JPS6237321B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車の部品や外板あるいは内装材
（トリム部品）の精度等を検査するためのゲージ
又は製造工程に配した装置や、治具等の精度基準
となるモデル等に用いられる構造体の構造とその
製造方法に関するものである。

従来、ゲージ及びモデル等に用いられる構造体
においては、第１図に示すように、表面層１と、
該表面層１の裏側にガラスチヨツプやガラステー
プ等を含んだ樹脂により接着された樹脂パイプ又
はハニカムで形成された脚２及び下枠３とからな
る構造部４とから構成され、前記表面層１は剛性
と精度を保つためにガラスクロスを積層（９層程
度）して構成されていた。５はベースである。そ
して、この従来の構造体の製造方法は第２図に示
すように、マスタモデル６の周囲に木枠等で堰７
を作り、ゲルコート樹脂を塗布した後、ガラスク
ロスを積層して表面層１を作る。次にマスタモデ
ル６の上方の必要な寸法を確保した位置に支柱８
及び支え枠９を介して前記下枠３を固定し、さら
に、該下枠３と前記表面層１の裏面となる上面と
の間に前記脚２をガラスチヨツプやガラステープ
等を含んだ樹脂で接着して構造体を作り、然る
後、該構造体をマスタモデル６から離型し、反転
させてさせて完成させ、検査ゲージ等として使用
していた。

しかしながら、この従来の構造体では、表面層
１が、ガラスクロスを積層して作るために工数が
掛るだけではなく、該積層は通常９層程度重ねる
が、樹脂硬化温度の関係上、４〜５枚重ねた後、
10数時間の間をおいて４〜５枚重ねるため、１日
おいて２日に分けて行うなど日数が掛るだけでは
なく、構造部４の脚２の組付けにも工数が掛り、
しかも、該脚２の組付けには表面層１と下枠３と
の寸法に合せて樹脂パイプを切断し、樹脂で接着
しなければならないため、該樹脂パイプの切断寸
法に精度がでていないと表面層１を歪ませること
になり、又、脚２の取付ける位置により全体を歪
ませることにもなる。又、接着に用いる樹脂の量
が多くなると、硬化熱等により表面層１に凹みが
発生する虞れがある等該作業が非常に困難で熟練
を要するため、作業者に個人差が出て精度を確保
することが大変であるという問題もあり、さらに
精造部４を樹脂パイプ構造としているのではある
が、前記表面層１をバツクアツプするために、前
記脚２の他、筋かい１０等を多数使用しなければ
ならないため、意外に重量が嵩むだけではなく、
材料費や加工費が高くなり、コスト高になるとい
う問題もあつた。

前記従来の問題点を解決するために、第３図に
示すようにマスタモデル１１の周囲及び上方に堰
１２を作り、樹脂材１３を発泡して構造部を作る
方法も考えられるが、この方法でも、重量を軽減
させ表面層１４のガラスクロスの積層は３層程度
ですむので、そのための作業日数は減少させるこ
とができるのであるが、堰１２を樹脂材１３の発
泡圧に耐えるような強固なものであつて、かつ、
密閉された構造のものにしなければならないた
め、該堰１２の製作に多大の工数を必要とし、
又、樹脂材１３の注入量、配合比率及び温度管理
等に技術を要し、かつ、発泡体の品質管理が困難
で煩わしい等の問題があり、さらに、表面では発
泡が終つたように見えても内部では発泡体の特徴
である後発泡が長時間に亘つて進行している場合
が多く、マスタモデル１１から構造体（検査ゲー
ジ等）を早目に脱型すると狂いが生じ、又、発泡
温度が高くなりすぎると構造体（検査ゲージ等）
の表面の出来が悪くなり、そのための仕上げ工数
が大となる等の問題もある。１５はベースであ
る。

そこで本願出人は前記従来の問題を解消するた
めに、第４図に示すように「ゲルコート樹脂を硬
化して表層部１６とし、該表層部１６の裏面にエ
ポキシ樹脂とガラスチヨツプを主材とした樹脂練
もの１７を硬化して表面層１８を構成すると共
に、予じめマスタモデルに略合せてカツトした樹
脂硬質発泡体ブロツクを接合して形成した構造部
１９を、前記表面層１８の裏面に、該表面層１８
の全面をバツクアツプするようにして一体形成し
て構成した構造体。」（特願昭55―178838号参照）
を提供して、製作工数及び製作日程の削減、製作
作業性の向上、製作コストの低減、構造体の軽量
化等を図つたのである。２０はペースである。

本発明は前記発明にさらに改良を加えたもの
で、大型の検査ゲージ等に用いても扱いやすいよ
うにさらに重量の軽減を図るとか、又、マスタモ
デルの中央部等の奥の方の加工でもさらに作業性
を良くするべく、樹脂を盛りすぎないように塗布
する量に注意しなければならないとか、あるい
は、樹脂が厚くならないように樹脂硬質発泡体ブ
ロツクをカツトする際、より精度よくカツトする
といつた作業をできる限り少なくし、製作をさら
に容易にしようとするものであり、さらに又、大
型検査ゲージやモデル等の製作時に発生する樹脂
硬化熱による発泡構造体の溶解欠損、表面層の荒
れやうねり等の防止を図り、かつ、材料の低減を
図ることができる構造体とその製造方法を提供す
ることを目的とするものであつて、このため本発
明では第１に表面層を構成する中層部の樹脂練も
のの中に粒状のスチレン１次発泡品を混入させ
て、該樹脂練ものの層が比較的厚くなつても樹脂
の量をそれ程増やさないようになし、第２に構造
部層を構成する樹脂硬質発泡体ブロツクを適宜中
抜きされた支持枠体状に形成し、必要に応じて該
中抜きした部分に比較的肉薄に形成され、かつ、
熱放散用透孔を穿設した表面層支持体を嵌込む等
して、軽量化と樹脂硬化熱の放散を図り、第３に
構造体を構成する表面層と構造部層を中抜き構造
とすることにより該中抜き部に対応するマスタモ
デルに複雑な面や、断面等の急変部があつても、
それに関係なく容易に製作できるようして、前記
目的を達成するようにしたものである。

以下、本発明を図示せる実施例に随つて説明す
る。

第１実施例（第５図、第６図参照） ａは検査ゲージ・モデル等の構造体であつて、
表面層２１と、該表面層２１を支える構造部層２
２から構成され、表面層２１はエポキシ樹脂を主
材としたゲルコート樹脂を硬化して形成した表層
部２３と、エポキシ樹脂とガラスチヨツプを主材
とした樹脂練もの２４ａと、粒状のスチレン１次
発泡品を予じめ混入したエポキシ樹脂を主材とし
た樹脂練もの２４ｂをそれぞれ硬化して２層に形
成した中層部２４とが層状になつて接合状態で形
成され、かつ、表層部２３の表面は後述するマス
タモデルｂの上面に合致するように形成されてい
る。構造部層２２は公知の樹脂硬質発泡体ブロツ
ク２５を接合して構成され、その上面は予じめ、
後述するマスタモデルｂの上面に略合せてカツト
され、前記中層部２４の裏面に該中層部２４と接
合状態で一体に形成され、前記表面層２１の全面
をバツクアツプするようになされている。２６は
前記構造部層２２の下面に取付けられたベースで
ある。

次に前記構造体ａの製造方法について説明す
る。

先ず断面ゲージ、カーブ定規等でマスタモデル
ｂの上面の形状を取り、それを樹脂硬質発泡体ブ
ロツク２５に、カツト線２７としてマーキングし
て、カツトする。（第７図イ参照）該カツトの方
法は機械鋸や電熱線を用いる他、スチレン硬質発
泡体等においては、マスタモデルｂとの間に有機
溶剤を入れ、溶解によつて行つてもよい。次にカ
ツトされた樹脂硬質発泡体ブロツク２５をエポキ
シ系接着剤等により接着して接合し、構造部層２
２を形成する。（第７図ロ参照）尚、この場合必
要に応じて前記表面層２１側をならすカツトをす
るとか、裏面をそろえるため、定盤（図示せず）
上で作る。

然る後、前記マスタモデルｂの周囲に堰２８を
作り、該マスタモデルｂの上面に離型剤２９を塗
布する。尚、該離型剤２９はフツソ系、シリコン
系、ワツクス系等でよく、又、検査等の内容によ
つて、板厚分を減じて構造体ａを作る必要がある
場合には、該離型剤２９を塗布する前に、該マス
タモデルｂ上面に、該板厚に相当する分のシート
ワツクス３０を貼る。次に表層部２３となるエポ
キシ樹脂を主材としたゲルコート樹脂３１を塗布
した後、中層部２４となるエポキシ樹脂とガラス
チヨツプ（又は繊維チヨツプ）等を主材とした樹
脂練もの２４ａと、粒状のスチレン１次発泡品を
予じめ混入したエポキシ樹脂を主材とした樹脂練
もの２４ｂを層状に塗布する。（第７図ハ参照）
尚、前記スチレン１次発泡品を混入したのは、該
樹脂練もの２４ｂ層が比較的厚くなつても、エポ
キシ樹脂の量をそれ程増やさないようにするため
であり、又、該実施例では１次発泡品にφ３mm程
度の粒状のものを用いた。該球状のものを用いる
ことにより、樹脂の流動性や分散を良くするため
である。

前記樹脂練もの２４ａ，２４ｂをマスタモデル
ｂ上面に塗布したゲルコート樹脂３１上に塗布す
る作業と同時に前記構造部層２２の、表面層２１
に接合する側にも、前記一方の樹脂練もの２４ａ
と同様の樹脂練もの（エポキシ樹脂＋ガラスチヨ
ツプ）を塗布する。（第７図ニ参照）これは、該
構造部層２２を表面層２１に合せる工程で、該合
せ部に巣が入りにくくするためと、該作業をより
楽にするためである。然る後、前記樹脂練もの２
４ａ，２４ｂ等を塗布したマスタモデルｂ上に前
記構造部層２２を被せて接合させてから、該構造
部層２２の下面（現時点では上方に位置してい
る。）に基準面となるベース２６を取付け、樹脂
硬化後該ベース２６をフエイスカツター等で削
り、寸法の精度を出す。（第７図ホ参照）尚、必
要に応じて、該構造部層２２の側面にも被検査物
を固定するクランプ等を取付ける取付ベース（図
示せず）を取付けたり、あるいは、該構造部層２
２の表面全体に樹脂又はアルミはくを貼り付ける
とかゲルコート樹脂３２を塗布することもある。
最後にマスタモデルｂより離型し、反転させ構造
体ａを完成させる。（第７図ヘ参照）尚、シート
ワツクス３０は離型後剥し、堰２８を外す。

尚、上記実施例では構造部層２２を構成する樹
脂硬質発泡体ブロツク２５を直接接合したが、こ
れを第８図に示すように、該接合部にハニカム板
３３を介装して構成することもある。この実施例
によれば、比較的大型の構造体、もしくは特別に
強度を要求される構造体に有利である。又、該ハ
ニカム板３３には樹脂ハニカムを用いるが、他の
材質でよく、又、該ハニカム板３３の替りに樹脂
板を用いたり、ガラスクロスを積層してもよい。
又、上記実施例では中層部２４をエポキシ樹脂と
ガラスチヨツプを主材とした樹脂練もの２４ａ
と、エポキシ樹脂とスチレン１次発泡品を主材と
した樹脂練もの２４ｂの２層で成したが、これを
エポキシ樹脂とガラスチヨツプ及びスチレン１次
発泡品の３つを主材として樹脂練もの１層で構成
してもよい。

第２実施例（第９図、第１０参照） この実施例の構造体a′は、表面層２１がマスタ
モデルｂの全面に合致した形状になされ、構造部
層２２は樹脂硬質発泡体ブロツク２５を適宜枠組
して形成された中抜き状の支持枠体で構成され、
該中抜き部２２ａに、該構造部層２２と同材料
（樹脂硬質発泡体ブロツク）もしくはそれに代る
材料により、その上面を予じめマスタモデルｂの
上面に略合せてカツトされた比較的肉薄に形成さ
れた表面支持体３４が嵌込まれて構成されてい
る。３５は前記表面支持体３４に複数個穿設され
た熱放散用透孔である（第１１図参照） 次に、該構造体a′の製造方法について説明す
る。

先ず、マスタモデルｂの上面に合せてゲージ、
カーブ定規等で形状を取り、それを樹脂硬質発泡
体ブロツク２５にカツト線２７としてマーキング
して、カツトする。（第１２図イ参照）次にカツ
トされた樹脂硬質発泡体ブロツク２５を枠組して
エポキシ系接着剤により接合して中抜き状の支持
枠体を形成し、構造部層２２とする。（（第１２図
ロ参照）又、中抜き部２２ｄに略合う大きさの表
面層支持体３４をマスタモデルｂの上面に合わせ
てカツトすると共に、該表面層支持体３４には熱
放散用透孔３５をあける。次に、マスタモデルｂ
の周囲に堰２８を作り、該マスタモデルｂの上面
全面に離型剤２９を塗布する。尚、検査等の内容
によつて板厚分を減じて該構造体a′を作る必要が
ある場合には、該離型材２９を塗布する前に、該
マスタモデルｂ上面に、該板厚分に相当する分の
シートワツクス３０を貼る。次に表層部２３とな
るエポキシ樹脂を主材としたゲルコート樹脂３１
を塗布した後、中層部２４となるエポキシ樹脂と
ガラスチヨツプ（又は繊維チヨツプ）等を主材と
した樹脂練もの２４ａと、粒状のスチレン１次発
泡品を予じめ混入したエポキシ樹脂を主材とした
樹脂練もの２４ｂを層状に塗布する。（第１２図
ハ参照）前記塗布作業と同時に、構造部層２２
の、表面層２１に接合する側にも前記一方の樹脂
練もの２４ａと同様の樹脂練もの（エポキシ樹脂
＋ガラスチヨツプ）を塗布する。（第１２図ニ参
照） 然る後、構造部層２２を、前記樹脂練もの２４
ａ，２４ｂ等を塗布したマスタモデルｂに被せて
接合させ、さらに、前記表面層支持体３４を構造
部層２２の中抜き部２２ａに嵌込んで、同様に樹
脂練もの２４ａ，２４ｂ等を塗布したマスタモデ
ルｂに接合させる。尚、この場合にも該接合面に
樹脂練もの２４ａを塗布する。次に前記構造部層
２２の下面に基準面となるベース２６を取付け、
かつ必要に応じて該構造部層２２の表面全体にア
ルミはくや樹脂等を接着又はゲルコート樹脂３２
等を塗布する。樹脂硬化後該ベース２６をフエイ
スカツター等で削り寸法の精度を出す。（第１２
図ホ参照）最後にマスタモデルｂより離型し、反
転して構造体a′を完成させる。（第１２図ヘ参
照） 尚、上記実施例では構造部層２２の中抜き部２
２ａに表面層支持体３４を嵌込んで表面層２１全
体をバツクアツプする構造としたが、該表面層支
持体３４は必ずしも必要なものはなく、第１３図
に示すように、該表面層支持体を省５略した構造
とすることもある。

第３実施例（第１４図、第１５図参照） この実施例の構造体a″は、表面層２１と構造部
層２２が共に中抜きされた構造となつているもの
であつて、その材質及び構成は前記２つの実施例
と同様である。

次に、該構造体a″の製造方法について説明す
る。

先ず、マスタモデルｂの上面に合わせ断面ゲー
ジ、カーブ定規等で形状を取り、それを樹脂硬質
発泡体ブロツク２５にカツト線２７としてマーキ
ングして、カツトする。（第１６図イ参照）次に
カツトされた樹脂硬質発泡体ブロツク２５を枠組
してエポキシ系接着剤により接合して中抜き状の
支持枠体を形成し、構造部層２２とする。（第１
６図ロ参照） 次にマスタモデルｂの周囲に堰２８を作ると共
に、該マスタモデルｂ上面の表面層２１の必要な
部分に堰３５を作り該堰２８，３５の間に離型剤
２９を塗布する。尚、検査等の内容によつて板厚
分を減じて該構造体a″を作る必要がある場合に
は、該離型剤２９を塗布する前に、該マスタモデ
ルｂ上面に、雅板厚分に相当する分のシートワツ
クス３０を貼る。次に表層部２３となるエポキシ
樹脂を主材としたゲルコート樹脂を塗布した後、
中層部２４となるエポキシ樹脂とガラスチヨツプ
（又は繊維チヨツプ）等を主材とした樹脂練もの
２４ａと、粒状のスチレン１次発泡品を予じめ混
入したエポキシ樹脂を主材とした樹脂練もの２４
ｂを層状に塗布する。（第１６図ハ参照）前記塗
布作業と同時に、構造部層２２の表面層２１に接
合する側にも前記一方の樹脂練もの２４ａと同様
の樹脂練もの（エポキシ樹脂＋ガラスチヨツプ）
を塗布する。（第１６図ニ参照） 然る後、構造部層２２を、前記樹脂練もの２４
ａ，２４ｂ等を塗布したマスタモデルｂに被せて
接合させ、次に前記構造部層２２の下面に基準面
となるベース２６を取付け、かつ、必要に応じて
該構造部層２２の表面全体にアルミはくや樹脂等
を接着、又はゲルコート樹脂３２等を塗布し、樹
脂硬化後前記ベース２６をフエイスカツター等で
削り寸法の精度を出す。（第１６図ホ参照）最後
にマスタモデルｂより離型し、反転して構造体
a″を完成させる。（第１６図ヘ参照） 尚、前記実施例ではマスタモデルｂの上面に堰
３５を設けて表面層２１を中抜き状に形成した
が、該堰３５を設けずに表面層２１を全体的に形
成し、樹脂硬化後、該中抜き状部をカツトするよ
うにしてもよい。

以上述べた実施例による中抜き状の構造体
a″は、例えば自動車の内装部品を検査する検査ゲ
ージ等に用いられる。（自動車の内装部品の検査
では、車体取付部、例えば取付孔の位置等が正確
にでていればよいので、表面層２１全部をマスタ
モデルｂに合致させる必要がないためである。） 又、前記第２実施例及び第３実施例では説明を
省略したが、スチレン１次発泡品の形状、樹脂硬
化発泡体ブロツクのカツトの方法は第１実施例と
同様であり、又、樹脂硬化発泡体ブロツクを第８
図に示すような構造にしたり、クランプ取付用ベ
ースを取付ける等の実施例においても同様であ
る。

以上述べたように本発明によれば、構造体の表
面層を構成する中層部の樹脂練ものの中に、粒状
のスチレン１次発泡品を混入させたので、表層部
と構造部層との間の中層部に樹脂練ものを比較的
多く塗布しても、樹脂そのものの量は相対的に減
らすことができ、したがつて、樹脂硬化熱を低く
抑えることができ、よつて、構造部層となる樹脂
硬質発泡体ブロツクの溶解欠損を防止し、表面層
の荒れ、うねり等を防止することができた。又、
本発明によれば、前記したように樹脂硬化熱の上
昇を防ぐため、樹脂練ものの量を少なくしていた
従来のものと異なり、粒状のスチレン１次発泡品
を混入させた樹脂練ものにより樹脂硬化熱の上昇
をあまり考慮する必要がなくなつたので、樹脂練
ものの量を多くすることができる。このため、樹
脂硬質発泡体ブロツクのカツトを比較的ラフに行
つても、表層部と構造部層との間に生じる誤差を
樹脂練ものでうめることができる。したがつて、
樹脂硬質発泡体ブロツクのカツト作業が比較的ラ
フにできるので該作業が容易に行なえるようにな
つた。

さらに、本発明に使用したスチレン１次発泡品
は比較的硬く、しかも、粒状で無方向性であるた
め、まわりの樹脂練ものとよく混り合つて、表層
部と構造部層との間にスチレン１次発泡品が介在
しても、該スチレン１次発泡品間に樹脂練ものが
入り、表層部と構造部層とが強固に結合される。
又、未硬化の樹脂の中でベアリング効果を生じ、
樹脂の流動性や分散を良くし、樹脂の硬化中に発
生する歪を少なくし、かつ、均一に分散させるこ
とができる。よつて、表面層の樹脂硬化後の残留
応力を無くすことができた。

又、本発明の第２実施例によれば、樹脂硬質発
泡ブロツク体を中抜きした支持枠体で構造部層を
構成し、該中抜き部には熱放散用透孔を複数個穿
設した比較的肉薄の表面層支持体を嵌込んで表面
層をバツクアツプするようにしたので、大巾に軽
量化することができただけではなく、樹脂硬化熱
を上方へ逃がすことができるので前記樹脂硬質発
泡体ブロツクの溶解欠損を防止し、表面層の荒
れ、うねり等を防止することができるという効果
をより一層発揮させることができた。

さらに本発明の第３実施例によれば、表面層も
中抜き構造としたので前記効果の他、該中抜き部
に対応するマスタモデルに複雑な面や、断面等の
急変部があつても、これを避けて製作できるので
作業性がさらに向上し、しかも、樹脂等の塗布部
分が少なくなつたのでより一層材料費の低減や、
製作工数の低減を図ることができるとう効果を有
するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の構造体の構造を示す斜視図、第
２図は同上の製造方法を示す側面図、第３図は本
発明に至る改良案を示す構造体の製造方法を示す
側断面図、第４図は本発明に係る基本発明の構造
体を示す部分拡大側断面図、第５図は本発明の第
１実施例の構造体を示す斜視図、第６図は第５図
のＡ―Ａ線拡大断面図、第７図イ〜ヘは第１実施
例の構造体の製造工程を示す斜視図、第８図は構
造部層の他の実施例を示す第５図のＡ―Ａ線に相
当する拡大断面図、第９図は本発明の第２実施例
の構造を示す斜視図、第１０図は第９図のＢ―Ｂ
線拡大断面図、第１１図は表面層支持体の拡大斜
視図、第１２図イ〜ヘは第２実施例の構造体の製
造工程を示す斜視図、第１３図は表面層支持体を
省略した状態の第２実施例による構造体を示す第
９図のＢ―Ｂ線に相当する拡大断面図、第１４図
は本発明の第３実施例の構造体を示す斜視図、第
１５図は第１４図のＣ―Ｃ線拡大断面図、第１６
図イ〜ヘは第３実施例の構造体の製造工程を示す
斜視図である。 ａは構造体、２１は表面層、２２は構造部層、
２３は表層部、２４は中層部、２４ａ，２４ｂは
樹脂練もの、３４は表面層支持体、ｂはマスタモ
デル。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ゲルコート樹脂を硬化した表層部が形成さ
   れ、該表層部の裏面には、樹脂練りものを硬化し
   た中層部が前記表層部と接合状態で形成され、該
   中層部と前記表層部とで表面層が形成されている
   と共に、該表面層をバツクアツプする構造部層が
   前記中層部の裏面に該中層部と接合状態で一体に
   形成され、前記構造部層は樹脂硬質発泡体ブロツ
   クを接合して形成され、さらに、前記中層部の樹
   脂練りものの中には、粒状のスチレン１次発泡品
   が混入されていることを特徴とする検査ゲージ・
   モデル等の構造体。 ２ 前記構造部層を形成する樹脂硬質発泡体ブロ
   ツクの接合部に、ハニカム板又は樹脂板が介装さ
   れていることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の検査ゲージ・モデル等の構造体。 ３ ゲルコート樹脂を硬化した表層部が形成さ
   れ、該表層部の裏面には、樹脂練りものを硬化し
   た中層部が前記表層部と接合状態で形成され、該
   中層部と前記表層部とで表面層が形成されている
   と共に、該表面層をバツクアツプする構造部層が
   前記中層部の裏面に該中層部と接合状態で一体に
   形成され、前記構造部層は樹脂硬質発泡体ブロツ
   クを適宜枠組して接合されて中抜き状に形成され
   た支持枠体で構成され、さらに、前記中層部の樹
   脂練りものの中には、粒状のスチレン１次発泡品
   が混入されていることを特徴とする検査ゲージ・
   モデル等の構造体。 ４ 前記構造部層を構成する樹脂硬質発泡体ブロ
   ツクの接合部に、ハニカム板又は樹脂板が介装さ
   れていることを特徴とする特許請求の範囲第３項
   に記載の検査ゲージ・モデル等の構造体。 ５ 前記構造部層の中抜きされた部分には比較的
   肉薄に形成された表面層支持体が設けられている
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３項もしくは
   第４項に記載の検査ゲージ・モデル等の構造体。 ６ 前記表面層支持体には熱放散用透孔が複数個
   穿設されていることを特徴とする特許請求の範囲
   第５項に記載の検査ゲージ・モデル等の構造体。 ７ ゲルコート樹脂を硬化した表層部が形成さ
   れ、該表層部の裏面には、樹脂練りものを硬化し
   た中層部が前記表層部と接合状態で形成され、該
   中層部と前記表層部とで表面層が形成され、か
   つ、該表面層は適宜中抜き状に形成されていると
   共に、該表面層をバツクアツプする構造部層が前
   記中層部の裏面に該中層部と接合状態で一体に形
   成され、前記構造部層は樹脂硬質発泡体ブロツク
   を適宜枠組して接合されて中抜き状に形成された
   支持枠体で構成され、さらに、前記中層部の樹脂
   練りものの中には、粒状のスチレン１次発泡品が
   混入されていることを特徴とする検査ゲージ・モ
   デル等の構造体。 ８ 前記構造部層を構成する樹脂硬質発泡体ブロ
   ツクの接合部に、ハニカム板又は樹脂板が介装さ
   れていることを特徴とする特許請求の範囲第７項
   に記載の検査ゲージ・モデル等の構造体。 ９ 樹脂硬質発泡体ブロツクをマスタモデルに略
   合せてカツトし、該カツトしたブロツクを直接、
   あるいはハニカム板等を介して接合させて構造部
   層を作ると共に、マスタモデル表面全面にわたつ
   て合致する表面層を作るべく、該マスタモデル表
   面全面に離型処理を行い、その上に表層部となる
   ゲルコート樹脂を塗布し、さらにその上に中層部
   となる、粒状のスチレン１次発泡品を予じめ混入
   した樹脂練ものを塗布し、然る後、前記構造部層
   を表面層となる樹脂等を塗布したマスタモデル上
   に被せ、前記樹脂等が硬化した後離型して作つた
   ことを特徴とする検査ゲージ・モデル等の構造体
   の製造方法。 １０ 樹脂硬質発泡体ブロツクをマスタモデルに
   略合せてカツトし、該カツトしたブロツクを中抜
   き状態に枠組し、直接あるいはハニカム板等を介
   して接合させて構造部層を構成する支持枠体を作
   ると共に、マスタモデル表面全面にわたつて合致
   する表面層を作るべく、該マスタモデル表面全面
   に離型処理を行い、その上に表層部となるゲルコ
   ート樹脂を塗布し、さらにその上に中層部となる
   粒状のスチレン１次発泡品を予じめ混入した樹脂
   練ものを塗布し、然る後、前記支持枠体を表面層
   となる樹脂等を塗布したマスタモデル上に被せ、
   かつ、前記中抜き部に、予じめマスタモデル表面
   に略合せて形成した表面支持体を嵌込んでマスタ
   モデル上に接合させ、前記樹脂等が硬化した後離
   型して作つたことを特徴とする検査ゲージ・モデ
   ル等の構造体の製造方法。 １１ 樹脂硬質発泡体ブロツクをマスタモデルに
   略合せてカツトし、該カツトしたブロツクを中抜
   き状態に枠組し、直接あるいはハニカム板等を介
   して接合させて構造部層を構成する支持枠体を作
   ると共に、マスタモデル表面に表面層を中抜き状
   に形成すべく堰を作り、然る後、該マスタモデル
   の表面層を作る面に離型処理を行い、その上に表
   層部となるゲルコート樹脂を塗布し、さらにその
   上に中層部となる粒状のスチレン１次発泡品を予
   じめ混入した樹脂練ものを塗布し、然る後、前記
   支持枠体を表面層となる樹脂等を中抜き状に塗布
   したマスタモデル上に被せ、前記樹脂等が硬化し
   た後離型して作つたことを特徴とする検査ゲー
   ジ・モデル等の構造体の製造方法。