JPS6219905B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は着色立体模様板の製造方法に関する。
更に詳細には、凹凸模様の凸部平坦面と凹部とを
異色に塗装仕上げし、立体感のある化粧模様を形
成する方法に関する。 現在、凹凸模様化粧板は、建築物の内外壁面あ
るいは建築用板材等の凹凸模様仕上げに多用され
ている。 このような凹凸模様仕上げ方法としては、一般
に次のような方法が行なわれている。 例えばセメント系結合材及び／又は合成樹脂エ
マルジヨン、あるいは有機溶剤タイプのエポキシ
樹脂等の結合材に骨材、顔料、無機質粉等を混和
した吹付材を、壁面あるいは建築用板材面等に凹
凸模様状に吹付塗装し、該吹付材が半硬化状態に
なつた時にローラー、コテ等により凸部の頂部を
適度に平担に押えるか、または該吹付材が完全乾
燥した後に凸部の頂部をナイフエツジ、サンダー
等で適度に平坦になるよう切削又は研磨してい
る。また、このような凹凸模様仕上げの一般化に
即して、従来平面状に成形されていた石綿セメン
ト板、石綿硅酸カルシウム板、パルプセメント
板、木毛セメント板、木粉セメント板、石膏ボー
ド、ロツクウール板、ガラス繊維強化セメント
板、コンクリート板等の建築用成形板材を、上記
の凹凸模様に成形する方法の実用化なども進めら
れている。 ところでこのような凹凸模様面の着色方法とし
ては、該模様面全面に均質に塗装仕上げする方法
が最も一般的に行われている。しかしながらこの
方法によれば着色が単色に限られるため、得られ
る化粧板は変化に乏しく平面的な仕上り感を呈す
るという欠点を有していた。この欠点を改良する
方法として、例えば、上記塗装面の凸部平坦面の
みに異色の塗料をローラー塗装する方法（特公昭
48−5092）が知られているが、凸部平坦面と凹部
との境界における色の差の輪郭が極度に明確にな
り、その結果重厚な深みのある仕上げを形成する
ことは出来なかつた。 本発明は、これ等の欠点を改良し、凹凸模様の
凹部と凸部平坦面の色調が異なり、しかも凸部平
坦面の端縁から凹部の深みが増すに従がつて除々
に色調が変化し、重厚な深みのある模様を形成す
ることを目的とする。 すなわち本発明は、凹凸模様を有する基材の該
模様面の全面に着色塗料を塗布し、該着色塗料が
少くとも指触乾燥した後に、該塗装面を上向きに
かつほぼ水平に保ち、フオードカツプNo.４による
粘度（塗料温度20℃）が30秒以下のカラークリア
ー塗料（固型分が10重量％以上でかつ該着色塗料
とは異色のもの）を全面に塗布し、凹凸模様の凸
部平坦面上のカラークリアー塗料の大部分が凹部
に流下した後に塗料を乾燥させることを特徴とす
る着色立体模様板の製造方法に関する。本発明に
従つて得られる模様板において凹部に流下したカ
ラークリアー塗料によつて形成された塗膜の厚み
は、凹部の深さが増すに従つて厚くなり、その結
果徐々にカラークリヤー塗料の色調が濃厚にな
る。一方、凸部平坦面にはわずかにカラークリア
ー塗料が残溜するが、該カラークリアー塗料は着
色塗料に比べて透明性が著しく大きいため、該平
坦面は主として下の着色塗料の色を呈する。従つ
て、本発明によれば全体として重厚で深みのある
模様を形成することが出来る。 本発明において使用する基材は、例えば市販の
タイル状吹付材等の吹付材によつて形成されたも
のである。該吹付材は無機系及び／又は有機系の
結合材と骨材を主体とするものであり、必要によ
り着色塗料、無機質粉等を混合し、モルタルガン
による吹付け塗装に適するような粘度に調整した
ものである。該吹付材としては例えば、JIS−
A6910に規定される複層模様吹付材Ｃ（セメント
系結合材使用）、Ｅ（合成樹脂エマルジヨン系結
合材使用）、RE（反応硬化型合成樹脂エマルジヨ
ン系結合材使用）及びRS（反応硬化型合成樹脂
溶液系結合材使用）など、あるいは、Ｃ、Ｅ及び
REの二種以上の混合組成物などが挙げられる。
本発明に於て使用する凹凸模様を有する基材につ
き、以下更に説明を加える。 上記の吹付材を平滑な表面を有する基材、たと
えば合成、バーチクルボード、ハードボード、パ
ルプセメント板、石綿スレート、プレキヤストコ
ンクリート板、発泡コンクリート板、鋼板、亜鉛
メツキ鋼板、アルミメツキ鋼板、アルミ板等の建
築用板材に、モルタルガンを用いて凹凸模様状に
吹付け塗装する。吹付塗装はノズル口径が２〜12
mm程度のモルタルガンを使用し吹付圧1.5〜10
Kg／cm²程度で塗装する。このとき１回の塗装で凹
凸模様層を形成する方法やまた、基材の全面にや
や低粘度に希釈した吹付材をほぼ均一な厚みに塗
布した後、散点状に吹付材を塗布するか、あるい
は、基材面に散点状に吹付材を塗付した後にやや
低粘度に希釈した吹付剤を全面にほぼ均一な厚み
に塗布する等の方法が使用できる。塗布量は500
〜3000ｇ／m²程度が好適である。ついで(イ)該吹付
材が半硬化状態の間に凹凸模様の凸部のみを、ロ
ール、コテ及びハイドローラー等により適度に平
坦になるように押えるか、又は(ロ)前記吹付材が完
全乾燥した後に凹凸模様の凸部のみをナイフエツ
ジ、サンダー等で適度に平坦になるよう切削又は
研磨することにより凸部の頂部が平坦な凹凸模様
を形成する。 また、該基材として板面に凹凸模様を形成した
建築用成形板材を用いることも出来る。これ等
は、例えば石綿セメント板、石綿硅酸カルシウム
板、パルプセメント板、木毛セメント板、木粉セ
メント板、石膏ボード、ロツクウール板、ガラス
繊維強化セメント板等の通常湿式及び乾式法によ
り行なわれる成形において、前記凹凸模様を形成
する型を用いてプレス、エンボス及び流し込み等
を行うことにより、従来の建築用成形板材の製造
とほぼ同等の工程で製造することが出来る。 特に湿式により製造される石綿セメント板は、
強度が大きく本発明で用いる基板として好適であ
る。 本発明に於て使用する前記着色塗料は水系塗
料、有機溶剤希釈型塗料、ハイソリツド塗料、ノ
ンソルベント塗料、及び粉末塗料のいずれでもよ
く、公知の水溶性アクリルメラミン系、アクリル
エマルシヨン、酢酸ビニルエマルシヨン、酢酸ビ
ニルアクリル共重合エマルシヨン等の水系塗料や
アクリル系、アクリルウレタン系、ポリエステル
ウレタン系、アクリルメラミン系、塩化ビニル樹
脂系、エポキシ樹脂系等の有機溶剤希釈型塗料、
メラミン系、アクリル系、エポキシ系等のハイソ
リツド型塗料又は粉体塗料、及びエポキシ系のノ
ンソルベント型塗料を用いることが出来る。該着
色塗料は通常の均一な塗膜を得るための塗装条件
で塗布する。この場合、前記基板は一般に多孔質
であり、またその程度も種々異なつている。が、
当業者は容易に各種変法を採用しえよう。例え
ば、吸込みの大きい基板に対しては、前記カラー
クリヤー塗料と同程度の粘度の着色塗料であつて
も均質な着色塗膜を形成することができる。ま
た、数種の異なる粘度に調整した着色塗料を塗装
することにより、該基材に対する適当な塗装粘度
を容易に知ることが出来る。一般に塗装粘度は過
度に高くなれば塗装作業性が低下し、また過度に
低くなれば塗装後塗料が流動し易く、いずれの場
合も均質な塗装を行うことが困難になる傾向があ
る。着色塗料として水系塗料を用いる場合は固型
分濃度が20〜70重量％のもの、ハイソリツド型塗
料の場合は80重量％程度までのもの、またノンソ
ルベント型塗料の場合には90〜100重量％のもの
が好適である。 本発明に於て使用する前記カラークリヤー塗料
は着色剤として通常プラスチツク成形物の着色に
使われる染料及び／又は着色塗料に用いられる有
機系及び無機系の着色顔料を樹脂固形分に対して
約0.01〜15重量％の割合で含むものである。前記
において着色剤の量が0.01重量％よりも少くなれ
ば充分な色調の変化が得られず、逆に15重量％よ
り多くなれば形成される塗膜の透明度が低下する
ため深みのある色調の変化が得られなくなる。特
は着色剤の量が0.05〜10重量％程度が好ましい。
尚、本発明の方法により得られた建築用成形板材
を建築外装用に用いる場合は塗膜が退色しないこ
とが要求されるため、着色剤として無機系及び有
機系の顔料を用いることが好ましい。またカラー
クリアー塗料の樹脂成分としては、前記着色塗料
と同じ水系樹脂及び有機溶剤希釈型樹脂が使用出
来る。 次に本発明による凹凸模様化粧板の製造工程
（ａ〜ｅ）を説明する。 まず凹凸模様の基材全面に着色塗料を塗装する
（工程ａ）。該塗装には通常の方法、例えばスプレ
ー塗装、フローコート、シヤワーコート、柔軟な
表面層を持つロールによるロールコート等の方法
が使用出来る。特に、コンベアー等の搬送装置で
基板を搬送しながら塗装する方法が、工業的な製
造に適する。 該着色塗料の塗布量は通常の塗装における量、
例えば乾燥膜厚が５〜100μ程度となる量が好ま
しい。該乾燥膜厚が５μより薄くなれば均質な着
色が困難になり、逆に100μより厚くなれば塗料
の浪費になるのみならず、塗膜の均質な乾燥が困
難になる。 続いて該着色塗料を指触乾燥以上の状態に乾燥
させる（工程ｂ）。これは次の工程ｃでカラーク
リアー塗料を塗り重ねた時に該カラークリアー塗
料の溶剤又は分散媒により、着色塗料の塗膜が再
溶解され色のニジミが生じるのを防ぐためであ
る。必要な乾燥度は、該溶剤又は分散媒の溶解性
に依存して変化するが、実質的に色のニジミが生
じない乾燥状態であれば差支えない。乾燥方法は
常温乾燥及び加熱乾燥のいずれでもよいが、工場
塗装の場合には熱風乾燥機、赤外線乾燥機等の使
用が好ましい。特に塗装基板をコンベアーで搬送
しながら乾燥する方法が好適である。 続いて該塗装面を上向きに、かつ基板を水平乃
至ほぼ水平に保つて、フオードカツプNo.４による
粘度（塗料温度20℃）が30秒のカラークリアー塗
料（固形分が10重量％以上でかつ該着色塗料とは
異色のもの）を、該塗装面全面に塗布する（工程
ｃ）。塗装方法としては前記着色塗料の場合と同
じ方法が利用出来る。この場合にも前記同様に塗
装基板を搬送しながら塗装する方法が、工場塗装
に適する。該カラークリアー塗料の塗布量は約50
〜1000ｇ／m²（但し該面積は凹凸模様基板と平行
な平面の面積を意味する）が好ましい。該カラク
リアー塗料の粘度（フオードカツプNo.４、20℃）
が30秒より大きくなれば、該カラークリアー塗料
の流動性が不足するため、前記凸部平坦面と凹部
との色調の変化が不充分になる。一方クリア塗料
の粘度は低い程流動性が大きく好適であるが、ク
リアー塗料が凹部に流下して必要な着色を与える
ためには固形分が少くとも10重量％必要であり、
このクリアー塗料の粘度は一般の有機溶剤の粘度
（約８秒程度）とほぼ同等である。該カラークリ
アー塗料の塗布量が1000ｇ／m²より多くなれば、
カラークリアー塗料が不必要に凹部を閉塞するた
め特に斜め方向から見た場合の立体感が低下す
る。一方、カラークリアー塗料の塗布量が50ｇ／
m²より少なくなれば、立体面の高低差に応じた充
分な色調の変化が得られなくなる。特に粘度が、
約９〜15秒であり、また塗布量が約80〜500ｇ／
m²であることが好ましい。続いて該基板を水平な
いしほぼ水平な状態に保ち凸部平坦面上のカラー
クリアー塗料の大部分を凹部に流下させる（工程
ｄ）。該流下をより有効に行いまた流下に要する
時間や流下を行うためのコンベアラインの短縮を
計るために、基板面に空気を吹き付ける方法及
び／又は基板に振動を加える方法等が利用出来
る。 上記空気の吹き付けによるカラークリアー塗料
の流下の促進効果は、空気の流速、空気量、凹凸
模様面に対する空気流の方向により変化する。更
に基板をコンベアー上に移動させて行なうときに
は、流下促進効果は移動速度等により変化し、ま
た振動により行なう場合には振動方向、振幅及び
振動数等により変化する。これ等の条件を適宜変
更して流下を効率よく行わしめることは、各々の
実施態様に応じて容易に調整出来ることである。 空気吹付けの場合、空気の流速や空気量を極度
に大きくしたり、あるいは基板に対する相対的な
空気流の角度（空気流の方向と基板の移動速度に
よつて決まる）を極度に小さくしたりすることは
凹部のカラークリアー塗料を逆に凸部に押し上げ
ることになるので避けるべきである。また空気の
流速や空気量が小さくなれば、該カラークリアー
塗料の流下の促進効果が低下する。 また振動による場合も、カラークリアー塗料の
流下を促進しない条件や凹部のクリアー塗料を凸
部に押し上げるか又は跳ね上げるような条件を避
けなければならない。 上記空気流を噴射する手段としては、細孔乃至
スリツト状のノズルが使用出来、また振動を加え
る方法としては振動する台又はコンベアー上に、
基板を載置又は通過させる方法や、基板の背面に
連続的な打撃を加える方法等が使用できる。 最後に、上記の塗料を乾燥させる（工程ｅ）。
乾燥方法として着色塗料の場合と同じ方法が利用
出来る。特に、該カラークリアー塗料の流動性が
大きい間は基板を水平ないしほぼ水平に保つたま
ま乾燥を行ない、前記カラークリアー塗料を流下
させることにより形成した色模様が崩れないよう
にすることが必要である。 上記カラークリアー塗料と着色塗料の組合せは
相互に異色のものを用いる。特にカラークリアー
塗料の色を着色塗料と同系統の色相で、かつ明度
及び／又は彩度が多少異なる色とすることが深み
のある模様の形成される。 以下本発明を実施例により説明する。 尚実施例に前もつて石綿セメント板の成形用組
成物、建築用吹付材着色塗料及びカラークリアー
塗料を以下の通り調製した。以下において「部」
及び「％」は各々重量部及び重量％をもつて示
す。 〔石綿セメント板の成形用組成物〕 セメント65部、石綿35部及び水32.5部を均一に
混合し成形用組成物とした。尚成形用組成物は調
製後直ちに成形に供する。 〔建築用吹付材〕 増粘剤水溶液（１％溶液）14部に平均粒子径が
約260メツシユの珪石粉を45部と平均粒子径が約
80メツシユの珪石粉25部を撹拌しながら混入し、
次いでエポキシ樹脂エマルジヨン（50％水溶液）
を10部加え均一な混合物とする。別にポリアミン
６部を用意し、使用直前に両者を均一に混合し吹
付塗装に供する。 〔着色塗料Ａ及びＢ〕 表−１に示す配合でアクリル共重合樹脂エマル
ジヨン（平均分子量約60000、固形分50％）着色
顔料、水及び成膜助剤等を均一に混合し、着色塗
料Ａ及びＢを調製した。

〔着色塗料Ｃ〜Ｆ〕

表−２に示す配合でアクリル共重合樹脂ワニス
（平均分子量約15000、樹脂分50％溶液、酢酸ブチ
ル3.57％、キシレン42.85％及びメチルイソブチ
ルケトン3.57％）と着色顔料を均一に撹拌混合し
着色塗料Ｃ〜Ｆを調製した。

〔着色顔料Ｇ〜Ｋ〕

表−３に示す配合でアクリル共重合樹脂ワニス
（平均分子量15000、樹脂固形分のOH価40、樹脂
分50％溶液、トルエン25％、酢酸ブチル10.5％、
芳香族石油ナフサ3.0％、エチレングリコールモ
ノブチルエーテルアセテート7.0％）と着色顔料
を均一に撹拌混合し、着色塗料主剤Ｇ〜Ｋを調製
した。使用に際して該主剤に無黄変イソシアネー
ト樹脂溶液（NCO％が21％のイソシアネート樹
脂50％、トルエン25％、酢酸ブチル10.5％、芳香
族石油ナフサ3.0％、エチレングリコールモノブ
チルエーテルアセテート7.0％）を添加し均一に
混合して用いる。

〔カラークリアー塗料Ａ及びＢ〕

前記着色塗料Ａの調製に用いたアクリル共重合
樹脂エマルジヨンを用い表−４に示す配合でカラ
ークリアー塗料Ａ及びＢを調製した。

〔カラークリアー塗料Ｃ〜Ｆ〕

前記着色塗料Ｃの調製に用いたアクリル共重合
樹脂ワニスを用い表−５に示す配合でカラークリ
アー塗料Ｃ〜Ｆを調製した。

【表】

〔カラークリアー塗料Ｇ〜Ｋ〕

着色塗料Ｇの調製に用いたアクリル共重合樹脂
ワニス及び無黄変イソシアネート樹脂溶液を用い
て表−６に示す配合でカラークリアー塗料Ｇ〜Ｋ
（着色塗料Ｇと同様に使用時に主剤とイソシアネ
ート樹脂溶液を混合する。表中の粘度は混合後の
粘度である。）を調製した。

【表】

【表】 以上のように調製した成形用組成物、建築用吹
付材、着色塗料及びカラークリアー塗料を用いて
下記の各実施例に従つて化粧模様板を調製した。 実施例 １ 前記石綿セメント板の成形用組成物を用いて通
常のプレス法により厚さ約６mmの両面平滑な石綿
スレート板を成形し、続いて該スレート板が半硬
化状態の間に片面に凹凸模様をエンボス法により
型付けした。該スレート板を完全に硬化させた
後、凹凸模様面を上向きにしてコンベアーで搬送
しながら熱風乾燥炉で板面温度約50℃にプレヒー
トし、直ちに着色塗料Ｃを全面に均一にフローコ
ートにより塗装し、約１分でセツテイングした後
80℃の熱風乾燥炉を10分間通過し塗膜を乾燥させ
た。続いてカラークリアー塗料Ｄを100ｇ／m²の
塗布量で全面にフローコートし５分間セツテイン
グして凸部平坦面のクリアー塗料の大部分が凹部
へ流下した後に80℃の熱風乾燥炉で10分間加熱し
て塗料を乾燥させた。 得られた化粧板は凸部平坦面は淡いクリーム色
で、また凹部は深さが増すに従つて徐々に黄色の
色調が濃くなり全体に重厚な深みのあるものであ
つた。 尚着色塗料の乾燥膜厚は50μであつた。 実施例 ２ 市販の石綿スレート板の表面を清浄にした後前
記建築吹付材を粘度150ポイズ（25℃）に調整し
てモルタルガン（口径７mm、圧力５Kg／cm²）で凸
部を形成するよう部分的に塗布した。前記凸部が
指触乾燥状態になつた時に該建築吹付剤を水で希
釈して粘度を55KU（25℃）に調製しスプレーガ
ン（口径３mm、圧力４Kg／cm²）で全面に塗布し凹
凸模様面を形成した。 該凹凸模様面が半硬化の段階で全面にローラー
を押圧回転して凸部の頂部近辺を平坦にし凹凸模
様を形成した、この凹凸模様層を完全に硬化させ
た後実施例１と同様にコンベアーで搬送しながら
赤外線乾燥炉で板面温度60℃にプレヒートし、直
ちに着色塗料Ａを全面に均一にスプレー塗装し、
直ちに赤外線乾燥炉を通して塗料を指触乾燥状態
にした。続いてカラークリアー塗料Ａを全面に
200ｇ／m²の塗布量でスプレー塗装し、５分間セ
ツテイングして凸部平坦面のクリアー塗料の大部
分が凹部へ流下した後に赤外線乾燥炉で10分間加
熱して塗料を乾燥させた。 得られた化粧板は凸部平坦面が淡いグリーン
色、また凹部は深さが増すと共にグリーン色が
徐々に濃くなり深みのあるものであつた。尚、着
色塗料のみを別途完全乾燥させて測定した膜厚は
約30μであつた。 実施例 ３ 前記実施例と同様にして表−７に示す条件で化
粧板（No.１〜10）を作成した。化粧模様の外観を
合せて表−７に示す。

【表】

【表】 比較例 １ 表−８に示す基板、着色塗料及び着色塗料
の組合せで、先ず基板の凹凸面の全面に着色塗料
を塗布し、塗膜がほぼ完全乾燥後着色塗料を
ゴムローラーブラシで凸部平坦面に塗布し塗料を
乾燥させた。得られた化粧板の外観を合せて表−
８に示す。

【表】 比較例 ２ 実施例１において、カラークリアー塗料Ｄをメ
チルイソブチルケトンとトルエンが重量比で５／
45の混合溶剤で固形分８重量％に希釈したクリア
ー塗料を、該カラークリアー塗料Ｄの代りに用い
た他はすべて同様にして塗装及び塗膜の乾燥を行
つた。得られた化粧板は凸部及び凹部ともにほぼ
同等の淡いクリーム色を呈し深み感の不足するも
のであつた。 比較例 ３ 前記表−４カラークリアー塗料Ａの組成におい
て水の使用量を10部とした、フオードカツプNo.４
による粘度（塗料温度20℃）が32秒のカラークリ
アー塗料をカラークリアー塗料Ａの代りに用いた
他は実施例２と同様にして塗装及び塗膜の乾燥を
行つた。得られた化粧板は凸部及び凹部ともにほ
ぼ同等の淡いグリーン色を呈し深み感の不足する
ものである。 比較例 ４ 着色塗料D100部に酸化鉄サビ1.0部及び酸化鉄
黄7.0部を加えポツトミルで均一に練合してやや
淡いベージユ色の着色塗料を得た。この着色塗料
を実施例２で用いた基板上に均一にスプレー塗装
し赤外線乾燥炉で10分間加熱乾燥して乾燥膜厚50
μで全面に均一な淡いベージユ色の化粧板を得
た。この化粧板は深み感の不足するものであつ
た。 参考写真 参考資料Ａ〜Ｃは本発明の方法により形成され
た化粧板、また参考資料Ｄは全面に均一に着色塗
料を塗布した従来の化粧板の写真である。 尚、参考資料Ａは実施例３のNo.２、参考資料Ｂ
は実施例３のNo.３、参考資料Ｃは実施例３のNo.８
また参考資料Ｄは比較例４の化粧板である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ (a) 凹凸模様を有する基材の該模様面全体に
   着色塗料を塗布し、 (b) 該着色塗料を少くとも指触乾燥状態にまで乾
   燥し、 (c) 上向きかつほぼ水平に保たれた該塗装面全体
   に、フオードカツプNo.４による粘度が30秒以下
   であり、固型分が10重量％以上であり、かつ該
   着色塗料とは異色のカラークリヤー塗料を塗布
   し、 (d) 凹凸模様における凸部平坦面上の該カラーク
   リヤー塗料の大部分を凹部に流下し、ついで (e) 該塗料を乾燥させる、 諸工程からなることを特徴とする、着色立体模様
   板の製造方法。 ２ 上記着色塗料の乾燥膜厚が５〜100μである
   特許請求の範囲第１項に記載の着色立体模様板の
   製造方法。 ３ 上記カラークリアー塗料の塗布量が50〜1000
   ｇ／m²である特許請求の範囲第１項又は第２項に
   記載の着色立体模様板の製造方法。 ４ 上記着色塗料を加熱乾燥する特許請求の範囲
   第１項、第２項又は第３項に記載の着色立体模様
   板の製造方法。 ５ 上記カラークリアー塗料を加熱乾燥する特許
   請求の範囲第１項、第２項、第３項又は第４項に
   記載の着色立体模様板の製造方法。 ６ 上記基板をコンベアー上で連続的に搬送しな
   がらａ〜ｅの諸工程を行う、特許請求の範囲第１
   項、第２項、第３項、第４項又は第５項に記載の
   着色立体模様板の製造方法。