JPS6231045B2 - - Google Patents
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- JPS6231045B2 JPS6231045B2 JP57107027A JP10702782A JPS6231045B2 JP S6231045 B2 JPS6231045 B2 JP S6231045B2 JP 57107027 A JP57107027 A JP 57107027A JP 10702782 A JP10702782 A JP 10702782A JP S6231045 B2 JPS6231045 B2 JP S6231045B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Description
この発明は溶鉄精錬炉方法に係るもので、とく
に転炉においてその鋼浴中に最も合理的な上方か
ら効率よく石灰石（CaCO3）を添加し、その熱分
解によつて生じたCO2ガスを鋼浴内の〔Ｃ〕と反
応させて鋼浴撹拌を助長すると共に、COガス比
率の高いガスを多量に発生させる新規な精錬方法
に関するものである。 現在数多くの転炉に排ガス回収装置が設置さ
れ、吹錬中の転炉より発生する排ガスを非燃焼で
回収（以下OG法と称す）している。この回収し
た転炉排ガスは、多量のCOを含むため、最近の
石油価格の上昇を考えると、貴重なエネルギー源
となつている。従来その回収する排ガス中のエネ
ルギー量を向上させるために、次のような方法が
とられていた。 OGガス回収チヤージ比率の向上を図るこ
と、 転炉より発生するCOをできるだけ燃焼させ
ずに回収するため、空気の巻き込みを少なくす
ること、 吹錬開始からOG法開始までの時間、および
OG法終了から吹錬終了までの時間をできるだ
け短くすること、すなわち吹錬中の排ガス回収
時間を長くする。たとえば排ガス成分分析時間
を短縮するなどがある。 しかし、転炉から発生するCOガス量は限られ
ており、また、排ガスが爆発組成になることを避
けなければならないなど、安全性を考慮すれば、
上に述べた方法の場合限度がある。 そこで従来、転炉−排ガス回収装置を、単に発
生ガスの捕集という働きだけにとどめず、より積
極的にエネルギー体系の変換・回収装置とする着
想が生まれてきた。その一つとして、〔Ｃ〕源と
してコークスや石炭などを転炉内に装入し、それ
らを炉内で反応させることによつてCOガスに変
換させて回収する方法が試みられている。しか
し、この方法では〔Ｃ〕をCOとするために多く
の酸素源を追加しなければならず、コークス、石
炭の費用を考慮すれば、大きなメリツトは期待で
きない。 そこで最近では、炉底に設けた羽口から微粉状
の石灰石をキヤリアガスと共に吹込み、COガス
の増回収を図る方法が特開昭56−123318号公報に
よつて提案されている。これは、転炉内に石灰石
を炉上から投入してもCaCO3→CaO＋CO2なる反
応で分解し、CaOおよびCO2ガスを生ずるのみで
排ガス回収量を向上させることはできない、とし
て提案されたものである。この点に提案者の工夫
の不足があるが、その他この方法は、石灰石をガ
スによつて搬送するため石灰石を微細粒まで粉砕
せねばならず、また吹込設備等に巨額の投資を必
要とするのみならず配管の摩耗に対する安全管理
等のメンテナンスが極度に増大する等の基本的な
問題を内在するため、必ずしも産業の発展に役立
つ工業的な方法とはなり得ない。 そこで本発明者は、特別な設備を用いることな
く、炉内に石灰石を従来の設備と方法により、合
理的かつ効率のよい鋼浴上方から添加して石灰石
本来の冷却剤としての効果を満足させ、かつCO
ガスを効率よく多量に発生させる方法を実験、検
討し石灰石の添加時期、添加速度更には１回当り
の添加量を所定の範囲で操業すれば目的とする方
法が実施できることを見出した。 CaCO3→CaO＋CO2 (1) CO2＋Ｃ→2CO (2) （但し、(1)式は900℃付近でＰCO2＝1atmとなる。
また、(2)式は1000℃以上では活発に進行する） 本発明はこの新知見に基づいてなされたもので
あり、その特徴とするところは、溶鉄精錬過程に
おいて、溶鉄の〔Si〕が0.01重量％以下で、かつ
〔Ｃ〕が0.8重量％以上残留している時期の溶鉄精
錬炉内に、石灰石を最大速度0.083Kg／Ｔ−
steel・sec以下又は最高2.5Kg／Ｔ−steel・回に
区切つて添加することにより、最適な冷却作用を
得つつ多量の含COガスを効率よく発生させ、回
収することにある。 すなわち、本発明はたとえば転炉において吹錬
初期のいわゆるシリコン吹き（浴中の〔Si〕が
O2と結合して〔SiO2〕を生ずる時期）が終了した
時点、つまり浴中の〔Si〕が0.01重量％以下にな
つた時点から、浴中の〔Ｃ〕の重量％が0.8％未
満になる時点までのあいだの任意の時期に0.083
Kg／Ｔ−steel・sec以下の添加速度で、又は2.5
Kg／Ｔ−steel・回以下ずつに区切つて石灰石を
添加することにより多量のCOガスを効率よく発
生させ、回収することを可能にするものである。 以下に本発明の構成の詳細を説明する。 まず石灰石を転炉内に添加したとき前記(1)、(2)
の反応が夫々充分になされているか否かは転炉内
でのヒートバランスからCaCO3としての冷却能
が理論値にどれほど近いかで把握できる。そこ
で、該(1)式と(2)式がそれぞれ100％の効率で進む
と仮定したとき、CaCO3から生成する物質は
CaO及びCOであり、この生成したCaOの冷却能
は、いわゆるSc′＝0.60で、石灰石中のCaO分は
約56％であるからその冷却能はほぼ0.34となる。
またQ1（(1)式の反応熱）は同じくSc′換算でSc′＝
1.10である。同様にQ2（(2)式の反応熱）はSc′＝
0.95となる。増発生するガスによる顕熱ロスは
Sc′＝0.29と計算される。 従つてCaCO3として持つている冷却能はSc′＝
2.68となる。 以上をまとめると第１表の通りとなる。
に転炉においてその鋼浴中に最も合理的な上方か
ら効率よく石灰石（CaCO3）を添加し、その熱分
解によつて生じたCO2ガスを鋼浴内の〔Ｃ〕と反
応させて鋼浴撹拌を助長すると共に、COガス比
率の高いガスを多量に発生させる新規な精錬方法
に関するものである。 現在数多くの転炉に排ガス回収装置が設置さ
れ、吹錬中の転炉より発生する排ガスを非燃焼で
回収（以下OG法と称す）している。この回収し
た転炉排ガスは、多量のCOを含むため、最近の
石油価格の上昇を考えると、貴重なエネルギー源
となつている。従来その回収する排ガス中のエネ
ルギー量を向上させるために、次のような方法が
とられていた。 OGガス回収チヤージ比率の向上を図るこ
と、 転炉より発生するCOをできるだけ燃焼させ
ずに回収するため、空気の巻き込みを少なくす
ること、 吹錬開始からOG法開始までの時間、および
OG法終了から吹錬終了までの時間をできるだ
け短くすること、すなわち吹錬中の排ガス回収
時間を長くする。たとえば排ガス成分分析時間
を短縮するなどがある。 しかし、転炉から発生するCOガス量は限られ
ており、また、排ガスが爆発組成になることを避
けなければならないなど、安全性を考慮すれば、
上に述べた方法の場合限度がある。 そこで従来、転炉−排ガス回収装置を、単に発
生ガスの捕集という働きだけにとどめず、より積
極的にエネルギー体系の変換・回収装置とする着
想が生まれてきた。その一つとして、〔Ｃ〕源と
してコークスや石炭などを転炉内に装入し、それ
らを炉内で反応させることによつてCOガスに変
換させて回収する方法が試みられている。しか
し、この方法では〔Ｃ〕をCOとするために多く
の酸素源を追加しなければならず、コークス、石
炭の費用を考慮すれば、大きなメリツトは期待で
きない。 そこで最近では、炉底に設けた羽口から微粉状
の石灰石をキヤリアガスと共に吹込み、COガス
の増回収を図る方法が特開昭56−123318号公報に
よつて提案されている。これは、転炉内に石灰石
を炉上から投入してもCaCO3→CaO＋CO2なる反
応で分解し、CaOおよびCO2ガスを生ずるのみで
排ガス回収量を向上させることはできない、とし
て提案されたものである。この点に提案者の工夫
の不足があるが、その他この方法は、石灰石をガ
スによつて搬送するため石灰石を微細粒まで粉砕
せねばならず、また吹込設備等に巨額の投資を必
要とするのみならず配管の摩耗に対する安全管理
等のメンテナンスが極度に増大する等の基本的な
問題を内在するため、必ずしも産業の発展に役立
つ工業的な方法とはなり得ない。 そこで本発明者は、特別な設備を用いることな
く、炉内に石灰石を従来の設備と方法により、合
理的かつ効率のよい鋼浴上方から添加して石灰石
本来の冷却剤としての効果を満足させ、かつCO
ガスを効率よく多量に発生させる方法を実験、検
討し石灰石の添加時期、添加速度更には１回当り
の添加量を所定の範囲で操業すれば目的とする方
法が実施できることを見出した。 CaCO3→CaO＋CO2 (1) CO2＋Ｃ→2CO (2) （但し、(1)式は900℃付近でＰCO2＝1atmとなる。
また、(2)式は1000℃以上では活発に進行する） 本発明はこの新知見に基づいてなされたもので
あり、その特徴とするところは、溶鉄精錬過程に
おいて、溶鉄の〔Si〕が0.01重量％以下で、かつ
〔Ｃ〕が0.8重量％以上残留している時期の溶鉄精
錬炉内に、石灰石を最大速度0.083Kg／Ｔ−
steel・sec以下又は最高2.5Kg／Ｔ−steel・回に
区切つて添加することにより、最適な冷却作用を
得つつ多量の含COガスを効率よく発生させ、回
収することにある。 すなわち、本発明はたとえば転炉において吹錬
初期のいわゆるシリコン吹き（浴中の〔Si〕が
O2と結合して〔SiO2〕を生ずる時期）が終了した
時点、つまり浴中の〔Si〕が0.01重量％以下にな
つた時点から、浴中の〔Ｃ〕の重量％が0.8％未
満になる時点までのあいだの任意の時期に0.083
Kg／Ｔ−steel・sec以下の添加速度で、又は2.5
Kg／Ｔ−steel・回以下ずつに区切つて石灰石を
添加することにより多量のCOガスを効率よく発
生させ、回収することを可能にするものである。 以下に本発明の構成の詳細を説明する。 まず石灰石を転炉内に添加したとき前記(1)、(2)
の反応が夫々充分になされているか否かは転炉内
でのヒートバランスからCaCO3としての冷却能
が理論値にどれほど近いかで把握できる。そこ
で、該(1)式と(2)式がそれぞれ100％の効率で進む
と仮定したとき、CaCO3から生成する物質は
CaO及びCOであり、この生成したCaOの冷却能
は、いわゆるSc′＝0.60で、石灰石中のCaO分は
約56％であるからその冷却能はほぼ0.34となる。
またQ1（(1)式の反応熱）は同じくSc′換算でSc′＝
1.10である。同様にQ2（(2)式の反応熱）はSc′＝
0.95となる。増発生するガスによる顕熱ロスは
Sc′＝0.29と計算される。 従つてCaCO3として持つている冷却能はSc′＝
2.68となる。 以上をまとめると第１表の通りとなる。
【表】
このCaCO3の冷却効果を指標として、前記の
本発明における最適条件が見出されたものであ
る。 本発明における石灰石の添加時期について：
第１図に340T／Heatの転炉において、HMR＝
96％のとき石灰石の添加時期によつてLDG
（転炉排ガス。2000kcal／Ｎm3換算。以下同
じ）の回収量がどのように変化したかを示す。
図における添加時期からまでの条件は第２
表に示すとおりである。
本発明における最適条件が見出されたものであ
る。 本発明における石灰石の添加時期について：
第１図に340T／Heatの転炉において、HMR＝
96％のとき石灰石の添加時期によつてLDG
（転炉排ガス。2000kcal／Ｎm3換算。以下同
じ）の回収量がどのように変化したかを示す。
図における添加時期からまでの条件は第２
表に示すとおりである。
【表】
第１図より、直ちにの区間、即ち溶鉄中の
〔Si〕が0.01重量％以下となつた〔Si〕吹き終
了後から、溶鉄中の〔Ｃ〕＝0.8％になるまでの
時期に投入したときに最大のLDGを回収する
ことができる。 このとき前記(2)式による吸熱反応は、第２図
に示すように、ほぼ100％の効率で起きてい
る。このことは炉内のヒートバランスから見て
も、石灰石のみかけの冷却能（Sc′）が、の
区間でほぼ理論値通りの2.66になつていること
から裏付けられるとおりである。（第３図）。反
面、〔Si〕が0.01重量％をこえて存在するとき
、若しくは〔Ｃ〕が0.8重量％未満となつ
たときに石灰石を添加しても溶鉄中の溶存
O2と〔Si〕との優先酸化反応や、〔Ｃ〕濃度が
低いための〔Ｃ〕拡散律速により(2)式の反応が
充分に行われないため、LDGの回収量は減少
してしまう。 以上のことから、本発明における石灰石添加
時期は〔Si〕が0.01重量％以下で、かつ、
〔Ｃ〕が0.8重量％以上存在する時期とするもの
である。 石灰石の添加手段について： 石灰石の添加手段として次の４通りが代表的
であるが、これに限るものではない。 ロータリー又はベルト又は振動型フイーダ
ーにより連続添加する方法、 カツトゲートにより断続的に分割添加する
方法、 石灰石を金属性容器および／又は布や紙製
の袋に封入した形で連続および／又は断続的
に分割添加する方法、 筒状体内に石灰石を充てんして、連続添加
する方法 石灰石を断続的に添加する場合の１回当りの
添加量について： 第４図に、１ヒート当り同一石灰石量（12
Kg／Ｔ−steel）をいくつかに分割して添加し
たときのLDGの回収量を示す。 図から明らかなように、カツトゲートによつ
て石灰石を分割添加する場合、１回当りの添加
量を2.5Kg／Ｔ−steelを超えると、急激にLDG
回収量が減少してゆく。これは、１回の石灰石
添加から(2)式の反応が起きるまでにタイム・ラ
グがあり、しかも反応そのものに要する時間が
短いため2.5Kg／Ｔ−steelを超える量を一度に
添加すると、(1)式の反応と、それに続く(2)式の
反応が爆発的に起き、炉口からのLDGの吹出
しや突発的スロツピング等により、LDGの効
率的回収が妨げられるためである。 以上の理由によつて本発明における断続的添
加量は、2.5Kg／Ｔ−steel・回を上限とするも
のである。 石灰石の連続添加の場合の添加速度につい
て： 第５図に石灰石の連続添加速度を変えて、
LDG回収量の変化を調査した結果を示す。図
から明らかなように添加速度が、0.083Kg／Ｔ
−steel・secを超えると、瞬間的に発生するガ
ス量がIDF（排ガス回収用の大型フアン）の一
般的に設定されている安定稼働領域を越えてし
まい、吸引できない分のLDGが外部へ放散さ
れ、LDGの回収量が急激に減少する。（このよ
うなガス量の瞬間的増加に対応させるために
は、非現実的な、巨大な設備を必要とし工業的
でない） 尚、第５図では連続添加方法としてフイーダ
ーを用いた。 以上の理由によつて、本発明における連続添
加速度は、0.083Kg／Ｔ−steel・secを上限とす
るものである。 次に、以上述べてきた本発明の各最適条件の範
囲内で操業したときの、溶鉄精錬の各種操業指標
に与える影響を第６図から第９図までに示す。こ
れらの図から明らかなように、本発明における石
灰石添加方法は、精錬溶鉄の吹止〔Mn〕、吹止
〔Ｐ〕、スラグＴ・Fe、スラグ滓化率のいずれ
も、石灰石を生石灰（CaO）に代替しても変化せ
ず、かつ安定な溶鉄精錬操業を維持している。 これは、前記(1)式の反応がほぼ完全に進行して
おり、石灰石中のCaO分が生石灰分として有効に
働いていることを示すものである。 次に該３つの条件に加える、好ましい条件とし
て石灰石の粒度範囲が挙げられる。 第１０図に、添加する石灰石の粒度を変えたと
きのLDG回収量の変化を示す。図から明らかな
ように、粒径が５mmφ未満の粉状の石灰石では、
点線で示した容器、袋等を用いた時以外は上方添
加の場合炉内溶鉄まで届かないため、LDG回収
量は減少する。また、粒径が50mmφを超えるよう
な粗粒の石灰石では、粒の中心部に未反応の石灰
石分が残留してしまうため、やはりLDGの回収
量は減少する。 次に石灰石の添加場所としては、特に上吹転炉
の場合、炉内浴面上の酸素吹込部、いわゆる火点
近傍が好ましく、火点から炉の直径の1/2の範囲
であつてもよい。つまりこのことは、石灰石を早
期に溶融させ、脱りんに良好に働くスラグ滓化状
態を得るためのものである。底吹転炉においては
この限りでない。 次に本発明の実施例を下記第３表に示す。尚、
本実施例では、340T／Heatの上吹、及び上・底
吹併用転炉を対象としている。
〔Si〕が0.01重量％以下となつた〔Si〕吹き終
了後から、溶鉄中の〔Ｃ〕＝0.8％になるまでの
時期に投入したときに最大のLDGを回収する
ことができる。 このとき前記(2)式による吸熱反応は、第２図
に示すように、ほぼ100％の効率で起きてい
る。このことは炉内のヒートバランスから見て
も、石灰石のみかけの冷却能（Sc′）が、の
区間でほぼ理論値通りの2.66になつていること
から裏付けられるとおりである。（第３図）。反
面、〔Si〕が0.01重量％をこえて存在するとき
、若しくは〔Ｃ〕が0.8重量％未満となつ
たときに石灰石を添加しても溶鉄中の溶存
O2と〔Si〕との優先酸化反応や、〔Ｃ〕濃度が
低いための〔Ｃ〕拡散律速により(2)式の反応が
充分に行われないため、LDGの回収量は減少
してしまう。 以上のことから、本発明における石灰石添加
時期は〔Si〕が0.01重量％以下で、かつ、
〔Ｃ〕が0.8重量％以上存在する時期とするもの
である。 石灰石の添加手段について： 石灰石の添加手段として次の４通りが代表的
であるが、これに限るものではない。 ロータリー又はベルト又は振動型フイーダ
ーにより連続添加する方法、 カツトゲートにより断続的に分割添加する
方法、 石灰石を金属性容器および／又は布や紙製
の袋に封入した形で連続および／又は断続的
に分割添加する方法、 筒状体内に石灰石を充てんして、連続添加
する方法 石灰石を断続的に添加する場合の１回当りの
添加量について： 第４図に、１ヒート当り同一石灰石量（12
Kg／Ｔ−steel）をいくつかに分割して添加し
たときのLDGの回収量を示す。 図から明らかなように、カツトゲートによつ
て石灰石を分割添加する場合、１回当りの添加
量を2.5Kg／Ｔ−steelを超えると、急激にLDG
回収量が減少してゆく。これは、１回の石灰石
添加から(2)式の反応が起きるまでにタイム・ラ
グがあり、しかも反応そのものに要する時間が
短いため2.5Kg／Ｔ−steelを超える量を一度に
添加すると、(1)式の反応と、それに続く(2)式の
反応が爆発的に起き、炉口からのLDGの吹出
しや突発的スロツピング等により、LDGの効
率的回収が妨げられるためである。 以上の理由によつて本発明における断続的添
加量は、2.5Kg／Ｔ−steel・回を上限とするも
のである。 石灰石の連続添加の場合の添加速度につい
て： 第５図に石灰石の連続添加速度を変えて、
LDG回収量の変化を調査した結果を示す。図
から明らかなように添加速度が、0.083Kg／Ｔ
−steel・secを超えると、瞬間的に発生するガ
ス量がIDF（排ガス回収用の大型フアン）の一
般的に設定されている安定稼働領域を越えてし
まい、吸引できない分のLDGが外部へ放散さ
れ、LDGの回収量が急激に減少する。（このよ
うなガス量の瞬間的増加に対応させるために
は、非現実的な、巨大な設備を必要とし工業的
でない） 尚、第５図では連続添加方法としてフイーダ
ーを用いた。 以上の理由によつて、本発明における連続添
加速度は、0.083Kg／Ｔ−steel・secを上限とす
るものである。 次に、以上述べてきた本発明の各最適条件の範
囲内で操業したときの、溶鉄精錬の各種操業指標
に与える影響を第６図から第９図までに示す。こ
れらの図から明らかなように、本発明における石
灰石添加方法は、精錬溶鉄の吹止〔Mn〕、吹止
〔Ｐ〕、スラグＴ・Fe、スラグ滓化率のいずれ
も、石灰石を生石灰（CaO）に代替しても変化せ
ず、かつ安定な溶鉄精錬操業を維持している。 これは、前記(1)式の反応がほぼ完全に進行して
おり、石灰石中のCaO分が生石灰分として有効に
働いていることを示すものである。 次に該３つの条件に加える、好ましい条件とし
て石灰石の粒度範囲が挙げられる。 第１０図に、添加する石灰石の粒度を変えたと
きのLDG回収量の変化を示す。図から明らかな
ように、粒径が５mmφ未満の粉状の石灰石では、
点線で示した容器、袋等を用いた時以外は上方添
加の場合炉内溶鉄まで届かないため、LDG回収
量は減少する。また、粒径が50mmφを超えるよう
な粗粒の石灰石では、粒の中心部に未反応の石灰
石分が残留してしまうため、やはりLDGの回収
量は減少する。 次に石灰石の添加場所としては、特に上吹転炉
の場合、炉内浴面上の酸素吹込部、いわゆる火点
近傍が好ましく、火点から炉の直径の1/2の範囲
であつてもよい。つまりこのことは、石灰石を早
期に溶融させ、脱りんに良好に働くスラグ滓化状
態を得るためのものである。底吹転炉においては
この限りでない。 次に本発明の実施例を下記第３表に示す。尚、
本実施例では、340T／Heatの上吹、及び上・底
吹併用転炉を対象としている。
【表】
【表】
以上の説明で明らかなように本発明は溶鉄の精
錬過程において、溶鉄の〔Si〕が0.01重量％以下
で、かつ〔Ｃ〕が0.8重量％以上残留している時
期に、溶鉄精錬炉内に石灰石を最大速度0.083
Kg／Ｔ−steel・secで連続的に添加するか、又は
2.5Kg／Ｔ−steel・回未満に分割して断続的に添
加するので、溶鉄精錬の所期の目的を安定して維
持し、かつ石灰石の冷却能を充分に得つつ、多量
のCOガスを高効率で発生させ、回収することが
できるものである。 これにより、従来のように〔Ｃ〕源としてコー
クスや石炭等の炉内装入と、それのための酸素源
を追加供給することなく、また石灰石を微粉状に
して炉底に設けた羽口から吹込むこともなくそれ
等と同等に機能せしめることが可能な工業的、経
済的に著しく有利な方法であり、工業上裨益する
ところが極めて大である。
錬過程において、溶鉄の〔Si〕が0.01重量％以下
で、かつ〔Ｃ〕が0.8重量％以上残留している時
期に、溶鉄精錬炉内に石灰石を最大速度0.083
Kg／Ｔ−steel・secで連続的に添加するか、又は
2.5Kg／Ｔ−steel・回未満に分割して断続的に添
加するので、溶鉄精錬の所期の目的を安定して維
持し、かつ石灰石の冷却能を充分に得つつ、多量
のCOガスを高効率で発生させ、回収することが
できるものである。 これにより、従来のように〔Ｃ〕源としてコー
クスや石炭等の炉内装入と、それのための酸素源
を追加供給することなく、また石灰石を微粉状に
して炉底に設けた羽口から吹込むこともなくそれ
等と同等に機能せしめることが可能な工業的、経
済的に著しく有利な方法であり、工業上裨益する
ところが極めて大である。
第１図は石灰石の添加時期とLDG回収量の関
係を示す図、第２図は石灰石の添加時期と本文中
の(2)式の反応効率の関係を示す図、第３図は石灰
石の添加時期と石灰石のみかけの冷却能（いわゆ
るSc′）の関係を示す図、第４図は石灰石の添加
方法とLDG回収量の関係を示す図、第５図は石
灰石の添加速度とLDG回収量の関係を示す図、
第６図〜第９図は石灰石の添加量と吹止T.Fe、
〔Ｃ〕、〔Ｐ〕及びスラグの滓化率の関係を示す
図、第１０図は石灰石の中心粒径とLDG回収量
の関係を示す図である。
係を示す図、第２図は石灰石の添加時期と本文中
の(2)式の反応効率の関係を示す図、第３図は石灰
石の添加時期と石灰石のみかけの冷却能（いわゆ
るSc′）の関係を示す図、第４図は石灰石の添加
方法とLDG回収量の関係を示す図、第５図は石
灰石の添加速度とLDG回収量の関係を示す図、
第６図〜第９図は石灰石の添加量と吹止T.Fe、
〔Ｃ〕、〔Ｐ〕及びスラグの滓化率の関係を示す
図、第１０図は石灰石の中心粒径とLDG回収量
の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鉄の精錬過程において、溶鉄の〔Si〕が
0.01重量％以下で、かつ〔Ｃ〕を0.8重量％以上
残留させている時期に、溶鉄精錬炉の上方からそ
の炉内に粒の直径が５mmから50mmまでの範囲の石
灰石を0.083Kg／Ｔ−steel・sec.以下で添加する
ことを特徴とする溶鉄の精錬方法。 ２ 石灰石を金属容器、紙袋、布袋等に封入した
形で精錬炉内に添加することを特徴とする特許請
求の範囲第１項に記載の溶鉄の精錬方法。 ３ 石灰石を精錬炉内の溶鉄の酸素吹込部に添加
することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
載の溶鉄の精錬方法。 ４ 溶鉄の精錬過程において、溶鉄の〔Si〕が
0.01重量％以下で、かつ〔Ｃ〕を0.8重量％以上
残留させている時期に、溶鉄精錬炉の上方からそ
の炉内に粒の直径が５mmから50mmまでの範囲の石
灰石を2.5Kg／Ｔ−steel・回以下で数回に区切つ
て添加することを特徴とする溶鉄の精錬方法。 ５ 石灰石を金属容器、紙袋、布袋等に封入した
形で精錬炉内に添加することを特徴とする特許請
求の範囲第４項に記載の溶鉄の精錬方法。 ６ 石灰石を精錬炉内の溶鉄の酸素吹込部に添加
することを特徴とする特許請求の範囲第４項に記
載の溶鉄の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10702782A JPS58224107A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 溶鉄の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10702782A JPS58224107A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 溶鉄の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58224107A JPS58224107A (ja) | 1983-12-26 |
| JPS6231045B2 true JPS6231045B2 (ja) | 1987-07-06 |
Family
ID=14448656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10702782A Granted JPS58224107A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 溶鉄の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58224107A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102719601A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-10-10 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种顶底复吹转炉用部分石灰石代替石灰造渣的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56123318A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-28 | Kawasaki Steel Corp | Refining method of metal refining furnace for producing large amount of co for recovering exhaust gas |
| JPS575809A (en) * | 1980-06-13 | 1982-01-12 | Nippon Steel Corp | Operating method of converter using limestone |
-
1982
- 1982-06-22 JP JP10702782A patent/JPS58224107A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56123318A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-28 | Kawasaki Steel Corp | Refining method of metal refining furnace for producing large amount of co for recovering exhaust gas |
| JPS575809A (en) * | 1980-06-13 | 1982-01-12 | Nippon Steel Corp | Operating method of converter using limestone |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58224107A (ja) | 1983-12-26 |
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