JPS6219426A - エラストマ−のストリツプを形成する装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、タイヤ・トレッド・スラブに似たような連続
的なエラストマーのストリップを形成する装置に関し、
より詳細には、種々の組成物を接合する予成形ダイ内に
種々の組成のエラストマー材料を供給してＯ−ラ・ダイ
により連続的なエラストマーのストリップとして押出成
形された多種材料スラブを形成する複数の押出機から成
る組立て体を利用する方法と装置とに関する。

従来の技術および発明が解決しようとする問題点一般的
に言って、タイヤ・トレッド・スラブを作る在来の方法
には、タイヤ・トレッド・スラブを構成するエラストマ
ー材料に好適な断面の輪郭を適切に付与するように輪郭
を付されたスリット・ダイを通し圧力を加えてエラスト
マー材料を押出成形する装置が利用されている。

さらにまた、絞りオリフィスとローラ・ダイとの間で加
圧されたエラスｉ・マー材料を押出成形するローラ・ダ
イの組合せを利用する方法もある。

この、後の形式の装置はユニロイヤル・インコーホＬ、
ｉ−チット（［ＩＮＩＲＯＹＡＬ、　Ｉｎｃ、）　ニｍ
Ｍされた米国特許第３．８７１．８１０号に開示されて
いる。

これらの形式の押出成形方法の双方共、最近は、２種以
−ヒの異なる種類の材料または押出物から成るエラスト
マーのストリップを形成するようにされている。これは
通常、２組以上の別々の押出機から生ずる二つ以上の別
個の流路として最初に始まり、結局は一緒に合流して、
ついにはタイヤ・トレッドに形成される単一のスラブの
中に別々の材料を結合させる内部流路を必要とする。異
なる種類のエラストマー材料を単一のタイヤ・トレッド
内に結合させることの利点は、各材料を、タイヤ・トレ
ッドの全体的な性能を向上させるためにその材料が最も
有利な物理的性質を有するトレッドの特定の物理的部分
に使用できる、ということである。とくに、通常、路面
に接触する部分であるトレッドの半径方向に外方の中央
部分（キャップ部分）に一つの材料を使用することが望
ましいことが見いだされている。この材料は、車両のハ
ンドリング特性を向上させるため高いＳ擦係数を有する
ことが望ましい。またタイヤ・トレッドの寿命を向上さ
せるため、極めて耐摩耗性の材料であることも望ましい
。

対照的に、タイヤ・トレッドのバットレスとしても周知
されているタイヤ・トレッドの側方部分は、対象車両の
大きい方向転換中に遭遇する大部分の応力を吸収し得る
極めて弾力性且つ耐屈曲性の材料のような異なる材料で
作ることが最も望ましい。この配合物はまた、その所期
の使用中にも離れることのない確実な接合部をサイドウ
オールとトレッドとの間に形成し、タイヤのサイドウオ
ールにも適している。このトレッドのバットレス部分は
また、タイヤ・トレッドの「ウィンゲス」としても周知
されている。

さらに、時折りキャップ・ベースまたはトレッド・リコ
ートと呼ばれる、耐摩耗性の表面の下にあるトレッドの
部分は、「ウィンゲス］と同じ材料、またはタイヤ・カ
ーカスの外側ストックに接着し且つトレッド部分とトッ
プ・カーカス・スキムコ−１・どの間に係数の移行部分
を付与するように設計された第三の材料で形成すること
もできる。

若しこの第三の材料が低いヒステリシスを有するならば
、この材料の外形と容積の適切な！ｌｌｌ１ｌは、タイ
ヤの転がり抵抗を減少させることにより車両の燃料効率
に対するタイヤの動力消費を向上させるために望ましい
。

これらの種々の材料は一般に著しく異なった粘性を有し
ているので、単一の結合力のあるエラストマーのストリ
ップを形成するためには、それらを−緒にしなければな
らない。通常これは、若干の点で一緒に接合された多数
の流路を備えた押出成形ヘッド内で達成される。

先行技術における一般的な慣行は、エラストマーのスト
リップが移動ベルトまたは回転ローラ上に押し出される
直前の物理的な位置で多数の材料ないし配合物を接合す
ることであった。エラストマーのストリップ内の異なる
材料間の境界を１ＩＩＩｌ′ａすることは困難もしくは
不可能であったため、多種材料の押出物の最終出口で１
．あるいはその近くで種々の材料を接合することは必要
である、ということは一般に考えられていた。さらに、
押出物の最終出口のかなり上流の点で異なる材料を接合
することの、広く周知された利点は何もなかったのであ
る。

従前の技術もまた、いかなる急速な方向の変化も押出成
形上の困難をもたらすので、流路の方向は、最終的な、
押出成形された輪郭について要求される形状に徐々に変
化されなければならない、という仮説に基づいていた。

とくに、接合部が形成される前の通路における大きな転
回や方向の変化は全て、境界の位置の変動を生じて、最
終的な押出物を不安定なものにさせるもの、と信じられ
ていた。また、種々の材料は、それらの接合点に、接合
がなされる点に対すると同じ速度と圧力で進められなけ
ればならないものと一般に信じられていた。

これらの仮説により、不必要な装置の複雑さと、ダイ設
計上の困難さと、押出物ないしタイヤ・トレッドの設計
上の制約とがもたらされた。

適切な材料境界位置を維持する問題に関連して、タイヤ
製造業者側から、小さい範囲内で、しかも押出成形装置
内でダイを交換することに頼らざるを得ない、というよ
うなことなく境界位置を変えられるようでありたい、と
いう欲求があった。小範囲内でのこの種の制御により、
ダイ交換のため機械を停止することを余儀なくされる代
りに、装置の作業中に材料境界の位置をより精確に制御
するための装置の微調整が可能となった。

タイヤ・トレッド押出成形装置の製造業者にとっての変
らぬ関心事は、操作員が装置を効率的に清掃できるよう
に、装置内の流路への容易な接近の便宜を得る問題であ
る。タイヤ製造業者は異なるタイヤ・サイズのため、あ
るいはシフトの変更や生産の停止に対応するためにダイ
の交換をすることで、しばしば押出成形作業を中断しな
ければならないので、これは普通に予測される以上に大
きな問題である。これらの中断が発生する場合は常に、
既に機械内部にあるエラストマー材料が流路内で固化す
る傾向があり、これは次の生産が開始される前に清掃さ
れなければならない。これは労力を必要とする上、悪い
ことに高価な装置を必要以上に停止させる。

これらの問題を最小限にするため、押出成形装置の製造
業者は、内部流路の更に容易な清掃を可能にすべく、装
置内にますます特色を織り込みつつある。これらの努力
にも拘わらず、清掃中の装置の休止時間は、押出成形装
置製造業者に大きな関心事を残している。

最後に、タイヤ・トレッド装置製造業者の変らぬ関心事
は、境界位置にある種々の材料間に高度の接着性を備え
た、ストリップ内に２種以上の材料を押出成形する方法
と装置とを得ることである。

問題点を解決するための手段 従って本発明の主要な目的は、最終的に押出成形された
エラストマーのストリップ内の異なる材料間に恒常的に
位置する境界が得られるように、ローラとダイとの組合
せによる押出成形に先立つて複数のエラストマー材料を
接合するようにした新規の改良した装置を提供すること
にある。

本発明の別の目的は、装置を停止させもしくはダイを物
理的に交換することに依存することなく、押出成形され
たエラストマーのストリップ内の材料境界の位置を変化
させる能力を付与する押出成形の装置と方法とを提供す
ることにある。

本発明の目的はまた、境界位置にある異なる材料間に高
度の接着性を備えた多種の材料押出成形する方法と装置
とを提供することにある。

このため、本発明は、空気タイヤのタイヤ・トレッド・
スラブのような、多種材料の連続したエラストマー・ス
トリップを形成する方法と装置とに関する。この装置は
、加圧された別々のエラストマー材料を別個の流動室を
経て予成形ダイへ進行させ、そこを経て流動室が予成形
ダイ内の共適合流点に集まるようにした複数の押出成形
装置を含む。多種材料の流れは共適合流点から予成形ダ
　　　　−イ出ロ室を経て仕上げダイへ流れる。予成形
ダイ出口室の形状により、複数の材料が豆いに接着して
、エラストマーのストリップがタイヤ・トレッド・スラ
ブの形に付着する回転ローラに向かって対向し且つ接近
する仕上げダイとローラとの間に形成された仕上げ室内
における最終的付形に先立ってエラストマーのストリッ
プ内に材料境界の位置を定着させる。仕上げダイの上流
への共通合流点の配設もまた、個々の流路内の種々の材
料の圧力または押出速度を制御することにより、操作員
が押出成形されたストリップ内の材料境界の位置を制御
するのに役立っている。

実施例および作用 本発明の以上その他の目的と利点とは、添付図面と共に
次の詳細な説明を読むことにより、更に明白に理解され
よう。

ここで図面、とくに第１図〜第７図、第１１図および第
１２図について説明する。これらの図は全て本発明また
は本発明の部分の立面図を示し、第１図は本発明の装置
１０の基本的な構造機構の若干を示す側面図である。装
置１０は、多重配合エラストマー・ストリップを回転ロ
ーラ７０上に押出成形し、そこからストリップが、更に
先の作業または貯蔵への転送のためベル１−（図示往ず
）または何等か類似のものに付着されるようにした機械
である。多数の機構がロー５７０に結合され、ローラを
位置決めし且つ回転するためロール機フレーム７３内に
取り付けられる。第３図においては、ロール機フレーム
７３が装置１０のその他の部分から離れて横方向に移動
されている。ロール機フレームの移動については、本明
細劇において後段で説明する。

第１図、第７図、第１１図および第１２図に示すような
装置１０は、装置内のエラストマー材料の源である２組
の押出１ｆｉ２０．２８を使用している。第１１図に示
すような押出機２０．２８は、一般にコイル状のねじ山
を有する押出ねじ２３が在来の方法で回転自在に中に配
設された押出バレル２１を含む。回転の際各押出ねじ２
３は、ヘッド組立て体３０に向けて矢印Ａの方向にエラ
ストマー材料２６（第１０図には示したが第１図や第１
１図には示していない）を押し出して供給するように作
用する。

この押出成形ヘッド組立て体３０は、押出機からエラス
トマー材料を集めてその材料を、所望の最終形状にエラ
ストマー材料を付形する一つ以上の成形ダイに向けるこ
とを目的とする、エラストマー材料の内部流路または室
を備える構成要素の組立て体である。第１図〜第４図、
第７図、第１１図および第１２図に示す装置の場合、所
望の形状は、空気タイヤのタイヤ・トレッドのそれであ
る。図示の装置は２組の押出機を使用しているが、各々
が異なる材料または何等かの可能な材料の組合せを押し
出す３組以上の押出機を使用する他の実施例も利用でき
ることは、当業者には明白となろう。このエラストマー
材料は、天然もしくは合成ゴム、天然および合成ゴムの
配合物、合成エラストマー樹脂、天然ゴムと合成樹脂と
の組合せ、またはトレッド・スラブのようなエラストマ
ー製品の製造に一般に利用される他の何等かの適当な配
合物であって良い。

第１１図について再び説明する。押出装置２０゜２８は
、当業者には一般に周知の、各押出機からの材料の供給
速度を変化させる装置を備え、従って装置の操作員は装
置への押出速度を制御することができ、それによって更
に操作員は装置からの押出成形速度を制御することが可
能となる。

この押出機自体は、幾つかの供給元から商業的に入手で
きる数多くの異なった形式や種類の何れであっても良い
。第１１図に示す装置の場合、上部即ち第一押出機２０
が直径２５．４ｃｓ＋（１０ｉｎ）で、下部即ち第二押
出機２８が直径１１．４３ａ（４１／２　ｉｎ）の別種
であっても良い。

第１図および第１１図に示すような上部即ち第一押出機
２０は、第一押出機の下方に位置する第二押出機よりも
直径が大きい。一般にこれらの押出様の各々には、異な
ったエラストマー材料が供給される。最後の押出成形さ
れたエラストマーのストリップは、第二押出機２８から
出される材料に対して押出機２０から出されるエンスト
マー材料の比率を大きくするように意図されているので
、第一押出機２０は直径が更に大きい。タイヤ・トレッ
ド・スラブの場合には、装置に正しい比率の材料が供給
されることと、次いで、最後の押出成形されたトレッド
形状が実際に正しい比率の異なる材料を含むこととが重
要である。さらに、異なる材料間の境界の位置が、押出
成形されたスラブ内に適正に配置されることも極めて重
要である。

前に言及したように、本発明の目的は、別々の押出機か
ら異なったエラストマー材料を受け、それらの材料を最
後の押出成形されたエラストマーのストリップに適切に
結合させることにある。

第１１図について再び説明する。同図は押出機２０と反
対の装置の端に、装置の作動中回転し、その上に押出成
形されたエラストマーのストリップが付着されるローラ
７０を示す。このローラ７０に結合された、ローラを回
転させ且つ位置決めする装置については、本明細書にお
いて後段で説明する。

押出機とローラ７０との間でエラストマー材料は、ヘッ
ド組立て体３０と予成形ダイ４０と仕上げダイ５０とを
全て順次流過する。ダイ・ホルダ３１は、図示のように
、予成形ダイと仕上げダイとを位置決めさせる。装置１
０のヘッド組立て体３０をエラストマー材料が流過する
流路を第１１図に実線で示す。ダイ４０．５０を通る流
路は比較的複雑であり、第１１図には詳細に示していな
いが、それについては、本明細書において後段で充分に
説明する。

ここで第７図および第１１図について説明する。

ヘッド組立て体３０の下流端には上面３７と下面３８と
が設けられ、双方共、装置１０の残余の部分に対してダ
イ・ホルダ３１を適切に配設するため、ヘッド組立て体
３０の協働する面と相まって作用する。上面３７と下面
３８との間にダイ・ホルダ３１が適切に配設された場合
、ダイを通る流路は、ヘッド組立て体３０を通る流路と
正しく並ぶ。

ダイ４０．５０の目的は、異なるエラストマー材料の多
数の流路を単一の流路に合流させ、仕上げダイ５０内の
エラストマー材料を、それがロー５７０上に押出成形さ
れる際に最終的に付形することにある。

第７図および第１１図に示すように、押出機２ｏ、２８
がＥ部および下部ヘッド・インサート・プレート９０．
９１にそれぞれ接して定位置に保持され、その双方が、
圧力を受けて押出機により押し出されたエラストマー材
料を受けるべく適切に構成されている。材料は、上部お
よび下部押出機インサート・プレート９０．９１からそ
れぞれ上部および下部転移室９２．９３に入る。転移室
の双方は、室がローラ７０の方向へ（第７図および第１
１図で視て右から左へ）進むにつれて幅を広げる、即ち
換言すれば、水平方向の寸法が増大する。室の各々はま
た、高さを減少させる、即ち換言すれば、上記の同じ方
向で垂直方向の寸法が減少される。転移室９２．９３の
長さを限定することは望ましいが、種々の材料の合流点
が作られている場合、室９２．９３内の流れの最終方向
が結合流の流れの方向から概ね９０°以内にある限り、
これらの室内の材料の流れは、それがダイに向かって流
れる際、所望のいかなる方向へも転向させることができ
る。本出願人はまた、断面積が、それが転移室内で変化
される場合、緩徐な即ち漸進的な方法で増大されまたは
減少されることが重要であることを見いだしている。こ
れと、断面積が緩徐に変えられるだけでも材料の流れの
速度が矢張り緩徐且つ漸進的な方法で変化されるためで
ある。いかなる不規則な材料の速度変化によっても、押
出成形温度を変化させる過剰なヘッド圧力を生ずる。第
７図および第１１図に示ず転移室の場合、断面積は材料
の流れの方向へ徐々に減少し、これが極めて実行可能な
物理的構成であることが　　　　□見いだされている。

第７図および第１１図について更に説明する。

上部および下部ヘッド・インサート・プレート９０．９
１の直ぐ下流で、ヘッド組立て体３０への、且つそこを
通る、押出様からの材料の流量を監視し且つ制御するた
め、圧力変換部９４が装置内に設けられる。

ヘッド組立て休３０にはまた、装ｆ１１０の作動中ヘッ
ド組立て体３ｏ内に冷却または加熱水の流れを供給する
ため、通水開口部９５（第７図）を設けることができる
。これは、゛連続作業中にしばしば生ずる高い圧力およ
び温度のため、必要となる可能性がある。

材料が転移室９２．９３を流過し続けるにしたがい室自
体は互いに接近するが、ヘッド組立て体３０内で互いに
実際に交差することはない。材料の流路の双方がヘッド
組立て体３０の下流端で、別個の流路として予成形ダイ
４０（第１１図）内に入る。

第３図について簡単に説明する。同図はロール機のフレ
ーム７３とＯ−ラフ０とを側方に移動させ、ダイ・ホル
ダ３１とダイ４０．５０とをヘッド組立て体３０から取
り除いて装置１０を示す。

この図で、図示の装置が単一のエラストマーのストリッ
プを押出成形するように構成されていることが理解でき
る。この装置はまた、多数のストリップを押出成形する
ように構成することもできる。

例えば、２枚のストリップを押出成形する場合には、二
つの別個の第一流動室４７と二つの別個の第二流動室４
８とがあれば良い。これらの流動室の組の各々はダイ４
０．５０の別々の組と連通ずる。各々の別個のダイの組
は最後にそれ自体の別個のエラストマーのストリップを
付形し、ぞれが最終的にローラ７０上に押し出される。

Ｎ久五星皇ｆｆｌ ここで第１図、第７図、第１１図および第１２図につい
て説明する。装置１０は、ヘッド組立て体３０の上方お
よび下方で、液圧シリンダの作動に際してシリンダがそ
れぞれ上部ヘッド部分１６と下部ヘッド部分１７とを開
閉し得る位置に、上部液圧シリンダ１４と下部液圧シリ
ンダ１５とをそれぞれ備える。上部および下部ヘッド部
分１６゜１７の運動は、れそれぞれピボット・ビン１８
゜１９の周りの旋回作動である。

第１図、第７図および第１１図においては、上部および
下部ヘッド部分を閉じた位置に実線の輪郭で示しである
。それらを第７図では鎖線の輪郭で、また第１２図では
実線の輪郭で示しである。

上部および下部ヘッド部分を開閉する目的は、へラド組
立て体内の内部流路を開いて、望む時に材料の流路を掃
除するために接近の便宜を与えることにある。図示の構
成において、シリンダ１４゜１５は、２０．３２ｃｍ　
（８ｉｎ）の行程を備える強力シリンダである。他の形
式および形状のシリンダを利用しても良い。

装置１０内のその他様々の機械的な運動は、他の液圧ま
たは空気圧シリンダによって制御される。

これは、装置１０内の主要構造の幾つかが、その運動に
機械的な補助を必要とする大きさと重量であり、単に手
動によるのみでは容易に置くことも動かすこともできな
いためである。さらに、それらの構造体の自動的な機械
的運動は手動の労力を軽減するのに役立ち、したがって
機械は一層効率的となり得る。これらの構造体の運動の
大部分は、ヘッド組立て体の内部を掃除する作業と多少
似ているが、装置１０の若干の部分を解放して清掃およ
び類似の保守作業のために接近の便宜を与えるためのも
のである。ここで関連する開運動について説明する。

ロール　フレームの。

装置が正常な条件下に作動されて、特定のタイヤ・トレ
ッド・サイズの生産の終末に達すると、装置は作動停止
され、解放され、別サイズのタイヤ・トレッドの新しい
生産が開始される前に清掃される。装置を解放する作業
の順序は、ローラ７０の移動と共に始まる。ここで第１
図、第２図および第３図について説明する。Ｏ−ラフ０
と、ローラを回転させる装置とは、清掃しなければなら
ない機械の重要な部分であるヘッド組立て体３０とダイ
４０．５０への接近を可能にするため、それらの正常な
作動位置から移動されなければならない。ローラ７０と
、ローラを回転させる装置７　　　　′１とは、双方共
ロール機フレーム７３の内部またはそれに近接して取り
付けられ、それが今度はローラ・トラック７８に取り付
けられる。Ｏ−ラ・トラックは案内路７９から成り、そ
れに沿って、ロール機フレームを動かす装置７２（第１
図）によりロール機フレーム７３を滑動自在に移動させ
ることができる。案内路７９は第１図および第２図に詳
細に示しである。

特定の生産の作業が完了すると、ローラは先ず約０．５
ｃｍ（０，２ｉｎ）ヘッド組立体から遠くに動かされる
。これはローラ調整装置組立て体７６のハンドル７５を
回すことによって機械的に開始される。

ローラ調整装置組立て休７６を部分的に第１図に示す。

この組立て体は、ロー５７０を水平方向に動かす一般的
なウオーム歯車装置を含む。ロー５７０の位置を表示す
るため、Ｏ−ラ機フレーム７３の側面に、ダイヤル表示
器を備えた位置ゲージ７７が取り付けられる。機械の操
作員は、押出成形作業を開始する前にローラが正しい位
置に復帰したことを確認するためにこのゲージ７７を用
いる。

その後、４組の別々のロック装置組立て体１０２と協同
する４組の小シリンダ１０１が、ロール機フレーム７３
のクランプを外すように作動し、それによりロール機フ
レームが解放されてローラ・トラック７８に沿った上記
フレームの移動が可能となる。

第８図および第９図について簡単に説明する。

同図は、単一のロック装置組立て休１０２の平面図を示
す。第８図および第９図は、装置１０の下方から視た第
１図の下方の組立て体１０２の平面図を示す。第８図に
おいては組立て体１０２がロックを解かれた状態にあり
、第９図においては組立て体がロックされた状態にある
。ロックされた状態においては、小シリンダ１０１によ
りロッキング・ノブ１０５が延びてロール機フレーム７
３がヘッド・フレーム３６に対して動くことを物理的に
防止する。ロール機フレーム７３の移動の方向を矢印で
示す。第８図においては、ロッキング・ノブ１０５が引
込められて、ロール機フレーム７３が動くことを可能に
させる。装置１０のヘッド・フレーム３６からロール機
フレーム７３が離脱するのを助けるため、ロック装置組
立て休１０２は各々、外方へ延びてロール機フレーム７
３の協働部材１０７をロックされる位置の外へ実際に「
キック」し、ローラ・トラックに沿ったロール機フレー
ムの横方向の移動を開始させる液圧プレス先端部１０３
を備える。第１図〜第３図について再び説明する。強力
シリンダ１０４は次いで、ローラ・トラックに沿って横
方向に（第２図の左から右へ）ロール機フレーム７３を
動かすように作動される。この作用によりローラ７０は
、通常、押出成形作業中ローラによって占められる空間
から取り除かれ、装置の重要部分への拘束されることの
ない接近が可能となる。

装！！１０を開放する作業の順序におけるこの段階では
、ダイ・ホルダ３１を取り外さなければならず、その後
にヘッド組立て体の開放がある。

イ・ホル　の　　し 上部および下部ヘッド部分１６．１７が開放され得る前
に、ダイ・ホルダとダイ自体とを、ヘッド組立て体３０
とローラ７０との間の、それらの正常な位置から取り外
さなければならない。ここで第１１図について説明する
。同図は、前方（第１１図では左方）へ延ばされ、次い
で下方へ圧されて押出成形作業中ダイ・ホルダ３１を定
位置に保持する可動フランジ１１４を含むダイ・ホルダ
・クランプ機構１１０を示す。第１１図においては、フ
ランジ１１４を、ダイ・ホルダ３１の取外しを可能にさ
せる引込んだ位置に実線で示しである。７ランジ１１４
を延ばすため、フランジを前方へ押すように空気シリン
ダ１１６が作動される。

フランジが延ばされた後、２組のクランピング・ブロッ
ク１１８（その一つを第１１図に示す）が下方に延ばさ
れて７ランジ１１４をダイ・ボルダ３１に向けて下方へ
物理的に押し、それによりダイ・ホルダを定位置に保持
する。

機械操作員がダイを取り外そうと望む場合には、上述の
過程が逆にされ、フランジ１１４は上部ヘッド部分１６
内へ引き戻される。この作用によりヘッド組立て体３０
からのダイの取外しが可能となり、次いで上部および下
部ヘッド部分１６．１７を移動する経路があけられる。

ヘッド組立て　の開放 前に述べたように、上部および下部ヘッド部分１６．１
７は、たまった押出成形材料を掃き出すだめのヘッド組
立て体内の流動室６０への接近を可能とするために開放
される。ここで第３図、第４図、第５図および第６図に
ついて説明する。ロール機フレーム７３が第３図に示す
ように側方へ移動され、装置１０からダイか取り外され
た後は、上部および下部ヘッド部分が旋回され得る前に
一対のサイド・クランプ１２０の位置を変更しなければ
ならない。

サイド・クランプ１２０の動きを理解するためには、各
サイド・クランプが、ヘッド部分に対して前後（第４図
におい゛Ｃ右左）に移行できる大きな可動サイド・クラ
ンプ組立て体１２２（第４図、第５図および１６図に詳
細に示す）の一部であることを先ず理解しなければなら
ない。サイド・クランプ組立て体１２２はまた、シリン
ダ取付はブラケット１２４．２個の連結軸１２６ならび
に大サイド・シリンダ１２８および小サイド・シリンダ
１２９を含む。２個の連結軸１２６はシリンダ取付はブ
ラケット１２４をサイド・クランプ１２０に：連結する
。軸１２６はまた、ヘッド・フレーム３６に固定された
スリーブ１２７に滑動自在に取り付けられる。軸１２６
の取付けは、サイド・クランプ組立て体全体が、スリー
ブ１２７の内側を滑ることにより、軸と一緒に前後に移
動することを可能にする。各サイド・クランプ組立て体
の運動は、ピストン・ロッド端をシリンダ取付はブラケ
ット１２４に固定し且つシリンダ端をヘッド・フレーム
３６に固定した大サイド・シリンダ１２８によって作動
される。この構成によれば、大サイド・シリンダ１２８
からのピストン・ロッドの伸張により、ナイド・クラン
プ組立て体全体が後方へ、またはローラ７０から遠方（
第４図で左方）へ押される。大サイド・シリンダのピス
トン・ロッドの引込みにより、サイド・クランプ組立て
体１２２ならびにサイド・クランプ１２０は、第４図の
矢印で示すように、ローラ７ｏに向けて前方の位置に戻
される。

第１図においては、ナイド・クランプ１２０を、ローラ
から離れた非伸張、即ち帰戻位置に示しである。このサ
イド・クランプの位置では、押出成形作業中、上部およ
び下部ヘッド部分１６．１７が定位置に保持される。ロ
ーラ７０が前述のごとく側方へ移動された後、サイド・
クランプ組立て体は第４図、第５図および第６図に示す
位置に前方へ伸張されて、上部および下部ヘッド部分を
解放する。

ここで第３図、第４図および第６図について簡単に説明
する。サイド・クランプ１２０には、「二重テーバ」を
有する、即ち換言すれば、第３図に見られるように水平
面、また第４図に見られるように垂直面、の双方である
角度をなす接触面１５０が設けられる。この接触面が、
上部および下部ヘッド部分１６．１７に設けられた整合
面１５２と相まって作用することも理解できるはずであ
る。これらの面の二重テーバによりヘッド組立て体の各
部が定位置に保持される。サイド・クランプを側方に振
る前に先ずサイド・クランプ１２０を前方に動かすこと
が必要であることも、第３図および第４図から理解でき
るはずである。

ここで第４図、第５図および第６図について再び説明す
る。サイド・クランプ組立て体１２２が前方に延びた侵
、小サイド・シリンダ１２９は、ヘッド組立て体３０か
ら離れて外方へサイド・クランプを撮れさせる旋回継手
１２３の周りにサイド・クランプを旋回させるため引込
むように作動されて、ヘッド部分の完全な運動の自由と
、清掃目的のためのヘッド組立て体３ｏ内の流動室６゜
への比較的拘束されない接近とを可能にさせる。

サイド・クランプ１２０が側方に振れた後、Ｆ部および
下部ヘッド部分１６．１７は、前述のごとく、それぞれ
上方および下方に旋回される。

操作員が装置１０の清掃を終わって押出成形作業を再開
することを望む場合、装置１ｏをその作動位置に戻すよ
うに、前述の手順が順次逆に行われる。

フレームの復帰 ヘッド組立て体の各部分が清掃され、ダイが取り替えら
れ、サイド・クランプがヘッド組立て体を定位置にロッ
クするように作動された後、ロール機フレーム７３はそ
の正常な作動位置へ戻されなければムらない。第１図、
第２図および第３図について説明する。ロール機フレー
ム７３は、大きい強力シリンダ１０４を再び作動させて
ローラ７０を横方向に動かすことにより、Ｏ−ラ・トラ
ック７８に沿ってその正常な位置へ戻される。次いでロ
ール機フレーム７３は、ロール機フレーム７３をそのヘ
ッド組立て体に対する適切な位置にクランプする４組の
シリンダ１０１を作動させることにより、ヘッド組立て
体３０に対してロックされる。次いでローラフ０がその
ヘッド組立て体３０に近接した最終位置に向って半径方
向に、ハンドル７５と調整装置組立て体７６とによって
動かされる。

第１図、第２図および第３図から、４組のロック装置組
立て体１０２が互いに一緒に、ロール機フレーム７３を
押出機ヘッド組立て休３０にロックする「四点」即ちほ
ぼ長方形の耐荷構造体を形成することを理解できるはず
である。

この「四点」耐荷構造体は、装置１１０の作動中に発生
する力を吸収し且つダイに対するＯ−ラフ０の適切な位
置を維持させるために極めて重要である。Ｒ終的な押出
成形品の正しい大きさと形状とを維持するためには、押
出成形の過程中、ローラ７０の適切な位置決めが重要で
ある。「四点」耐荷構造体を形成することにより、４組
のロック装置組立て体１０２は、押出成形過程中にダイ
とロー５７０との間に生成されるねじり力またはトルク
荷重を吸収するのに有利に配設される。この四点構造体
は、垂直トルク荷重、水平トルク荷重、またはこの両者
の組合せを本来的に吸収する。

従ってここで、このロール機フレーム構造体７３は、’
Ａ　ｆｉｌｌ　１０のダイとヘッド組立て体との容易な
清掃のため経路外へ横方向に移動され、さらに、押出成
形過程中に力が生成されてもローラ７０が適切な位置に
保持されるようにして押出成形中足位置に適切にロック
されるように、独特に設計されていることが理解できる
はずである。

ローラ７０が、通常は機械の作動中占有されるその位置
７４（第３図）へ横方向に移動して戻され、またローラ
７０がローラ位ｆｉｔ調整装置組立て体７６と共に定位
置に復帰した後、装置は正常な押出成形作業を再開する
準、備ができる。

ダイ・ホル　およびダイ ここで第１０図について説明する。同図は、ロー５７０
に対し、装置の押出成形作業中ダイによって占有される
位置に、ダイ・ホルダ３１ならびにダイ・ホルダ３１に
より双方が定位置に保持される予成形ダイ４０および仕
上げダイ５０を示す。

ダイ−ホルダ３１には、機械の作動中ダイ・ホルダ３１
を定位置に保持するためヘッド組立て体３０の上面３７
に掛かる上部７ランジ３９が設けられる。

ダイ４０，５０およびローラフ０の間に極めて密接且つ
重大な物理的関係があることは、第１０図から容易に理
解できるはずである。ローラに対するダイの配置は、ダ
イからローラ７０ヘエラストマーのストリップを適切に
押出成形するため、特定の公差内に保たれなければなら
ない。この物理的関係を維持するため、ダイの面には第
１３図に示すナイラトロン（ｎｙｌａｔｒｏｎ）のパッ
ド６８が備えられ、その両端が、ローラ７０の半径とほ
とんど同一の半径で形成されている。装ｆｆ１Ｏの作動
中、ナイラトロン（ｎｙｌａｔｒｏｎ）のパッド６８の
両端は回転ローラ７０を実際に擦り、一方エラスＩ・マ
ーのストリップはローラ自体の上に押し出される。

ここで第１０図のみについて説明する。予成形ダイ４０
および仕上げダイ５０の断面図ならびにこれらのダイの
中の第一および第二流動室４７゜４８の形状を容易に識
別することができる。さらに、ダイは、ローラ７０に関
連して位置決めされ、その一部分を装置の押出成形作業
中に利用される物理的関係を以て第１０図に示す。前に
述べであるように、エラストマー材料は、特定の圧力お
よび湿度で、ヘッド組立て体３０を通り、予成形ダイ４
０内に押し出される。

第１０図に示すダイ構成にあっては、第一エラストマー
材料が約２０．７０〜６２．０ＯＫ９７ａｍ２　（３０
０〜９００ｐｓｉ　）の圧力の範囲で第一流動室４７内
に押し出される。この流動室４７内に押出される材料は
主トレッド（キャップ部分）の材料であり、ロー５７０
上に押し出される最終的に押出成形されたトレッド・ス
ラブの断面の輪郭の大部分を形成するものである。

第一流動室の下方に第二流動室４８がある。この流動室
４８は別のエラストマー材料、例えばトレッド・ベース
部分および／またはウィング部分の、しかも特定温度の
材料を受は入れる。図示の装置においては、材料が約２
０．７０〜６２．０ＯＫｔ／１ｙｘ２　（３００〜９０
０ｐｓｉ　）の圧力の範囲で流動室４８に入る。

第１０図に示す構成は、各々が異なるエラストマー材料
を供給される二つの別個の流動室４７゜４８を示してい
るが、本発明者は、本発明が、２種を超える材料、例え
ばトレッド内の特定の位置に３種または４種の異なる材
料を有するトレッド・スラブを作るための３種または４
種の材料を使用し得ることを予測するものである。

また、広範囲に変化する押出物の温度および圧力を利用
し得ることも予測している。

第一および第二流動室４７．４８を含む予成形ダイ４０
の部分は予成形ダイの第一部分６２であり、この第一部
分は材料の単一部片で作られる。

第一部分６２の下流端（第１０図に示す左側）において
は、材料の流路の共通合流点４２が予成形ダイ４０内に
存在する。即ち、各々が分割ｍ４゛５のような別々の分
割線に沿って、トレッドのキャップとベースとの流れが
一緒に合流し、ウィングとキャップとの流れが一緒に合
流する。流動室６０について前に示したガイドラインは
、第一および第二流動室４７．４８に対しても一般的に
等しく適用される。

流動室の形状と押し出された材料の流れの方向とに関す
るこれらのガイドラインは、２種の材料の、満足なタイ
ヤ構成要素への接合についても適切であることが見いだ
されている。多種のエラストマー配合物からタイヤ構成
要素を製造する上に必要な以上その他の技術的ならびに
工学的な要配慮事項は、次のように要約できる。

先ず第一に、素材のタイヤ・カーカスに用いられる１枚
のストリップに何種類のエラストマー配合物を混合しな
ければならないかを定めることが必要である。各々の数
と大体の位置とがわかれば、押出機ならびに予成形およ
び仕上げダイの形状を設計することができる。最終目的
は、全ての材料を適切な位置と正確な容積とを以てスト
リップ内に入れ、従って仕上げダイが、スムーズな輪郭
または折り目やひび割れを防ぐ外側のタイヤ表面のプロ
グラム化されたしわを示し、またタイヤ・カーカス内の
空気の閉込みを防止し且つカーカスの漏れを低減さじる
ため底部にスムーズな表面を示すような、多種材料の単
一ストリップを形成し得るようにすることにある。

第二に、流動室は最小の長さにされるべきである。長い
流動室は材料の温度を増大させる傾向があり、それがま
た押出温度を増す傾向がある。より高い圧力と温度とが
設計上の困難をもたらすが、それらはできれば回避すべ
きである。

第三に、材料の流れの速度を緩徐且漸進的に変化させる
ため、流動室の断面積の緩徐な増加と減少とが望ましい
。不規則な材料の速度の変化は、再び材料の温度を増し
、押出物を損傷する恐れのある過剰な圧力を生起する傾
向がある。少なくとも１．２７１（１／２　ｉｎ）の高
さで、押出物の幅＋約０．９５国（３／８　ｉｎ）で定
められる幅の最小限の通路開口部を予成形ダイの入口に
設けることが望ましいことが見いだされている。流動室
の開口部は、若しそのように望むならば、更に厚い押出
物を容れるように、１．２７ｃ１１（１／２　ｉｎ）を
超える高さであっても良い。一般的に、最終押出物の最
終厚さよりも厚さが０．６４ｃｓ＋（１／４ｉｎ）大き
い流路をこの領域に設けることが望ましいことが見いだ
されている。この形状は、材料が過度の摩！！損失なし
に流れ得るようにさせる。

材料が流動室の各々の中を、室の中心にある材料が室の
壁に近接する材料より速く流れる傾向を有するようにし
て流れることは注目に値する。壁面における材料の流れ
は、通常、約３５．００〜８３．０ＯＫ９／Ｊ　（５０
０〜１２００ｐｓｉ）までの圧力を通常の材料に対して
生起する摩擦力によって減速される。このため、低速度
で動く流動室の縁にあるストックと共に合流点４２にお
けるスライスが存在するので、各室に羽ける材料の平均
速度は重要である。若しこの圧力が存在しなければ、合
流点は、押出機の更に近くに移動されるべきである。

第四に、流れの最終方向が、材料の合流した直後の流路
の方向に対して９０’以内にある限り、室４７．４８内
の材料の流れは、材料が合流点に向かって進む際、何れ
の方向へも転回させることができる。

第五に、材料の合流点は１回に一つ作るのが最善である
ことが見いだされている。若し２種の別個の材料が一つ
の共通通路に集められるとすれば、それらが合流した後
は、その材料間の合流点または境界をその優に変更する
ことはできない。この異種の材料は、エラストマー材料
の単一の存在として、それらの共通の流路を通って進む
。

第六に、エラストマー配合物は非圧縮性であり且つほぼ
鋼の側圧支持強さを備え、従ってそれらは、一定容積を
基調として押出成形の均一性を示すようにして、ヘッド
組立て体、予成形ダイおよび仕上げダイの各寸法の機械
的拘束を受けて流れる。本発明のこの特徴は、各種の外
部寸法の幾つかのスラブを、押出機の容積押出量の変化
と、仕上げダイ開口部の変化とによって押出成形し得る
ことを意味する。これが最終的に押出成形されたトレッ
ド・スラブあるいはエラストマーのストリップについて
意味するものは、最終的な押出物の異なった各材料の断
面積が、各押出機の供給材料の容積の比率によって定め
られる、ということである。従って装置の操作員は、単
に各押出機の供給速度を変化させることによって、最終
的な押出物の各材料の断面積を変化させることができる
。

またこれにより、あるパラメタの範囲内で、種々の材料
間の境界４５（第２１図に示す）の位置も制御される。

この境界位置４５を制御する能力はトレッド・スラブの
生産者にとり極めて重要であり、タイヤ製造業者にとっ
ては、タイヤのトレッド部分内の材料境界の完全性を維
持するために極めて重要である。境界位置４５の基本的
な変更は、一般に、予成形ダイの変更を必要とする。

予成形ダイの第一部分６２の付加的な図を第１４図、第
１５図および第１６図に示す。とくに第１６図は、前面
から、即ち換言すれば、装面１０の前面から視た第一部
分６２の図を示す。第１６図に示すような第二流動室４
８は、最終的なタイヤ・トレッド・スラブのトレッド・
ベースとウィングのために予定されたエラストマー材料
を含むことになる。前述のように、この材料は、タイヤ
のハンドリング特性を向上させ、さらにまた耐ローリン
グ特性を向上させるため、通常、より軟質であるか、ま
たはより高い粘性を備えている。第一流動室４７には、
最終的なトレッド・スラブの主トレッドまたはキャップ
部分の材料が供給される。この材料は通常、トレッド寿
命の向上即ち延命のため、より低い粘性を有する。第一
部分６２の全長にわたるこれらの室４７．４８の各々の
内部流路の外郭を第１５図および第１６図に破線で示す
。

第１５図は第一部分６２の平面図であって、第１０図お
よび第１６図と組み合わせた場合には、この第一部分を
通る材料の流動室の形状を理解することが一層容易とな
る。

第１０図について再び説明する。予成形ダイの第一部分
６２の下流端では二つの流動室４７．４８がまだ分離さ
れている。予成形ダイ４０の第二部分６４は第一部分６
２内の二つの室を流過する２種の異なる材料を受け、そ
れらの２種の異なる材料を共通合流点で結合させる。第
一流動室４７を流過する材料を合流させるため、第二流
動室４８からの材料の流路が二つの方向変換を行ってい
ることは注目に値する。これらの方向変換の各々は９０
°未満である。

２種の異なる材料が、二つの以前の通路の延長で単一の
最終通路に至る合流点で一緒にされた場合、出口通路は
、合流点に至る当初の二つの通路面積の組合せよりもわ
ずかに大ぎくなければならない。合流点以降は、緩徐な
通路断面積の増大や減少が所望のいかなる形で再開され
ても良い。

押出成形過程において、材料が仕上ダイを出る際に内圧
が急速に低下する仕上げダイ５０に材料が到達すると、
流路内部の材料の圧力が腐食させる傾向を有することも
注目に値する。材料の合流点は、それが仕上げダイ５０
からの出口の少なくとも２．５４ｃＩｘ（ｌｉｎ）上流
に存在しない限り、一般に満足に作ることはできないこ
とが見いだされている。仕上げダイの出口の少なくとも
２、５４ｃ１１（１ｉｎ）上流で材料を合流させること
により、広範囲の材料を旨く押出成形し、ざらに、ダイ
自体内での流路の複雑な付形をせずに、この満足な方法
で押出成形を行うことができる。

合流点４２と仕上げダイ５０との間の領域に予成形ダイ
出口室４４がある。この出口室４４の共通通路内の材料
間の境界は、概略形状と物理的な大きさとの双方に関連
して保持されることが見いだされている。予成形ダイ出
口室４４の目的は二つにある。第一に、出口室は共通合
流点４２を仕上げ室５４から物理的に分離する。この物
理的分離によって材料が合流した後に圧力が過度に急速
に低下することを防止され、種々の材料が、仕上げ室５
４に生ずる圧力と流れの方向との変化を受ける前に互い
に接着し得るようになる。第二に、ダイ出口室４４は、
最終的に押出成形されたエラストマーのストリップ内の
種々の材料の容積サイジングを可能にさせる。種々の材
料が予成形ダイ出口室を移行しながら互いに接着して、
仕上げダイを移行する間、その位置を保つに足るだけ強
力な材料境界を形成できるようにされる。

若し予成形ダイ出口室が材料境界をそれ自体で不変に定
ｌ！させ得るに足るだけ長ければ、当所に押出成形され
たエラストマーのストリップ内の種種の材料の相対的な
容積もまた定着される。これにより「容積サイジング」
と称するものが可能となる。容積サイジングを以てずれ
ば、機械操作員は、材料の一つの共通合流点への流山を
変化させることにより、材料境界の位置を変更すること
ができる。これは言うまでもなく、タイヤ・トレッド、
についての要望が、材料境界がある公差以内に保たれ、
しかも望まれた時に変化できることを必要としているタ
イヤ製造業者にとっては重要である。

前に言及したように、押出機からの種々の材料の相対的
な供給比率を変化させることにより、材料間の境界を変
化させ、あるいはかなり移動させ得ることも見いだされ
ている。この材料境界の位置を変化させる能力は、それ
により機械の使用者が、機械を停止してダイヤを交換す
ることを余儀なくされずに、所要の位置に境界の位置を
保持できるので、極めて望ましい。またそれにより、よ
り少数のダイを以て、しかも広範囲の材料境界位置の変
化を可能としながら、装置の継続的な作動が可能となる
。

ここで第１８図について説明する。同図は、概略的に破
線で示した共通合流点４２から予成形ダイ出口室４４を
経て予成形ダイ４０の第二部分６４の下流端４９に至る
材料の流動室を示す正面図である。下流端４９において
は、材料の断面形状が、仕上げダイを経て回転ローラ上
に至る押出成形される用意の整った概ね長方形の形状を
なしている。二つの別個の材料がこの共通流路内に適切
に置かれ、一方、比較的単純な外郭によって、不必要な
煩雑さなしに、ローラ・ダイによる押出成形ができる。

第１７図は予成形ダイの第二部分、６４のオーバヘッド
即ち平面図を示し、さらに、流路の両側にあるナイラト
ロン（ｎｙｌａｔｒｏｎ）のパット６８の位置を示す。

これらのナイラトロン（ｎｙ＋ａｔｒｏｎ）のバッド６
８は、押出成形過程中に材料の流路の境界を形成すると
共に、押出成形作業中、回転ローラに接して擦られるこ
とのできる面を提供し、それにより押出成形過程中ダイ
をそれらの適切な位置に本来的に保つものである。、 第１０図について再び説明する。押出成形過程の最終段
階は、仕上げダイ５０とローラフ０自体との間に形成さ
れた仕上げ室５４内で行われる。

第二部分６４の下流端４９を材料が流過すると、それが
仕上げ室５４に入り、３０°〜９０°の角度で回転され
、その間に材料は絞りオリフィス５６を経てローラ７０
に至り押出成形される。押出成形過程の完了後、絞りオ
リフィス５６の大きさと形状とにより、最終的な押出物
の厚さが定められる。装Ｗ１１０の上首尾な作動を通じ
、上記の仕上げ室５４を通して、エラストマー材料の多
種材料の流れを、材料境界の完全性を保ちながら、ロー
ラ上へ押出成形できることが、本発明者により見いださ
れ°ている。しかし、仕上げダイは、押出物の概略形状
を、概ね長方形の形から、ねじ山の輪郭のような、長方
形の比較的小規模の変更にしか変えることができない。

第２１図には、タイヤ・トレッド・スラブ１４０の形の
代表的な最終押出物を、−例としてのみ示しである。一
つの材料がトレッド・スラブのトレッド・ベース１４２
およびウィング１４４に対して供給されている。第二の
材料はトレッド・スラブの本体即ちキャップ部分１４６
に対して供給されている。異なる材料間の代表的な境界
位置４５が示しである。前述のごとく、この境界の位置
は、材料の流れの速度を変えることによって変更できる
。

仕上げ￥５４を出た後、材料内に厚さの変化が生ずる。

第１０図に示すように、材料の流れは、仕上げ室を離れ
た後、「膨潤」即ち約１０％の厚さの増大を生ずる。普
通「ダイ膨潤」と称されるこの厚さの変化は、ダイ膨潤
が大きいと最終押出物の寸法の変化を増大させる傾向が
あるので、これを減少させることが望ましい。

本発明の装置がダイ膨潤を最小限とする傾向を有する理
由の一つは、前の連続的な材料の合流が仕上げ室５４の
ローラ・ダイと相まって、従来のタイヤ・トレッド押出
成形機における場合より一般的に低い圧力での押出成形
作業を可能にしている、ということである。ローラ７０
は仕上げダイ５０から押出物を引き出す傾向があり、従
って高圧を用いて材料を仕上げダイかう強制的に出す必
要がないので、低圧で作業することは可能である。

ここで第１９図および第２０図について説明する。同図
は、仕上げダイ５０のそれぞれ平面図および正面図を示
す。第１０図かられかるように、絞りオリフィス５６が
一方側では仕上げダイ５０ならびにナイラトロン（ｎｙ
ｌａｔｒｏｎ）のサイド・エレメント５３のそばに、他
方側ではローラ７０のそばに形成される。

タイヤ構成ストリップの多種材料の準備は、極めて論理
的であり、ラジアル・プライ構成要素の開発には望まし
い。個々に押出成形した場合には、少なくとも一つの完
成したトレッドに、現今では、１３の別々のストリップ
に８種の異なる材料が考えられる。装置は未だ開発され
てはいないが、現今のラジアル・プライ・トレッドの要
件に対する論理的な目標は、次の諸装置の使用であろう
。

（１）　　リム・フランジと、ブラック・サイドウオー
ルと、ブレーカ・クッションとに対する３種類の異なる
材料を用いてブラック・サイドウオールを作るための３
重押出成形装置、 （２１リム・７ランジと、ホワイト・サイドウオールと
、カバー舎ストリップと、ブラック・サイドウオールと
、ブレーカ・クッションとに対する５種類の異なる材料
を用いてホワイト・サイドウオールを作るための５重押
出成形装置、（３）トレッドと、ウィング・ストックと
、トレッド・ベースと、リコート・レイヤーとに対する
４種類の異なる材料を用いるトレッドの４重押出成形装
置。

これらの機械の各々は、ローラーダイの組合せによる押
出成形に諸材料を合流させるため、ここに説明した本発
明の主旨を準用するものと思われる。

ここに開示したそれらに加えて、数多くの構造体の代替
物が当業者には思い浮かぶであろう。しかし、本開示が
、例示のためのみであり本発明の限定すべきものではな
いと考えられる本発明の好適な実施例に関するものであ
ることは理解されるべきである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の装置の側面図、第２図は本発明の装置
の正面図、第３図はロール機フレームと関連構成諸要素
とを本発明の装置の残余部分から離して移動させた本発
明の正面図、第４図は第１図に破線で示した若干の構成
要素を省略した第１図と類似の本発明の側面図、第５図
は閉じた位置にあるサイド・クランプならびに関連作動
機構の平面図、第６図は開いた位置にある第５図に示す
サイド・クランプの平面図、第７図は内部流動室を破線
で示したヘッド組立て体の側面図、第８図はロックを解
いた位置にあるＯ−ル機フレームロック装置組立て体の
拡大平面図、第９図はロックした位置にある第８図のロ
ール機フレーム　ロック装置組立て体の拡大平面図、第
１０図は第２図の線１０−１０についての予成形ダイと
仕上げダイとダイ・ホルダと、ダイを経てローラに至る
材料の流れとの拡大断面図、第１１図はヘッド組立て体
の拡大部分断面切欠正面図、第１２図はその上部ヘッド
部分を上方に旋回しその下部ヘッド部分を下方に旋回し
た第１１図のヘッド組立て体の正面図、第１３図は組み
立てた形の本発明の予成形ダイと仕上げダイとの斜視図
、第１４図はダイを部分的に分解した第１３図の予成形
ダイと仕上げダイとの分解斜視図、第１５図は予成形ダ
イの第一部分の平面図、第１６図は予成形ダイの第一部
分の正面図、第１７図は予成形ダイの第二部分の平面図
、第１８図は予成形ダイの第二部分の正面図、第１９図
は仕上げダイの平面図、第２０図は仕上げダイの正面図
、第２１図は本発明の一実施例から押出成形されたエラ
ストマー製品の断面図である。 １０：装置　　　　　　　２０：１Ｎ−・押出機２６：
エラストマー材料 ２８：第二押出機　　　３０：ヘッド組立て体４０：予
成形ダイ　　　４２：共通合流点４４：予成形ダイ出口
室 ４５：材料境界（位置） ４７：第一流動室　　　４８：第二流動室５０：仕上げ
ダイ　　　５４：仕上げ室５６：絞りオリフィス　６０
：流動室 ７０：回転ローラ ７３：ロール機フレーム １０２：ｏツク装置組立て体 １４０：タイヤ・トレッド・スラブ １４４：ウィング部分 １４６：主トレッド部分

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. （１）ローラと、前記ローラに直面し且つそれに間隔を
   置きつつ漸次接近する仕上げダイとを含み、前記仕上げ
   ダイとローラとが相まつて絞りオリフィスに終わる仕上
   げ室を画定し、加圧された２種以上のエラストマー材料
   を前記仕上げ室に向かつて進行させる押出機と、前記押
   出機と前記仕上げダイとの間に順次流れるように配設さ
   れたヘッド組立て体および予成形ダイと、前記押出機と
   前記仕上げ室とを相互連通させるため前記ヘッド組立て
   体と前記予成形ダイとの中に形成された流動室とを含み
   、前記ヘッド組立て体の前記流動室が前記ヘッド組立て
   体の前記押出機との境界面に始まつて前記予成形ダイ内
   に続き、前記予成形ダイの流動室が前記予成形ダイ内の
   少なくとも一つの共通合流点に集まつて単一の予成形ダ
   イ出口室を形成しそこにエラストマー材料の多種材料流
   れを生じさせ、前記予成形ダイ出口室が前記仕上げ室と
   連通しそこで前記多種材料流れが最終的に付形されエラ
   ストマーのストリップとして前記ローラ上に付着される
   ようにした、エラストマーのストリップを形成する装置
   。
2. （２）ローラと、前記ローラに直面し且つそれに間隔を
   置きつつ漸次接近する仕上げダイとを含み、前記仕上げ
   ダイとローラとが相まつて絞りオリフィスに終わる仕上
   げ室を画定し、加圧された２種以上のエラストマー材料
   を前記仕上げ室に向かつて進行させる押出機と、前記押
   出機と前記仕上げダイとの間に順次流れるように配設さ
   れたヘッド組立て体および予成形ダイと、前記押出機と
   前記仕上げ室とを相互連通させるため前記ヘッド組立て
   体と前記予成形ダイとの中に形成された流動室とを含み
   、前記ヘッド組立て体の前記流動室が前記ヘッド組立て
   体の前記押出機との境界面に始まつて前記予成形ダイ内
   に続き、前記予成形ダイの流動室が前記予成形ダイ内の
   少なくとも一つの共適合流点に集まつて単一の予成形ダ
   イ出口室を形成しそこで前記エラストマー材料が互いに
   接着して前記のエラストマーのストリップ内に材料境界
   を生じ、前記予成形ダイ出口室が前記仕上げ室と連通し
   そこで前記のエラストマーのストリップが最終的に付形
   され前記ローラ上に付着されるようにした、エラストマ
   ーのストリップを形成する装置。
3. （３）特許請求の範囲第２項に記載の装置において、前
   記材料が、前記予成形ダイ出口室を通過する間に、互い
   に接着し、前記のエラストマーのストリップが前記仕上
   げ室を通過する間、前記ストリップ内に前記材料境界が
   保持されるようにした装置。
4. （４）特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に記
   載の装置において、前記予成形ダイ出口室がほぼ真つ直
   な流路を備えるようにした装置。
5. （５）特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に記
   載の装置において、前記予成形ダイ出口室が少なくとも
   長さ２．５４ｃｍ（１ｉｎ）であるようにした装置。
6. （６）特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に記
   載の装置において、前記ローラがロール機フレーム内に
   取り付けられ、前記ロール機フレームが、通常、前記装
   置の押出成形作業中前記ローラに占有される空間から前
   記ダイへ接近するに充分な距離だけ前記ローラの回転の
   軸線の方向に沿つて前記ロール機フレームを移動させる
   装置を備えるようにした装置。
7. （７）特許請求の範囲第６項に記載の装置において、前
   記ロール機フレームとヘッド組立て体とが、押出成形作
   業中に前記ロール機フレームを前記ヘッド組立て体にロ
   ックする４組のロック装置組立て体を備えるようにした
   装置。
8. （８）特許請求の範囲第７項に記載の装置において、前
   記装置の押出成形作業中に生成されるトルク負荷を吸収
   する目的で、前記ロール機フレーム内の前記ローラの周
   りに４組のロック装置組立て体が取り付けられるように
   した装置。
9. （９）特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に記
   載の装置において、前記ヘッド組立て体内の前記流動室
   の各々が前記押出機から種々のエラストマー材料を供給
   され、各材料が所望の容積流量で押出成形され、材料の
   流量の比率が最終的に押出成形されたエラストマーのス
   トリップの材料の最終比率と正比例で対応するようにし
   た装置。
10. （１０）特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に
    記載の装置において、前記予成形ダイがその上流端に第
    一流動室と第二流動室とを備え、前記第一流動室が第一
    エラストマー材料を受容し且つ前記第二流動室が第二エ
    ラストマー材料を受容し、前記第一流動室と前記第二流
    動室とが前記共通合流点に集まり、また前記のエラスト
    マーのストリップがタイヤ・トレッド・スラブであり、
    前記第一エラストマー材料が前記タイヤ・トレッド・ス
    ラブの主トレッド部分を形成し、前記第二エラストマー
    材料が前記タイヤ・トレッド・スラブのキャップ・ベー
    スおよびウィング部分を形成するようにした装置。
11. （１１）ａ、加圧された２種以上のエラストマー材料を
    ヘッド組立て体内の別々の流動室内に押し出す装置と、 ｂ、前記エラストマー材料を予成形ダイの共通合流点へ
    一緒に連続的に集めて、予成形 ダイ出口室内に単一の多種材料流れを形成 する段階と、 ｃ、前記予成形ダイ出口室内の前記多種材料流れを、仕
    上げダイと回転ローラとの間に 形成された仕上げ室内に向ける段階と、 ｄ、最後に絞りオリフィスを経て前記のエラストマーの
    ストリップを前記ローラ上に押 し出す段階とを含むようにした、エラスト マーのストリップを形成する方法。
12. （１２）特許請求の範囲第１１項に記載の方法において
    、前記エラストマー材料を前記予成形ダイ出口室内で互
    いに接着して、前記のエラストマーのストリップ内に材
    料境界を生じさせる段階を含むようにした方法。
13. （１３）特許請求の範囲第１１項または第１２項に記載
    の方法が、前記ヘッド組立て体内の前記流動室内の材料
    の容積流量を相対的に変化させることにより、エラスト
    マーの材料の種々の材料の相対的な比率を変化させる段
    階を含むようにした方法。