JPS62187179A - セラミツク成形品の製造方法 - Google Patents
セラミツク成形品の製造方法Info
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- JPS62187179A JPS62187179A JP61026032A JP2603286A JPS62187179A JP S62187179 A JPS62187179 A JP S62187179A JP 61026032 A JP61026032 A JP 61026032A JP 2603286 A JP2603286 A JP 2603286A JP S62187179 A JPS62187179 A JP S62187179A
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はセラミック成形品の製法に関するものでめり、
更に詳しく言えば注型、または圧縮成形。
更に詳しく言えば注型、または圧縮成形。
押出成形および射出成形に適したセラミック成形品の製
法に関するものである。
法に関するものである。
熱硬化性樹脂バインダーを使用するセラミック製品の製
法としては例えば%開開59−174571号公報に記
載されたものが挙げられるが、この公知の方法は複雑な
形状のセラミック製品の製造や精密なセラミック成形体
を製造するのに好ましい射出成形に適している。しかし
ながら熱硬化性樹脂バインダーを使用するときには生成
形体の脱脂工程に1週間前後の日時を要し、またバイン
ダーの調整にも複雑な工程を要し、僅かな組成変動も最
終製品に重大な結果をもたらす不利益がある。
法としては例えば%開開59−174571号公報に記
載されたものが挙げられるが、この公知の方法は複雑な
形状のセラミック製品の製造や精密なセラミック成形体
を製造するのに好ましい射出成形に適している。しかし
ながら熱硬化性樹脂バインダーを使用するときには生成
形体の脱脂工程に1週間前後の日時を要し、またバイン
ダーの調整にも複雑な工程を要し、僅かな組成変動も最
終製品に重大な結果をもたらす不利益がある。
また、長期の脱脂期間中には厳重な温度制御を行わない
と脱脂中に成形体に割れや反りが生じる欠点がある。
と脱脂中に成形体に割れや反りが生じる欠点がある。
本発明は、熱硬化性園脂バインダーを使用するセラミッ
ク成゛形品を製造するに当り、短かい脱脂時間で大きい
強度の生成形体が得られ、注型−または圧縮成形および
射出成形に適したセラミック成形品の製法を提供するも
のである。
ク成゛形品を製造するに当り、短かい脱脂時間で大きい
強度の生成形体が得られ、注型−または圧縮成形および
射出成形に適したセラミック成形品の製法を提供するも
のである。
〔問題点を解決するための手段・作用〕本発明によれば
、セラミック原料と熱硬化性不飽和ポリエステル1尉脂
バインダーと無機繊維とを混合し、得られた混合物から
生成形体を成形し。
、セラミック原料と熱硬化性不飽和ポリエステル1尉脂
バインダーと無機繊維とを混合し、得られた混合物から
生成形体を成形し。
この生成形体を脱脂し、焼成することを特徴とするセラ
ミック成形品のs法によって従来法の問題点が解決され
た。
ミック成形品のs法によって従来法の問題点が解決され
た。
本発明で使用するセラミック原料とは粉末の形の1例え
ばアルミ力、ジルコニア、チタニア、ムライト、ベリリ
ア、コージュライト、ジルコン。
ばアルミ力、ジルコニア、チタニア、ムライト、ベリリ
ア、コージュライト、ジルコン。
サイアロン、窒化珪素、炭化珪素、窒化アルミニウム、
窒化硼素もしくはフェライトなどの酸化物系ならびに非
酸化物系の汎用セラミックス原料の一種あるいはこれら
の混合物を主体とし、さらに炭酸マグネシウム、炭酸カ
ルシウム、酸化イツトリウム、酸化セリウムもしくは珪
酸などの如き公知慣用の焼結助剤や、 Li2O,Ba
d、 Ta2O,p。
窒化硼素もしくはフェライトなどの酸化物系ならびに非
酸化物系の汎用セラミックス原料の一種あるいはこれら
の混合物を主体とし、さらに炭酸マグネシウム、炭酸カ
ルシウム、酸化イツトリウム、酸化セリウムもしくは珪
酸などの如き公知慣用の焼結助剤や、 Li2O,Ba
d、 Ta2O,p。
もしくはPdなどの電気的性質を変化させるような各種
の添加剤を加えたものである。
の添加剤を加えたものである。
本発明で使用する熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バイ
ンダーは多官能酸と多官能アルコールとの重縮合物でろ
って1分子中に不飽和二重結合を有するものであり1例
えばオルソフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、こ
はく酸、アジピン酸。
ンダーは多官能酸と多官能アルコールとの重縮合物でろ
って1分子中に不飽和二重結合を有するものであり1例
えばオルソフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、こ
はく酸、アジピン酸。
セパシン酸、無水エンドメチレンテトラヒドロフタル酸
、無水メチ〃テトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロ
フタル酸、クロレンデインク酸またはマノイン酸とピペ
リレンとの付加物の如き飽和二塩基酸;エチレングリコ
ール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、
シグロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、水
添eスフエノール人またはビスフェノール人のエチレン
オキサイドもしくはプロピレンオキサイド付加物。
、無水メチ〃テトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロ
フタル酸、クロレンデインク酸またはマノイン酸とピペ
リレンとの付加物の如き飽和二塩基酸;エチレングリコ
ール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、
シグロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、水
添eスフエノール人またはビスフェノール人のエチレン
オキサイドもしくはプロピレンオキサイド付加物。
1.3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオール、1
.6−ヘキサンジオールまたはグリセリンの如き多価ア
莞コール;および無水マレイン酸。
.6−ヘキサンジオールまたはグリセリンの如き多価ア
莞コール;および無水マレイン酸。
7マル酸またはイタコン酸の如き不飽和二塩基酸を、1
60〜240℃程度の温度で反応せしめることにより得
られる。
60〜240℃程度の温度で反応せしめることにより得
られる。
本発明で使用する無機繊維はその主要取分がセラミック
原料と同一種類のものであり1例えばセラミック原料が
k1203であるときには、主としてAl2O3からな
る無機繊維を使用し、またセラミック原料が5102で
あれば、主として5tO2からなる無機繊維を使用する
。しかしながら混入する無機繊維がセラミック原料粉末
と異なる材料である場合1例えばセラミック原料がM2
O,であるときに無機繊維として炭素繊維を組合せるこ
ともできる。
原料と同一種類のものであり1例えばセラミック原料が
k1203であるときには、主としてAl2O3からな
る無機繊維を使用し、またセラミック原料が5102で
あれば、主として5tO2からなる無機繊維を使用する
。しかしながら混入する無機繊維がセラミック原料粉末
と異なる材料である場合1例えばセラミック原料がM2
O,であるときに無機繊維として炭素繊維を組合せるこ
ともできる。
また、混入する無機繊維はセラミック生成形体の焼成温
度で溶融しない高い溶融温度を有するものでなければな
らない。このように高い溶融温度を有する無機繊維は焼
成されたセラミック成形品の中に繊維の形で残存し、最
終製品に高い機械的強度を付与する。使用する無機繊維
は短繊維状のものでよく1例えば繊維径はセラミック原
料粉末の平均粒径の10倍以下で、繊維長は使用頭初3
0〜501EII程度でよい。具体的にはα−M203
・ムライトからなるυ20580g6,5iO2209
6で径3μmのアルミナ繊維が使用される。
度で溶融しない高い溶融温度を有するものでなければな
らない。このように高い溶融温度を有する無機繊維は焼
成されたセラミック成形品の中に繊維の形で残存し、最
終製品に高い機械的強度を付与する。使用する無機繊維
は短繊維状のものでよく1例えば繊維径はセラミック原
料粉末の平均粒径の10倍以下で、繊維長は使用頭初3
0〜501EII程度でよい。具体的にはα−M203
・ムライトからなるυ20580g6,5iO2209
6で径3μmのアルミナ繊維が使用される。
本発明方法においては、セラミック原料粉末を希釈剤を
使用しまたは使用しないで、熱硬化性不飽和zvエステ
ル樹脂バインダーおよび無機繊維と例えば捏和機中で混
練する。この場合に無機繊維の混合割合はセラミック原
料に対して最大20重量%までであり、これ以上無機繊
維を混入すると混線の際に所望の粘性の混合物が得られ
ず、満足な生成形体を得ることができない。混線の際の
各成分の分散性Jtよくシ、得られる混合物の可塑性を
向上させるために、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バ
インダーは粘度を低下させて使用することが好ましく1
例えばスチレンの様な希釈剤で希釈し、常温で粘度を1
0c、p、程度に低丁させて使用する。また、無機繊維
をセラミック原料中に均一に分散させるために、無機繊
維を熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バインダー中に混
合分散させたものをセラミック原料と混合するのが好ま
しい。すなわち、樹脂バインダーに無機繊維を混入した
ものは高い流動性を有し、従ってセラミック原料との混
線効果が向上し、セラミック原料粉末の均質分散性およ
び充填率を高めることができる。
使用しまたは使用しないで、熱硬化性不飽和zvエステ
ル樹脂バインダーおよび無機繊維と例えば捏和機中で混
練する。この場合に無機繊維の混合割合はセラミック原
料に対して最大20重量%までであり、これ以上無機繊
維を混入すると混線の際に所望の粘性の混合物が得られ
ず、満足な生成形体を得ることができない。混線の際の
各成分の分散性Jtよくシ、得られる混合物の可塑性を
向上させるために、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バ
インダーは粘度を低下させて使用することが好ましく1
例えばスチレンの様な希釈剤で希釈し、常温で粘度を1
0c、p、程度に低丁させて使用する。また、無機繊維
をセラミック原料中に均一に分散させるために、無機繊
維を熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バインダー中に混
合分散させたものをセラミック原料と混合するのが好ま
しい。すなわち、樹脂バインダーに無機繊維を混入した
ものは高い流動性を有し、従ってセラミック原料との混
線効果が向上し、セラミック原料粉末の均質分散性およ
び充填率を高めることができる。
本発明方法においては樹脂バインダーの硬化のための促
進剤、触媒等が使用されるが、最終製品中にFe、Co
等の金属などの不純物が混入することを避けるために、
金属を含有しない促進剤1例えばペンゾイルノぞ−オキ
サイド、触媒1例えばジメチルアニリ/などを使用する
のが好ましい。更に1分散性、滑性、可撓性、収縮防止
、離型性。
進剤、触媒等が使用されるが、最終製品中にFe、Co
等の金属などの不純物が混入することを避けるために、
金属を含有しない促進剤1例えばペンゾイルノぞ−オキ
サイド、触媒1例えばジメチルアニリ/などを使用する
のが好ましい。更に1分散性、滑性、可撓性、収縮防止
、離型性。
溶融粘度調整または気孔率調整のための当該技術におけ
る公知の物質を添加することができる。
る公知の物質を添加することができる。
本発明のセラミック成形品の製造方法によれば無機繊維
を混合使用するので、セラミック生成形品の脱脂工程に
おいて変形、ひび割れ、膨張などが防止され、脱脂時間
の著しい短縮が達成さnる。
を混合使用するので、セラミック生成形品の脱脂工程に
おいて変形、ひび割れ、膨張などが防止され、脱脂時間
の著しい短縮が達成さnる。
また、脱脂後の生成形体の機械的強度が増大し。
焼成後においても焼結体製品中で無機繊維が補強作用を
示す。本発明による生成形体の脱脂時間は著しく短縮さ
れているので、脱脂温度を例えば800℃で行うときに
は、このような脱脂工程は特に脱脂炉を使用することな
く、焼成炉を用いて焼成工程前段階として操作すること
ができるので。
示す。本発明による生成形体の脱脂時間は著しく短縮さ
れているので、脱脂温度を例えば800℃で行うときに
は、このような脱脂工程は特に脱脂炉を使用することな
く、焼成炉を用いて焼成工程前段階として操作すること
ができるので。
セラミック成形品の製造工程を簡略化できる利点がある
。
。
以下の実施例によって本発明を更に具体的に説明する。
実施例1
セラミック原料としてアルミナ粉末(純度98%、平均
粒径0.4μ)、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バイ
ンダーとして(オルソフタル酸系の不飽和ポリエステル
なスチレンモノ7−に溶解した樹脂)および無機繊維と
してアルミナ繊織(AJ20380%、510220%
;平均径3μ、平均長さ30〜50 mg )を使用す
る。樹脂バインダー。
粒径0.4μ)、熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バイ
ンダーとして(オルソフタル酸系の不飽和ポリエステル
なスチレンモノ7−に溶解した樹脂)および無機繊維と
してアルミナ繊織(AJ20380%、510220%
;平均径3μ、平均長さ30〜50 mg )を使用す
る。樹脂バインダー。
希釈剤(スチV))、セラミック原料およびアルミナ繊
維を第1表の割合で底の浅い容器に入れ。
維を第1表の割合で底の浅い容器に入れ。
ステンレスのへ2で混合し、促進剤(ベンゾイルパーオ
キサイド)および触媒(ジメチルアニリン)をそれぞれ
樹脂バインダーに対して196および0.2%添加し、
更に手動攪拌する。次に厚さ約10mの平板に注型し、
室温で自然硬化させる。
キサイド)および触媒(ジメチルアニリン)をそれぞれ
樹脂バインダーに対して196および0.2%添加し、
更に手動攪拌する。次に厚さ約10mの平板に注型し、
室温で自然硬化させる。
硬化後、ダイヤモンドカッターで直方体の試験片を切り
出し、サンドペーパーで仕上げ、その寸法(50(長)
XtO(巾)X5(厚)IIs)および重量こうして得
た試験片を前記アルミナ粉末中に埋め込んで150Vx
26Aのマツフル炉(最高温度1200℃)で、35分
間で空気雰囲気中で500℃に昇温し、この温度に20
5分間保ち。
出し、サンドペーパーで仕上げ、その寸法(50(長)
XtO(巾)X5(厚)IIs)および重量こうして得
た試験片を前記アルミナ粉末中に埋め込んで150Vx
26Aのマツフル炉(最高温度1200℃)で、35分
間で空気雰囲気中で500℃に昇温し、この温度に20
5分間保ち。
次いでデシケータ−内で自然放冷し、脱脂を行う。
得られた脱脂後の生成形体の諸物性の測定結果は第2表
の通りである。
の通りである。
第2表の結果から、アルミナfi[’a?それぞれ12
96.20%配合した焼成成形品(c、d)がアルミナ
繊維無配合のものtalよりも著しく優れた物性を有し
ていることがわかる。また試料(e−1゜c−2)の脱
脂後の密度はアルミナ粉末な単味で圧力300々/−で
加圧成形したときの成形密度2.23ノ/−よりも大き
く、極めてち密な状態となっていることがわかる。なお
、アルミナ繊維無配合の試料(a−1,a−2)の破壊
面はグサグサで臂開状になっており、この成形品の機械
的強度の低いことを物語っている。
96.20%配合した焼成成形品(c、d)がアルミナ
繊維無配合のものtalよりも著しく優れた物性を有し
ていることがわかる。また試料(e−1゜c−2)の脱
脂後の密度はアルミナ粉末な単味で圧力300々/−で
加圧成形したときの成形密度2.23ノ/−よりも大き
く、極めてち密な状態となっていることがわかる。なお
、アルミナ繊維無配合の試料(a−1,a−2)の破壊
面はグサグサで臂開状になっており、この成形品の機械
的強度の低いことを物語っている。
こうして得た試料(c、d)の脱脂体は1600°CX
2時間の焼成により優れた焼成セラミック成形品を与え
る。
2時間の焼成により優れた焼成セラミック成形品を与え
る。
比較例
実施例1で使用したアルミナ粉末100重量部。
アクリル樹脂(ポリブチルメタクリノート1分子量約2
0万)6.5重量部、ワックス(滴点79〜85℃)2
.9重量部、二チVンー酢酸ビニル樹脂5.6重量部、
ジブチルフタレート2.5重量部からなる混合物を捏和
機で140℃で20分間混練りし、径約5ISφのペレ
ットにし、これを150℃。
0万)6.5重量部、ワックス(滴点79〜85℃)2
.9重量部、二チVンー酢酸ビニル樹脂5.6重量部、
ジブチルフタレート2.5重量部からなる混合物を捏和
機で140℃で20分間混練りし、径約5ISφのペレ
ットにし、これを150℃。
射出圧約1000Kiil/cdで射出成形機により成
形し、得られた比較試料を実施例1の試料letと共に
600°CX3時間の加熱脱脂し、脱脂成形体を比較し
た。比較試料の試験片は略脱脂が完了しているようであ
るが試験片が解体されてグサグサの状態であった。一方
、実施例1の試験片telは100%脱脂されており、
かつ彎曲、ひび割れは見られず1強度も大きかった。
形し、得られた比較試料を実施例1の試料letと共に
600°CX3時間の加熱脱脂し、脱脂成形体を比較し
た。比較試料の試験片は略脱脂が完了しているようであ
るが試験片が解体されてグサグサの状態であった。一方
、実施例1の試験片telは100%脱脂されており、
かつ彎曲、ひび割れは見られず1強度も大きかった。
脱脂生成形体強度試験
実施例1の試料(a、b、c、d)を800″’CX2
時間の加熱脱脂条件にかける以外は実施例1に記載した
と同様にして脱脂した。脱脂後の生成形体の各試験片を
手で折ってその強度を調べた。アルミナ繊維を配合しな
かった試料falおよび4%配合した試料1blの強度
は低く、アルミナ繊維をそれぞれ12%および2096
配合した試料1clおよびtalの強度は大きか−りだ
。このことからアルミナ繊維を混合することにより短時
間の脱脂処理で100%の脱脂が行われ、かつ脱脂後の
試験片の強度の向上の達成されることがわかる。
時間の加熱脱脂条件にかける以外は実施例1に記載した
と同様にして脱脂した。脱脂後の生成形体の各試験片を
手で折ってその強度を調べた。アルミナ繊維を配合しな
かった試料falおよび4%配合した試料1blの強度
は低く、アルミナ繊維をそれぞれ12%および2096
配合した試料1clおよびtalの強度は大きか−りだ
。このことからアルミナ繊維を混合することにより短時
間の脱脂処理で100%の脱脂が行われ、かつ脱脂後の
試験片の強度の向上の達成されることがわかる。
実施例2
実施例1で使用した熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バ
インダー10重量%、希釈剤(ステノン)10重量%、
セラミック原料+アルミナ繊維80重量%の混合物を、
アルミナ繊維の混合割合を変化させて調製し、無機繊維
の混合割合の上限を調べた。セラミック原料に対して無
機繊維を20重量%以上混合すると混線の際に粘性が得
られずパサIRすの状体となり生成形体を得ることが困
難となった。このことから無機繊維の混合割合は20重
量%が上限であることがわかった。
インダー10重量%、希釈剤(ステノン)10重量%、
セラミック原料+アルミナ繊維80重量%の混合物を、
アルミナ繊維の混合割合を変化させて調製し、無機繊維
の混合割合の上限を調べた。セラミック原料に対して無
機繊維を20重量%以上混合すると混線の際に粘性が得
られずパサIRすの状体となり生成形体を得ることが困
難となった。このことから無機繊維の混合割合は20重
量%が上限であることがわかった。
本発明によれば、従来のセラミック成形品の製造方法と
比較して、脱脂工程が極めて短時間で行われ、脱脂後の
生成形体の品質がよくかつ強度が大となり、成形の際に
金型の摩耗が少なく従・りて成形品の金属による汚染が
極めて少なく、注型成形、圧縮成形および射出成形を適
用することができる。ま、た、焼成後のセラミック成形
品は大きな強度な有していて取扱いが容易であり、かつ
ダイヤモンドカッタを使用したNC工作機械などにより
加工することができるので精密かつ複雑な形状の成形品
の小量生産に適している。
比較して、脱脂工程が極めて短時間で行われ、脱脂後の
生成形体の品質がよくかつ強度が大となり、成形の際に
金型の摩耗が少なく従・りて成形品の金属による汚染が
極めて少なく、注型成形、圧縮成形および射出成形を適
用することができる。ま、た、焼成後のセラミック成形
品は大きな強度な有していて取扱いが容易であり、かつ
ダイヤモンドカッタを使用したNC工作機械などにより
加工することができるので精密かつ複雑な形状の成形品
の小量生産に適している。
(ほか2名)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、セラミック原料と熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂
バインダーと無機繊維とを混合し、得られた混合物で生
成形体を成形し、この生成形体を脱脂し、焼成すること
を特徴とするセラミック成形品の製造方法。 2、無機繊維の混合割合がセラミック原料に対して最大
20重量%である特許請求の範囲第1項に記載の方法。 3、無機繊維がセラミック原料の焼成温度以上の溶融温
度を有する特許請求の範囲第1項に記載の方法。 4、無機繊維の主要成分がセラミック原料と同一組成で
ある特許請求の範囲第1項に記載の方法。 5、無機繊維の径がセラミック原料の平均粒径の10倍
以下である特許請求の範囲第1項に記載の方法。 6、無機繊維を熱硬化性不飽和ポリエステル樹脂バイン
ダーと混合し、この混合物をセラミック原料と混合する
特許請求の範囲第1項に記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61026032A JPS62187179A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | セラミツク成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61026032A JPS62187179A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | セラミツク成形品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62187179A true JPS62187179A (ja) | 1987-08-15 |
Family
ID=12182362
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61026032A Pending JPS62187179A (ja) | 1986-02-10 | 1986-02-10 | セラミツク成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62187179A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04198655A (ja) * | 1990-11-28 | 1992-07-20 | Sanbetsuku Kk | 空調装置における結露防止用吹出し口 |
JP2008081324A (ja) * | 2006-09-25 | 2008-04-10 | Sumitomo Chemical Co Ltd | αアルミナ成形体の製造方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5247803A (en) * | 1975-10-15 | 1977-04-16 | Sumitomo Chemical Co | High strength ceramic sintering body |
JPS57205372A (en) * | 1981-06-05 | 1982-12-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Titanium carbide ceramic composition |
JPS5978779A (ja) * | 1982-10-28 | 1984-05-07 | Shinko Electric Co Ltd | Tig溶接において溶接端部の溶け落ちを防止する溶接方法 |
JPS59137372A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-07 | 住友電気工業株式会社 | 繊維強化セラミツクスの製造法 |
JPS605082A (ja) * | 1983-05-25 | 1985-01-11 | セラヴエ−ル | 複合強化セラミツクス材料構造体の製造方法 |
-
1986
- 1986-02-10 JP JP61026032A patent/JPS62187179A/ja active Pending
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5247803A (en) * | 1975-10-15 | 1977-04-16 | Sumitomo Chemical Co | High strength ceramic sintering body |
JPS57205372A (en) * | 1981-06-05 | 1982-12-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Titanium carbide ceramic composition |
JPS5978779A (ja) * | 1982-10-28 | 1984-05-07 | Shinko Electric Co Ltd | Tig溶接において溶接端部の溶け落ちを防止する溶接方法 |
JPS59137372A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-07 | 住友電気工業株式会社 | 繊維強化セラミツクスの製造法 |
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Cited By (2)
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JPH04198655A (ja) * | 1990-11-28 | 1992-07-20 | Sanbetsuku Kk | 空調装置における結露防止用吹出し口 |
JP2008081324A (ja) * | 2006-09-25 | 2008-04-10 | Sumitomo Chemical Co Ltd | αアルミナ成形体の製造方法 |
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