JPS6033361Y2 - 検査ゲ−ジ、モデル等の構造体 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、自動車等の車体外板や部品あるいは内装材（
トリム部品）の精度等を検査するためのゲージ、及び製
造工程に配した装置や治具等の精度等をチェックするた
めのモデル等に用いられる構造体の改良に関するもので
ある。

従来のゲージ、モデル等に用いられる構造体においては
、表面層と該表面層の裏面にガラスチョップや樹脂テー
プにより接着された、樹脂パイプ又はハニカムからなる
構造部とからなり、上記表面層は剛性と精度を保つため
乳層程度のガラスクロス層から構成されており、その製
造方法は第１図に示すように、先ずマスクモデル１の周
囲に木枠等の堰２をつくり、ゲルート樹脂を塗布する。

然る後、ガラスクロスを積層して表面層３を作る。

次にマスクモデル１の上方の必要な寸法を確保した位置
に支柱４及び支え枠５を介して下枠６を固定し、該下枠
６と上記表面層３の裏面となる上面との間に樹脂パイプ
の脚７をガラスチョップを含んだ樹脂で接着して構造体
を形成する。

次にこれを離型反転させて完成させていた。

しかしながら、この従来の構造体では、表面層３を積層
して作るため工数が掛るだけではなく、該積層作業は通
常９枚程度重ねるため、樹脂硬化温度の関係上４〜５枚
重ねた後、Ｗ数時間、あるいは１日おいて２日に分けて
行う等日数が掛り、かつ、構造部の脚７の組付は工数が
掛るという問題があり、又、脚７の組付けは表面層３と
下枠６との寸法に合わせわて樹脂パイプを切断し、樹脂
で接着しなければならないため、接着に用いる樹脂の量
が多くなると硬化熱等により表面層３に凹みができる、
脚７の設ける位置により全体を歪ませる、樹脂パイプの
切断寸法に精度がでていないと表面層を歪ませることに
なる等、作業が困難で、精度を確保するのが大変である
という問題もあり、さらに、構造部や樹脂パイプ構造と
しているが、筋かい７ａや表面層３のバックアップのた
め樹脂パイプを多数使用するため、重量が嵩むむだけで
はなく材料費や加工費が高くなりコスト高となるという
問題もあった。

上記従来の欠点をなくすため第２図に示すように、マス
クモデル１の周囲及び上方に堰を作り、樹脂８を発泡す
る方法も考えられるが、この方法でも、発泡圧に耐える
強固で密閉された堰にしなければならないため、該層の
製作に多大の工数を必要とする。

樹脂の注入量及び発泡剤との配合比率、温度管理等に技
術を要し、発泡体の品質管理が困難で、かつ、煩わしい
。

又、表面では発泡が終ったようにみえても内部では後発
泡が長時間に亘って進行している場合が多く、マスクモ
デルから検査ゲージ（構造体）を早目に脱型すると狂い
が生じる。

発泡温度が高くなりすぎると検査ゲージ（構造体）表面
の出来が悪くなり、そのため仕上げ工数が大となる等の
問題がある。

本考案は上記従来の諸問題を一挙に解消するためになさ
れたものであって、表面層を従来のガラスクロス層に替
えてガラスチョップ又は繊維チョップ等を含ませた樹脂
により成形し、構造部を公知のダンボール紙にガラス繊
維チョップとエポキシ樹脂を付けたものを使用すること
により、製造工程を大巾に減少して作業能率を向上させ
ると共に、ゲージ精度の向上及び重量の軽減を計ること
ができる構造体を提供することを目的としたものである
。

以下、本考案を図示させる実施例に随って説明する。

ａは検査ゲージ、モデル等の構造体であって、表面層１
１と該表面層１１を支える構造部１２とから構成されて
いる。

表面層１１はエポキシ樹脂を主材としたゲルコート樹脂
を硬化した表層部１１ａ（表面部）と、エポキシ樹脂と
ガラスチョップ等を主材とした樹脂練りものを硬化した
裏層部１１ｂ（裏面部）とが層状になって構成され、表
層部１１ａの表面は後述するマスクモデルの面と合致す
るようになされている。

構造部１２は複数のダンボール紙１３を格子状に組付け
ると共に、ガラスチョップとエポキシ樹脂を主材とした
樹脂を付けて構成され、その上面は上記表面層１１の裏
層部１１ｂをバックアップできるような形状に切取られ
ている。

尚、上記構造部１２の下面には必要に応じて、上記ダン
ボール紙１３を複数またぐ形でハニカム１４を接着し、
該ハニカム１４にフィラーの入った樹脂からなるベース
１５を取付けるとか、又、側面に被検査物であるパネル
とか、あるいは内張り等を固定するためのクランプを取
付けるクランプベース１６を設けることもできる。

又、上記実施例に使用するダンボール紙１３は好ましく
は、厚さ１２ミリ程度のもので、３層以上のものが望ま
しく、又、表面に樹脂をスプレーアップするため、表面
に吸湿防止のための加工をしていないものを用いること
が望ましい。

次に本考案による構造体ａの製造法について説明する。

予じめ、構造部１２を構成するダンボール紙１３を横方
向と縦方向と格子状に組立て可能に作っておく。

そして、マスクモデル２１の周囲に堰２２を作り離型剤
２３を該マスクモデル２１の上面に塗布した後、上記構
造体ａの表層部１１ａとなるゲルコート樹脂を塗布し、
次に裏層部１１ｂとなる樹脂練りものを入れ表面層１１
を形成する。

（第５図口参照）然る後、表面層１１の硬化を待って該
硬化した表面層１１の上に自在断面ゲージ（図示せず）
をセットしてダンボール紙１３の格子間隔に合わせて断
面を取り、ダンボール紙１３）を切断する。

この作業を繰返し、ダンボール紙１３を全部切出したら
上記表面層１１の上で格子状に組立てる。

（第５図口参照）最後に格子状に組立てたダンボール紙
１３と表面層１１とにガラスチョップを含んだ樹脂２４
をスプレーアップして【完成させ、（第５図口参照）ス
プレーアップした樹脂２４が硬化したらマスタモデル２
１から離型（反転）させる。

尚、ダンボール紙１３の組立ては、上記表面層１１の上
にバッキング用の樹脂を流し、その上でダンボール紙１
３を組立ててもよいし、又、ダンボール紙１３をマスタ
モデル２１に合わせナライ方式等で予じめ切出しておい
て、表面層１１の硬化前に該表面層１１上で組立てても
よい。

又、スプレーアップした樹脂が硬化した後、必要に応じ
て、上記したように、ハニカム１′４及びベース１５は
クランプベース１６等ヲ接着等により取付けることもあ
る。

尚、上記ダンボール紙１３は、厚さ１２ミリ程度のもの
で、三層以上のものが望ましい。

以上述べたように本考案によれば、構造体を形威する表
面層をゲルコート樹脂等により層状に形威し、かつ、構
造部を公知のダンボール紙を格子状に組立て、それに樹
脂を付けて構成しただけであるので、該作業が単純化さ
れ、しかも作業時間を大巾に短縮することができるので
製作コストの低減及び作業性の向上を計ることができる
だけではなく、構造体の軽量化及び精度の向上を計るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の構造体の製造法を示す側面図、第２図は
本考案に至る改良案を示す構造体の製造法の側面図、第
３図は本考案による構造体の斜視図、第４図はダンボー
ル紙の組立状態を示す部分拡大斜視図、第５図口参照は
本考案による構造体の製造工程を示す斜視図である。 ａは構造体、 １１は表面層、 １２は構造部、 ３はダンボール紙、 ２１はマスクモデル。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. ゲルコート樹脂で形威した表層部と、樹脂練りものを硬
   化して形威した裏層部とからなる表面層の裏面に、ダン
   ボールを格子状に形威し、それにガラス等の繊維チョッ
   プを含んだ樹脂を付けて構成した構造部を一体に取付け
   て構成したことを特徴とする検査ゲージ、モデル等の構
   造体。