを得る方法であつてもよい。 前記二酸化チタンを含むスラリーの固形分濃度
を60％以上にする理由は、固形分濃度の低いスラ
リーでは必然的に水分含有量が多くなるため、チ
タン顔料含有量の多いツヤ有り塗料の場合、系中
での水バランスがくずれるので使用出来なくなる
等の欠点が生じるためである。 又、前記スラリー化段階で添加する分散剤とし
ては例えば縮合燐酸系またはポリアクリル酸とア
ルカノール系等の組合せが用いられるが、特に縮
合燐酸塩と、ポリアクリル酸塩及び／又はポリオ
キシエチレンアルキルエーテルの組合せにより増
粘傾向の少ない低粘度、高固形分の顔料級二酸化
チタンスラリーが得られるため実用上非常に好ま
しい。 前記縮合燐酸塩としては、トリポリ燐酸ソー
ダ、トリポリ燐酸カリ、ヘキサメタ燐酸ソーダ、
ピロ燐酸ソーダ等が挙げられ、これらの添加量は
固形物に対して好ましくは0.3〜1.5重量％、より
好ましくは0.5〜１重量％である。 又、前記ポリアクリル酸塩としてはポリアクリ
ル酸ソーダ、ポリアクリル酸アンモン等が挙げら
れ、市販品としてはノプコSN−5040（サンノプ
コ社）、アクアリツクDL−40（日本触媒）、ポイ
ズ530（花王アトラス）、アロンＴ−40（東亜合
成）、デモールＰ（花王アトラス）等が挙げられ
る。また、ポリオキシエチレンアルキルエーテル
としてはアルキル基がラウリル、セチル、ステア
リル、オレイル等が挙げられ、市販品としてはエ
マルゲン各種（花王アトラス）、ヌオイノゲン
140A（第一工業製薬）等が挙げられる。ポリア
クリル酸塩及びポリオキシエチレンアルキルエー
テル系何れも添加率は固形物に対して好ましくは
固形物換算0.1〜1.5重量％、より好ましくは0.2〜
１重量％である。 更に、前記無機表面被覆剤と分散剤との組合せ
は、含水チタニア−含水シリカ−含水アルミナ表
面処理に対しては縮合燐酸塩系、ポリアクリル酸
塩系、ポリオキシエチレンアルキルエーテル三者
の添加が好ましく、含水チタニア−含水アルミ
ナ、または含水アルミナ単独表面処理には縮合燐
酸塩系、ポリアクリル酸塩系の二者の添加が好ま
しく、また含水シリカ−含水アルミナ多量表面処
理には縮合燐酸塩系、ポリオキシエチレンアルキ
ルエーテルの二者の添加が特に好ましい。 前記の如く本発明の方法によれば、微粒化され
た特製顔料級二酸化チタンスラリーを使用するこ
とにより、従来必須の製造手段であつた乾燥状粉
末二酸化チタン顔料を分散せしめるための分散工
程が不用になる。すなわち、一般に分散工程に使
用される湿式媒体分散機、圧力式連続分散機等
（例えばサンドグラインドミル、スピードライン
ミル、キヤビテーシヨンミル）が不必要となる。 従つて、本発明の方法においては粗練合工程及
び調合工程の全てを高速撹拌機（例えばタービン
型撹拌機：デイスパーサー：好ましくは周速
4000ft／分以上、より好ましくは5600ft／分以上
である）により行うことが可能となるのである。 つまり塗料製造の全工程を単なる撹拌混合のみ
で行えるという利点がある。 尚、着色水系塗料を得る場合には、従来と同様
に別に製造してある原色を混合することによつて
得ることが出来る。 次に、ツヤ消し白色水系塗料10トンを製造する
場合の本発明方法と従来方法における設備、作業
工数及び作業時間を比較し、これを第１表に示
す。
【表】
第１表より明らかに、本発明の方法は溶解工程
及び粗練合分散工程においてチタン顔料の添加が
ないため仕込み単位が減少し、従つてバツチ処理
回数が減少する。（従来法においてもタンク容量
を２倍にすれば処理回数は減少するが、一般にタ
ンク容量を２倍にすると動力負荷と設備投資額は
約３倍になるため好ましくなく、現在最も経済的
なタンクは２〜４Kl容量である。） 又、本発明の方法によれば、分散工程に於ける
サンドミル分散機が不用となるため、製造設備全
体がコンパクト化されスペースの有効利用が計れ
るとともに処理時間が著しく短縮される。従つて
延べ作業時間を約半分にすることが出来る。 前記の如く、本発明の方法によれば設備、人的
コストが著しく低減出来るため、本発明の方法は
塗料製造業界にとつては非常に有効な方法である
と云える。 以下、実施例により本発明の詳細を説明する。 参考例 １ ローラーミルで粉砕された硫酸法ルチル粗顔料
（一次粒子径0.25μ）500Kgを水でリバルブして
400ｇ／スラリー（分散剤としてノプコSN−
5040をTiO2に対して0.1％添加）となし、振動ミ
ル粉砕（メデイア、アルミナボール、滞留時間30
分）をしてからスラリー濃度を200ｇ／に下げ
て分級し、フアインスラリーのみを集めて濃度調
整（220ｇ／）し、1136（TiO2250Kg）を無
機表面処理工程へ送つた。スラリーを70℃に加温
してチタニル硫酸溶液（TiO2として100ｇ／）
25を投入後20分熟成し、次いで珪酸ソーダ溶液
（SiO2として60ｇ／）21を投入して同じく20
分熟成して更にアルミン酸ソーダ溶液（Al2O3と
して100ｇ／）55を投入して同様20分の熟成
の後、稀硫酸（200ｇ／）を用いて中和し、20
分熟成後、高圧プレスフイルターで過・洗浄・
脱水した。滓の固形物濃度は64％であつた。こ
の滓156Kg（TiO2100Kg）をニーダーに移し、
トリポリ燐酸ソーダ0.7Kg及びポイズ530（花王ア
トラス製ポリアクリル酸塩系分散剤）0.2Kg、エ
マルゲンＬ−40（花王アトラス製ポリオキシエチ
レンアルキルエーテル系分散剤）0.2Kgを投入
し、混練して流動化させた後、デイスパーザーで
完全にスラリー化し、次いでサンドミル粉砕（メ
デイア、ガラスビーズ）をし、24時間弛く撹拌し
ながら熟成して固形分64重量％の特製顔料級二酸
化チタンスラリー(A)を得た。 参考例 ２ ローラーミルで粉砕した硫酸法ルチル粗顔料
（一次粒子径0.23μ）500Kgを水でリバルブして
400ｇ／スラリー（分散剤としてノプコSN−
5040をTiO2に対して0.15％添加）となし、実施
例１と同様操作でフアインスラリーを得、濃度調
整（220ｇ／）して1136（TiO2250Kg）を無
機表面処理工程へ送つた。スラリーを70℃に加温
してチタニル硫酸溶液（TiO2として100ｇ／）
25入投入後20分熟成し、次いで硫酸アルミ溶液
（Al2O3として108ｇ／）51を投入して同じく
20分熟成後、苛性ソーダ溶液（200ｇ／）を用
いて中和し、20分熟成の後、高圧プレスフイルタ
ーで過・洗浄・脱水した。滓の固形物濃度は
65％であつた。この滓152Kg（TiO2100Kg）を
ニーダーに移し、以下分散剤にトリポリ燐酸ソー
ダ0.7Kg、アロンＴ−40（東亜合成製ポリアクリ
ル酸塩系分散剤：不揮発分40重量％）１Kgを用い
る以外は参考例１と同様操作により、固形分濃度
65重量％の特製顔料級二酸化チタンスラリー(B)を
得た。 参考例 ３ 参考例２と同様ルチル粗顔料を用いて同様操作
でフアインスラリーを得、濃度調整（220ｇ／
）して1136（TiO2250Kg）を無機表面処理工
程へ送つた。スラリーを70℃に加温して珪酸ソー
ダ溶液（SiO2として60ｇ／）229を投入して
20分熟成、次いで硫酸アルミ溶液（Al2O3として
108ｇ／）46を投入して20分熟成後、稀硫酸
（200ｇ／）を用いて中和し、20分熟成後、高圧
プレスフイルターで過・洗浄・脱水した。滓
の固形物濃度は62％であつた。この滓161Kg
（TiO2100Kg）をニーダーに移し、以下分散剤に
トリポリ燐酸ソーダ0.5Kg、エマルゲンＬ−40
0.5Kgを用いる以外は参考例１と同様操作を行
い、固形分濃度62重量％の特製顔料級二酸化チタ
ンスラリー(C)を得た。 実施例 １ 水道水2.7Kgに、増粘剤（ロームアンドハース
社、Primal RM−５：不揮発分30重量％）1.0Kg
とジメチルエタノールアミン0.1Kgを加えて高速
撹拌機（デイスパー）で溶解させた。得られた溶
液に前記特製顔料級二酸化チタンスラリー(A)31.3
Kg、前記エマルゲンＬ−40 0.32Kg、消泡剤（サ
ンノプコ社製ノプコ8034）0.2Kg、防腐剤（I.C・
I.社製プロキセルXL2；不揮発分10重量％）0.2
Kg、凍結防止剤（イーストマンコダツク社製テキ
サノール）2.0Kg、エチレングリコール3.0Kgを撹
拌下で順次添加し、ついでアクリル共重合体エマ
ルジヨン（ヘキスト合成製モビニール803：不揮
発分50重量％）60Kgを加えてデイスパーで十分撹
拌し、調合した。得られた水系塗料組成物は、従
来の如くサンドミル等による分散工程を経ないで
製造されたにもかかわらず、顔料の沈殿もなく分
散安定性は良好であり貯蔵安定性（50℃４週間貯
蔵後粘度は87から92（20℃、KU）になり殆ど変
化しなかつた）等も従来組成物に比して優るとも
劣らないものであつた。 実施例 ２ まず、水道水21.0Kgに、増粘剤としてヒドロキ
シエチルセルロース0.15Kg、トリポリ燐酸ソーダ
0.14Kg、分散剤（前記ポイズ530）0.13Kg、分散
剤（前記エマルゲンＬ−40）0.17Kg、消泡剤（サ
ンノプコ社製フオーマスターVL）0.2Kgをデイス
パーで撹拌しながら溶解させ、得られた溶液に体
質顔料（重炭酸カルシウム）25.0Kgを添加しデイ
スパーにて粗練合した。 ついで、前記特製顔料級二酸化チタンスラリー
(B)25.0Kg、可塑性4.0Kg、凍結防止剤（イースト
マンコダツク社製テキサノール）3.0Kg、防腐剤
（前記プロキセルXL2）0.4Kg、消泡剤（前記フオ
ーマスターVL）0.2Kg、酢酸ビニルエマルジヨン
（日本カーバイド工業製ニカゾールCL100C：不
揮発分55重量％）17.0Kgをデイスパーで調合し
て、水系塗料組成物を得た。 実施例 ３ まず、水道水21.0Kgに、増粘剤としてヒドロキ
シエチルセルロース0.15Kg、トリポリ燐酸ソーダ
0.14Kg、分散剤（前記ポイズ530）0.13Kg、分散
剤（前記エマルゲンＬ−40）0.17Kg、消泡剤（前
記フオーマスターVL）0.2Kgをデイスパーで撹拌
しながら溶解させ、得られた溶液に体質顔料（重
炭酸カルシウム）25.0Kgを添加しデイスパーにて
粗練合した。 ついで、前記特製顔料級二酸化チタンスラリー
(C)25.0Kg、可塑剤4.0Kg、凍結防止剤（テキサノ
ール）3.0Kg、防腐剤（前記プロキセルXL2）0.4
Kg、消泡剤（前記フオーマスターVL）0.2Kg、酢
酸ビニルエマルジヨン（前記ニカゾール
CL100C：不揮発分55重量％）17.0Kgをデイスパ
ーで調合して水系塗料組成物得た。 前記実施例２及び３で得た水系塗料組成物はサ
ンドミル等による分散工程を経ないで製造された
にもかかわらず貯蔵安定性（実施例１の水系塗料
組成物と同様に50℃、４週間後も粘度は殆ど変化
しなかつた）等は従来組成物に比して優るとも劣
らないものであつた。 前記の通り、本発明の方法は従来方法に比して
バツチ処理回数の減少、工程作業時間の著しい削
減、スペースの有効利用と設備投資額の減少とい
う優れた効果を奏するため工業上極めて有効であ
る。
及び粗練合分散工程においてチタン顔料の添加が
ないため仕込み単位が減少し、従つてバツチ処理
回数が減少する。（従来法においてもタンク容量
を２倍にすれば処理回数は減少するが、一般にタ
ンク容量を２倍にすると動力負荷と設備投資額は
約３倍になるため好ましくなく、現在最も経済的
なタンクは２〜４Kl容量である。） 又、本発明の方法によれば、分散工程に於ける
サンドミル分散機が不用となるため、製造設備全
体がコンパクト化されスペースの有効利用が計れ
るとともに処理時間が著しく短縮される。従つて
延べ作業時間を約半分にすることが出来る。 前記の如く、本発明の方法によれば設備、人的
コストが著しく低減出来るため、本発明の方法は
塗料製造業界にとつては非常に有効な方法である
と云える。 以下、実施例により本発明の詳細を説明する。 参考例 １ ローラーミルで粉砕された硫酸法ルチル粗顔料
（一次粒子径0.25μ）500Kgを水でリバルブして
400ｇ／スラリー（分散剤としてノプコSN−
5040をTiO2に対して0.1％添加）となし、振動ミ
ル粉砕（メデイア、アルミナボール、滞留時間30
分）をしてからスラリー濃度を200ｇ／に下げ
て分級し、フアインスラリーのみを集めて濃度調
整（220ｇ／）し、1136（TiO2250Kg）を無
機表面処理工程へ送つた。スラリーを70℃に加温
してチタニル硫酸溶液（TiO2として100ｇ／）
25を投入後20分熟成し、次いで珪酸ソーダ溶液
（SiO2として60ｇ／）21を投入して同じく20
分熟成して更にアルミン酸ソーダ溶液（Al2O3と
して100ｇ／）55を投入して同様20分の熟成
の後、稀硫酸（200ｇ／）を用いて中和し、20
分熟成後、高圧プレスフイルターで過・洗浄・
脱水した。滓の固形物濃度は64％であつた。こ
の滓156Kg（TiO2100Kg）をニーダーに移し、
トリポリ燐酸ソーダ0.7Kg及びポイズ530（花王ア
トラス製ポリアクリル酸塩系分散剤）0.2Kg、エ
マルゲンＬ−40（花王アトラス製ポリオキシエチ
レンアルキルエーテル系分散剤）0.2Kgを投入
し、混練して流動化させた後、デイスパーザーで
完全にスラリー化し、次いでサンドミル粉砕（メ
デイア、ガラスビーズ）をし、24時間弛く撹拌し
ながら熟成して固形分64重量％の特製顔料級二酸
化チタンスラリー(A)を得た。 参考例 ２ ローラーミルで粉砕した硫酸法ルチル粗顔料
（一次粒子径0.23μ）500Kgを水でリバルブして
400ｇ／スラリー（分散剤としてノプコSN−
5040をTiO2に対して0.15％添加）となし、実施
例１と同様操作でフアインスラリーを得、濃度調
整（220ｇ／）して1136（TiO2250Kg）を無
機表面処理工程へ送つた。スラリーを70℃に加温
してチタニル硫酸溶液（TiO2として100ｇ／）
25入投入後20分熟成し、次いで硫酸アルミ溶液
（Al2O3として108ｇ／）51を投入して同じく
20分熟成後、苛性ソーダ溶液（200ｇ／）を用
いて中和し、20分熟成の後、高圧プレスフイルタ
ーで過・洗浄・脱水した。滓の固形物濃度は
65％であつた。この滓152Kg（TiO2100Kg）を
ニーダーに移し、以下分散剤にトリポリ燐酸ソー
ダ0.7Kg、アロンＴ−40（東亜合成製ポリアクリ
ル酸塩系分散剤：不揮発分40重量％）１Kgを用い
る以外は参考例１と同様操作により、固形分濃度
65重量％の特製顔料級二酸化チタンスラリー(B)を
得た。 参考例 ３ 参考例２と同様ルチル粗顔料を用いて同様操作
でフアインスラリーを得、濃度調整（220ｇ／
）して1136（TiO2250Kg）を無機表面処理工
程へ送つた。スラリーを70℃に加温して珪酸ソー
ダ溶液（SiO2として60ｇ／）229を投入して
20分熟成、次いで硫酸アルミ溶液（Al2O3として
108ｇ／）46を投入して20分熟成後、稀硫酸
（200ｇ／）を用いて中和し、20分熟成後、高圧
プレスフイルターで過・洗浄・脱水した。滓
の固形物濃度は62％であつた。この滓161Kg
（TiO2100Kg）をニーダーに移し、以下分散剤に
トリポリ燐酸ソーダ0.5Kg、エマルゲンＬ−40
0.5Kgを用いる以外は参考例１と同様操作を行
い、固形分濃度62重量％の特製顔料級二酸化チタ
ンスラリー(C)を得た。 実施例 １ 水道水2.7Kgに、増粘剤（ロームアンドハース
社、Primal RM−５：不揮発分30重量％）1.0Kg
とジメチルエタノールアミン0.1Kgを加えて高速
撹拌機（デイスパー）で溶解させた。得られた溶
液に前記特製顔料級二酸化チタンスラリー(A)31.3
Kg、前記エマルゲンＬ−40 0.32Kg、消泡剤（サ
ンノプコ社製ノプコ8034）0.2Kg、防腐剤（I.C・
I.社製プロキセルXL2；不揮発分10重量％）0.2
Kg、凍結防止剤（イーストマンコダツク社製テキ
サノール）2.0Kg、エチレングリコール3.0Kgを撹
拌下で順次添加し、ついでアクリル共重合体エマ
ルジヨン（ヘキスト合成製モビニール803：不揮
発分50重量％）60Kgを加えてデイスパーで十分撹
拌し、調合した。得られた水系塗料組成物は、従
来の如くサンドミル等による分散工程を経ないで
製造されたにもかかわらず、顔料の沈殿もなく分
散安定性は良好であり貯蔵安定性（50℃４週間貯
蔵後粘度は87から92（20℃、KU）になり殆ど変
化しなかつた）等も従来組成物に比して優るとも
劣らないものであつた。 実施例 ２ まず、水道水21.0Kgに、増粘剤としてヒドロキ
シエチルセルロース0.15Kg、トリポリ燐酸ソーダ
0.14Kg、分散剤（前記ポイズ530）0.13Kg、分散
剤（前記エマルゲンＬ−40）0.17Kg、消泡剤（サ
ンノプコ社製フオーマスターVL）0.2Kgをデイス
パーで撹拌しながら溶解させ、得られた溶液に体
質顔料（重炭酸カルシウム）25.0Kgを添加しデイ
スパーにて粗練合した。 ついで、前記特製顔料級二酸化チタンスラリー
(B)25.0Kg、可塑性4.0Kg、凍結防止剤（イースト
マンコダツク社製テキサノール）3.0Kg、防腐剤
（前記プロキセルXL2）0.4Kg、消泡剤（前記フオ
ーマスターVL）0.2Kg、酢酸ビニルエマルジヨン
（日本カーバイド工業製ニカゾールCL100C：不
揮発分55重量％）17.0Kgをデイスパーで調合し
て、水系塗料組成物を得た。 実施例 ３ まず、水道水21.0Kgに、増粘剤としてヒドロキ
シエチルセルロース0.15Kg、トリポリ燐酸ソーダ
0.14Kg、分散剤（前記ポイズ530）0.13Kg、分散
剤（前記エマルゲンＬ−40）0.17Kg、消泡剤（前
記フオーマスターVL）0.2Kgをデイスパーで撹拌
しながら溶解させ、得られた溶液に体質顔料（重
炭酸カルシウム）25.0Kgを添加しデイスパーにて
粗練合した。 ついで、前記特製顔料級二酸化チタンスラリー
(C)25.0Kg、可塑剤4.0Kg、凍結防止剤（テキサノ
ール）3.0Kg、防腐剤（前記プロキセルXL2）0.4
Kg、消泡剤（前記フオーマスターVL）0.2Kg、酢
酸ビニルエマルジヨン（前記ニカゾール
CL100C：不揮発分55重量％）17.0Kgをデイスパ
ーで調合して水系塗料組成物得た。 前記実施例２及び３で得た水系塗料組成物はサ
ンドミル等による分散工程を経ないで製造された
にもかかわらず貯蔵安定性（実施例１の水系塗料
組成物と同様に50℃、４週間後も粘度は殆ど変化
しなかつた）等は従来組成物に比して優るとも劣
らないものであつた。 前記の通り、本発明の方法は従来方法に比して
バツチ処理回数の減少、工程作業時間の著しい削
減、スペースの有効利用と設備投資額の減少とい
う優れた効果を奏するため工業上極めて有効であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶
解する工程、及び (b)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに分散剤
を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿式
粉砕により分散せしめて得られた顔料級二酸
化チタンスラリー、 (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤を添加、混合する調
合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 ２ 分散剤は、縮合燐酸塩と、ポリアクリル酸塩
及び／又はポリオキシエチレンアルキルエーテル
を組合せた分散剤である特許請求の範囲第１項記
載の水系塗料の製造方法。 ３ 溶解工程及び調合工程は撹拌機で行う特許請
求の範囲第１項記載の水系塗料の製造方法。 ４ (a) 水に増粘剤及びその他必要な添加剤を溶
解する工程、 (b) ついで体質顔料を加えて粗練合する工程、 (c)(イ) 顔料級二酸化チタン製造工程の湿式仕上げ
工程で得られた二酸化チタンを含む含水率40
重量％以下のスラリー又は湿ケーキに、分散
剤を加えて流動状スラリーとなし、ついで湿
式粉砕により分散せしめて得られた顔料級二
酸化チタンスラリー (ロ) 合成樹脂エマルジヨン、及び (ハ) 必要により各種添加剤等を添加、混合する
調合工程、 から成る水系塗料の製造方法。 ５ 分散剤は、縮合燐酸塩と、ポリアクリル酸塩
及び／又はポリオキシエチレンアルキルエーテル
を組合せた分散剤である特許請求の範囲４項記載
の水系塗料の製造方法。 ６ 前記溶解工程、粗練合工程及び調合工程を撹
拌機で行う特許請求の範囲第４項記載の水系塗料
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58047681A JPS59172559A (ja) | 1983-03-22 | 1983-03-22 | 水系塗料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58047681A JPS59172559A (ja) | 1983-03-22 | 1983-03-22 | 水系塗料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59172559A JPS59172559A (ja) | 1984-09-29 |
| JPS6246585B2 true JPS6246585B2 (ja) | 1987-10-02 |
Family
ID=12782016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58047681A Granted JPS59172559A (ja) | 1983-03-22 | 1983-03-22 | 水系塗料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59172559A (ja) |
Families Citing this family (13)
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| JP2947898B2 (ja) * | 1990-08-21 | 1999-09-13 | 花王株式会社 | 水系美爪料 |
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| US3702773A (en) * | 1971-07-21 | 1972-11-14 | Du Pont | Alkanolamine stabilized high solids titanium dioxide slurry |
| JPS5388826A (en) * | 1976-12-22 | 1978-08-04 | Du Pont | Titanium dioxide pigment slurry for giving high cross to waterrbase acrylic coating systems |
-
1983
- 1983-03-22 JP JP58047681A patent/JPS59172559A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59172559A (ja) | 1984-09-29 |
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