JPS6230897A - 厚膜電着塗装方法 - Google Patents
厚膜電着塗装方法Info
- Publication number
- JPS6230897A JPS6230897A JP16932885A JP16932885A JPS6230897A JP S6230897 A JPS6230897 A JP S6230897A JP 16932885 A JP16932885 A JP 16932885A JP 16932885 A JP16932885 A JP 16932885A JP S6230897 A JPS6230897 A JP S6230897A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paint
- electrodeposition
- coated
- film
- electrodeposition coating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、電着塗料中に電極を設け、物品支持具に支持
された被塗装物との間に直流電流を流して電着塗装皮膜
を形成した後、水洗することなく、焼付・硬化させる厚
膜電着塗装方法に関するものである。
された被塗装物との間に直流電流を流して電着塗装皮膜
を形成した後、水洗することなく、焼付・硬化させる厚
膜電着塗装方法に関するものである。
近年、電着塗装は特色ある塗装方法として広〈実施され
ている。
ている。
そして、その際利用されている電着塗装々置は、塗料槽
が舟形々状に形成されており、その内部には電着塗料が
収容されている。また、塗料槽の長手方向上方にはコン
ベアが架設されており、このコンヘアと平行に電圧供給
源の一方の楊に接続されいてる給電レールが塗料槽の上
方のみに架設されている。
が舟形々状に形成されており、その内部には電着塗料が
収容されている。また、塗料槽の長手方向上方にはコン
ベアが架設されており、このコンヘアと平行に電圧供給
源の一方の楊に接続されいてる給電レールが塗料槽の上
方のみに架設されている。
また、コンベアには給電レールに接触しつつ被塗装物を
支持して塗料槽の電着塗料中に搬入する物品支持具が間
隔を有して複数個懸垂されている。
支持して塗料槽の電着塗料中に搬入する物品支持具が間
隔を有して複数個懸垂されている。
さらに、塗料槽の電着塗料中には電圧供給源の他方の極
に接続されている電極が複数個設けられた構成となって
いる。
に接続されている電極が複数個設けられた構成となって
いる。
そして、被塗装物の表面に電着塗装皮膜を形成する際に
は、物品支持具に被塗装物を支持し・物品支持具を給電
レールに接触させつつ、塗料槽の電着塗料中に浸漬する
。それにともなって、被牛袋物と電着塗料中の電極との
間に直流電流が流れ、被塗装物の表面に電着塗装皮膜が
形成される。
は、物品支持具に被塗装物を支持し・物品支持具を給電
レールに接触させつつ、塗料槽の電着塗料中に浸漬する
。それにともなって、被牛袋物と電着塗料中の電極との
間に直流電流が流れ、被塗装物の表面に電着塗装皮膜が
形成される。
その後、被塗装物は塗料槽から搬出され、水洗工程に搬
送されて物理的に付着している電着塗料が水洗によって
洗浄されるとともに、乾燥工程に搬送されて電着塗装皮
膜が焼付・硬化されるようになっている。
送されて物理的に付着している電着塗料が水洗によって
洗浄されるとともに、乾燥工程に搬送されて電着塗装皮
膜が焼付・硬化されるようになっている。
しかしながら、このような電着塗装方法においては、被
塗装物の表面に形成される電着塗装皮膜はそれ自身の塗
膜抵抗によって電気抵抗が高くなるため、ある一定の塗
装膜厚となると、それ以上電着塗装皮膜が形成され難く
なる。また、電着塗装はその付き回り特性から、被塗装
物の外側面に形成されやすく、袋構造の内側面には形成
されにくい特徴があり、特に電着塗装の初期段階でその
傾向が著しい事実がある。
塗装物の表面に形成される電着塗装皮膜はそれ自身の塗
膜抵抗によって電気抵抗が高くなるため、ある一定の塗
装膜厚となると、それ以上電着塗装皮膜が形成され難く
なる。また、電着塗装はその付き回り特性から、被塗装
物の外側面に形成されやすく、袋構造の内側面には形成
されにくい特徴があり、特に電着塗装の初期段階でその
傾向が著しい事実がある。
このため、被塗装物の外側表面に電着塗装皮膜ヲ比較的
に薄く均一に形成することについては優れているものの
、最近のように腐食環境の悪化にともなう高腐食性が要
求される中で、電着塗装皮膜の高膜厚化特に袋構造の内
側面の高厚膜化を図ることができにくい不具合がある。
に薄く均一に形成することについては優れているものの
、最近のように腐食環境の悪化にともなう高腐食性が要
求される中で、電着塗装皮膜の高膜厚化特に袋構造の内
側面の高厚膜化を図ることができにくい不具合がある。
従って、この発明は、上記の不具合を解消するためにな
されたもので、電着塗装皮膜の形成後における水洗を廃
止し、電着で形成された塗装皮膜とその表面に物理的に
付着している塗料とを同時に焼付・硬化させることによ
って、電着塗装皮膜の高膜厚化を図ることにある。
されたもので、電着塗装皮膜の形成後における水洗を廃
止し、電着で形成された塗装皮膜とその表面に物理的に
付着している塗料とを同時に焼付・硬化させることによ
って、電着塗装皮膜の高膜厚化を図ることにある。
すなわち、この発明に係る厚膜電着塗装方法においては
、物品支持具に支持された被塗装物を一方の電極として
、他方の電極である塗料槽もしくは他方の電極を内部に
設けた塗料槽に収容された電着塗料中に浸漬せしめ、前
記両電極間に直流電流を流して被塗装物の表面に電着塗
装工程更を形成した後、この被塗装物を塗料槽から搬出
して水洗を行うことなく、電着で形成された電着塗装皮
膜とその表面に物理的に付着している塗料を同時に焼付
・硬化するようにしたものである。
、物品支持具に支持された被塗装物を一方の電極として
、他方の電極である塗料槽もしくは他方の電極を内部に
設けた塗料槽に収容された電着塗料中に浸漬せしめ、前
記両電極間に直流電流を流して被塗装物の表面に電着塗
装工程更を形成した後、この被塗装物を塗料槽から搬出
して水洗を行うことなく、電着で形成された電着塗装皮
膜とその表面に物理的に付着している塗料を同時に焼付
・硬化するようにしたものである。
そして、厚膜電着塗装方法としては、従来から一般に実
施されているアニオン型電着塗料を用いて塗装する方法
もしくはカチオン型電着塗料を用いて塗装する方法のい
ずれも採用することができるが物理的に塗料をつきやす
くするために、溶剤の種類や添加量を変更し、塗料の濡
れ性や粘度を調整するとともに塗料濃度を高くすること
が望ましい。
施されているアニオン型電着塗料を用いて塗装する方法
もしくはカチオン型電着塗料を用いて塗装する方法のい
ずれも採用することができるが物理的に塗料をつきやす
くするために、溶剤の種類や添加量を変更し、塗料の濡
れ性や粘度を調整するとともに塗料濃度を高くすること
が望ましい。
また、その電着塗装条件においても特別に条件設定する
必要はなく、通常一般に採用されている条件をそのまま
通用することができるが、電着塗装皮膜の膜厚をさらに
厚くするためには両電極間に流す直流電流の通電量をア
ップさせることが望ましい。
必要はなく、通常一般に採用されている条件をそのまま
通用することができるが、電着塗装皮膜の膜厚をさらに
厚くするためには両電極間に流す直流電流の通電量をア
ップさせることが望ましい。
さらに、電着塗装皮膜の形成後における焼付・硬化させ
るタイミングは電着塗料中から搬出した直後に焼付・硬
化することもできるが、電着塗料の回収率の向上および
電着塗装皮膜の平滑性やワキ発生の防止を考慮する′な
らば、一定時間タレ切りを実施した後、焼付・硬化する
ことが望ましい。
るタイミングは電着塗料中から搬出した直後に焼付・硬
化することもできるが、電着塗料の回収率の向上および
電着塗装皮膜の平滑性やワキ発生の防止を考慮する′な
らば、一定時間タレ切りを実施した後、焼付・硬化する
ことが望ましい。
以下、本発明に係る厚膜電着塗装方法を具体的な実施例
によって詳細に説明する。
によって詳細に説明する。
（実施例１）
自動車部品の一つである袋構造のフロントサスペンショ
ンアーム（以下テストピースという）をコンベアに懸吊
された物品支持具に仕掛け、通常一般に実施されている
アルカリ脱脂処理−水洗一化成処理一水洗の前処理工程
に通過させ、平均膜厚で３ ｇ／ｒｄのりん酸亜鉛皮膜
を形成した。
ンアーム（以下テストピースという）をコンベアに懸吊
された物品支持具に仕掛け、通常一般に実施されている
アルカリ脱脂処理−水洗一化成処理一水洗の前処理工程
に通過させ、平均膜厚で３ ｇ／ｒｄのりん酸亜鉛皮膜
を形成した。
次に、このテストピースを、下記に示す電着塗料と塗装
条件からなる一般の自動車部品を塗装する既存の電着塗
装工程に通過させて、電着塗装皮膜を形成した。
条件からなる一般の自動車部品を塗装する既存の電着塗
装工程に通過させて、電着塗装皮膜を形成した。
（１）電着塗料：カチオン型電着塗料
＋ａ） 使用樹脂：ポリアミド変性のエポキシ樹脂
（ｂｌ 加熱残分：２０重量％
（Ｃ）塗料の色：黒
（２）塗装条件
（、ｌ） 塗料温度：２９°Ｃ
（ｂ） 陽 極ニステンレス
（Ｃ１陰 極：テストピース
（ｄｌ 極間距離：３００＋ｎ
ｔｅｌ 極間電圧： ２５０Ｖ
（ｆｌ 全没時間：４分
得られたテストピースを５分間タレ切りを実施した後、
水洗を実施することなく、炉内温度が１７０°Ｃに設定
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電
着塗装皮膜が形成されたテストピースを得た。
水洗を実施することなく、炉内温度が１７０°Ｃに設定
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電
着塗装皮膜が形成されたテストピースを得た。
（実施例２）
実施例１と同様なテストピースを、実施例１と同様にし
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｒｎ’のり
ん酸亜鉛皮膜を形成した。
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｒｎ’のり
ん酸亜鉛皮膜を形成した。
次に、このテストピースを実施例１と同様な電着塗装工
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
得られたテストピースをタレ切りおよび水洗いを実施す
ることなく、直ちに炉内温度が１７０℃に設定された乾
燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電着塗装皮
膜が形成されたテストピースを得た。
ることなく、直ちに炉内温度が１７０℃に設定された乾
燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電着塗装皮
膜が形成されたテストピースを得た。
（実施例３）
実施例１と同様なテストピースを、実施例１と同様にし
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ ／ ｄのり
ん酸亜鉛皮膜を形成した。
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ ／ ｄのり
ん酸亜鉛皮膜を形成した。
次に、このテストピースを、下記に示す電着塗料と塗装
条件からなる一般の自動車部品を塗装する既存の電着塗
装工程に貫通させて、電着塗装皮膜を形成した。
条件からなる一般の自動車部品を塗装する既存の電着塗
装工程に貫通させて、電着塗装皮膜を形成した。
（１）電着塗料：アニオン型電着塗料
（ａ） 使用樹脂：ポリブタジェン系樹脂（ｂ）
加熱残分：２０市量％ （Ｃ１塗料の色：黒 （２）塗装条件 （ａ） 塗料温度＝２５℃ （ｂｌ ｌｌｉ 極：テストピース（Ｃ）陰 極
：鋼板 （ｄ） 極間比ｇｌｔ ： ３００ ａｍ（ｅ＋
極間電圧：２００ｖ ｆｆｌ 全没時間：３分 得られたテストピースを５分間タレ切りを実施した後、
水洗を実施することなく、炉内温度が１７０゛Ｃに設定
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてアニオン型
電着塗装皮膜が形成されたテストピースを得た。
加熱残分：２０市量％ （Ｃ１塗料の色：黒 （２）塗装条件 （ａ） 塗料温度＝２５℃ （ｂｌ ｌｌｉ 極：テストピース（Ｃ）陰 極
：鋼板 （ｄ） 極間比ｇｌｔ ： ３００ ａｍ（ｅ＋
極間電圧：２００ｖ ｆｆｌ 全没時間：３分 得られたテストピースを５分間タレ切りを実施した後、
水洗を実施することなく、炉内温度が１７０゛Ｃに設定
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてアニオン型
電着塗装皮膜が形成されたテストピースを得た。
（実施例４）
実施例１と同様なテストピースを、実施例１と同様にし
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｍのりん酸
亜鉛皮膜を形成した。
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｍのりん酸
亜鉛皮膜を形成した。
次に、このテストピースを実施例３と同様な電着塗装工
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
得られたテストピースをタレ切りおよび水洗を実施する
ことなく、直ちに炉内温度が１７０℃に設定された乾燥
炉で、３０分間焼付・硬化させてアニオン電着塗装皮膜
が形成されたテストピースを得た。
ことなく、直ちに炉内温度が１７０℃に設定された乾燥
炉で、３０分間焼付・硬化させてアニオン電着塗装皮膜
が形成されたテストピースを得た。
（比較例１）
実施例１と同様なテストピースを、実施例１と同様にし
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ＃のりん酸亜
鉛皮膜を形成した。
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ＃のりん酸亜
鉛皮膜を形成した。
次に、このテストピースを実施例１と同様な電着塗装工
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
得られたテストピースを５分タレ切りを実施した後、水
洗工程に搬入して十分に水洗を実施した。
洗工程に搬入して十分に水洗を実施した。
その後、水切りを実施して炉内温度が１７０”Ｃに設定
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電
着塗装皮膜の形成されたテストピースを得た。
された乾燥炉で、３０分間焼付・硬化させてカチオン電
着塗装皮膜の形成されたテストピースを得た。
（比較例２）
実施例１と同様なテストピースを、実施例１と同様にし
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｍのりん酸
亜鉛皮膜を形成した。
て前処理工程に通過させ、平均膜厚で３ｇ／ｍのりん酸
亜鉛皮膜を形成した。
次に、このテストピースを実施例３と同様な電着塗装工
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
程に通過させ、テストピースの表面に電着塗装皮膜を形
成した。
得られたテストピースを５分間タレ切りを実施した後、
水洗工程に搬入して十分に水洗を実施した。その後、水
切りを実施して炉内温度が１７０℃に設定された乾燥炉
で、３０分間焼付・硬化させてアニオン電着塗装皮膜の
形成されたテストピースを得た。
水洗工程に搬入して十分に水洗を実施した。その後、水
切りを実施して炉内温度が１７０℃に設定された乾燥炉
で、３０分間焼付・硬化させてアニオン電着塗装皮膜の
形成されたテストピースを得た。
上記、各実施例および各比較例で得られたテストピース
について、電着塗装皮膜の膜厚を電磁微厚計で測定した
ので、その結果を第１表に示す。
について、電着塗装皮膜の膜厚を電磁微厚計で測定した
ので、その結果を第１表に示す。
第１表
なお、単位はミクロンである。
第１表から明らかなように、本発明による電着塗装皮膜
の形成後における水洗を廃止することによって、大幅に
膜厚をアップすることができることが判明した。また、
本発明では従来から電着塗装において膜厚が不足する袋
構造の内側面への塗料の付き回り性をカバーする上でも
非常に有効であることが判明した。
の形成後における水洗を廃止することによって、大幅に
膜厚をアップすることができることが判明した。また、
本発明では従来から電着塗装において膜厚が不足する袋
構造の内側面への塗料の付き回り性をカバーする上でも
非常に有効であることが判明した。
以上説明したように、本発明に係るｒｇ、膜電着生装方
法においては、電着塗装皮膜の形成後におりｌる水洗を
廃止し、電着で形成された生菌皮膜とその表面に物理的
に付着している塗料とを同時に焼付・硬化させたから、
電着塗装皮膜の高膜厚化を図ることができる効果がある
。
法においては、電着塗装皮膜の形成後におりｌる水洗を
廃止し、電着で形成された生菌皮膜とその表面に物理的
に付着している塗料とを同時に焼付・硬化させたから、
電着塗装皮膜の高膜厚化を図ることができる効果がある
。
また、本発明においては、電着塗装皮膜の形成後におけ
る水洗を廃止したから、水洗に必要な設備、水、動力費
等をすべて皆無とすることかでき、大幅なコストダウン
を図ることができる効果がある。
る水洗を廃止したから、水洗に必要な設備、水、動力費
等をすべて皆無とすることかでき、大幅なコストダウン
を図ることができる効果がある。
また、本発明においては、既存の電着塗装工程をそのま
ま利用することができ、設備の改造、変更等を実施する
必要なく、厚膜化のための設備投資を皆無とすることが
できる効果がある。
ま利用することができ、設備の改造、変更等を実施する
必要なく、厚膜化のための設備投資を皆無とすることが
できる効果がある。
また、本発明においては、既存の電着塗装工程を停止す
ることなく、高膜厚化が図れる効果がある。
ることなく、高膜厚化が図れる効果がある。
Claims (1)
- 物品支持具に支持された被塗装物を一方の電極として、
他方の電極である塗料槽もしくは他方の電極を内部に設
けた塗料槽に収容された電着塗料中に浸漬せしめ、前記
両電極間に直流電流を流して被塗装物の表面に電着塗装
皮膜を形成した後、この被塗装物を塗料槽から搬出して
水洗を行うことなく、電着で形成された電着塗装皮膜と
その表面に物理的に付着している塗料を同時に焼付・硬
化することを特徴とする厚膜電着塗装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16932885A JPS6230897A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | 厚膜電着塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16932885A JPS6230897A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | 厚膜電着塗装方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6230897A true JPS6230897A (ja) | 1987-02-09 |
Family
ID=15884511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16932885A Pending JPS6230897A (ja) | 1985-07-31 | 1985-07-31 | 厚膜電着塗装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6230897A (ja) |
-
1985
- 1985-07-31 JP JP16932885A patent/JPS6230897A/ja active Pending
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