JPS62180003A - 焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結体の製造方法Info
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- JPS62180003A JPS62180003A JP2056986A JP2056986A JPS62180003A JP S62180003 A JPS62180003 A JP S62180003A JP 2056986 A JP2056986 A JP 2056986A JP 2056986 A JP2056986 A JP 2056986A JP S62180003 A JPS62180003 A JP S62180003A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、セラミ・Ｊクス粉末あるいは、金属・非金属
粉末を厚肉部を有する複雑形状の高密度焼結体に成形製
造するのに好適な方法にあする。
粉末を厚肉部を有する複雑形状の高密度焼結体に成形製
造するのに好適な方法にあする。
（従来の技術）
従来、例えばセラミろクス粉末を用いて厚肉部を有する
複雑形状の高密度焼結体を成形製造する場合には、泥し
ょう鋳込法、射出成形法あるいは粉末プレス法によりセ
ラミックス粉末を所定の形状に成形し、その成形体を焼
成する方法を採用している。しかし、前記泥しよう鋳込
法では、セラミックスがスラリー状態にされるため、型
への充填と成形体の乾燥に非常に時間がかかる問題があ
り、また、射出成形法では、セラミックスに有機バイン
ダーが多量に混入されるため、密度の均一な成形体を作
ることおよび脱脂１栓での操作が難しく、さらに、粉末
プレス法にあっては、複雑形状の成形体を得るには高価
な金型が必要であるなどの問題があった。
複雑形状の高密度焼結体を成形製造する場合には、泥し
ょう鋳込法、射出成形法あるいは粉末プレス法によりセ
ラミックス粉末を所定の形状に成形し、その成形体を焼
成する方法を採用している。しかし、前記泥しよう鋳込
法では、セラミックスがスラリー状態にされるため、型
への充填と成形体の乾燥に非常に時間がかかる問題があ
り、また、射出成形法では、セラミックスに有機バイン
ダーが多量に混入されるため、密度の均一な成形体を作
ることおよび脱脂１栓での操作が難しく、さらに、粉末
プレス法にあっては、複雑形状の成形体を得るには高価
な金型が必要であるなどの問題があった。
一方、セラミックス粉末を均一高密度の成形体に成形す
る方法として静水圧加圧成形法が知られているが１、従
来はこの加圧成形法にかける前の部材、いわゆる原形体
を複雑な形状に成形できないため、一般に静水圧加圧成
形法では、単純形状の成形体しか成形できす、したがっ
て、複雑形状の高密度焼結体の製造は困難とされていた
。
る方法として静水圧加圧成形法が知られているが１、従
来はこの加圧成形法にかける前の部材、いわゆる原形体
を複雑な形状に成形できないため、一般に静水圧加圧成
形法では、単純形状の成形体しか成形できす、したがっ
て、複雑形状の高密度焼結体の製造は困難とされていた
。
（発明の目的）
本発明は上記の事情に濫みてなされたもので、複雑形状
の高密度焼結体の製造を可能にした方法を提供すること
を目的とする。
の高密度焼結体の製造を可能にした方法を提供すること
を目的とする。
（問題を解決するための手段）
本発明における焼結体の製造方法は、粘結剤含有の原料
粉末を分割型に吹込み法または吸込み法により充填した
後硬化させて所定形状を有する造型体を作り、該造型体
を非通気性の可撓性膜で気密に包囲するとともに該可撓
性膜内空間を減圧し造型体を真空密封して原形体を作り
、該原形体を静水圧加圧成形法により高密度の成形体に
圧縮成形し、該成形体を焼成炉に入れて焼結することを
特徴とする。
粉末を分割型に吹込み法または吸込み法により充填した
後硬化させて所定形状を有する造型体を作り、該造型体
を非通気性の可撓性膜で気密に包囲するとともに該可撓
性膜内空間を減圧し造型体を真空密封して原形体を作り
、該原形体を静水圧加圧成形法により高密度の成形体に
圧縮成形し、該成形体を焼成炉に入れて焼結することを
特徴とする。
（実施例）
以下、本発明の一実施例について図面に基づき詳細に説
明する。ます、分割型（ｌａ） （ｌｂ）で画成される
キャビティ内に粘結剤含有の原料粉末（Ｃ）を吹込み装
置（２）により吹き込み充填せしめる。なお、粘結剤含
有の原料粉末（Ｃ）としては、アルミナ粉末１００重量
部に水溶性樹脂（ポリビニールアルコール）３重量部と
潤滑剤（ステアリン酸エマルジン）０．２重量部と水４
０重帝都とを添加した後それらをボールミルで混合して
スラリー状態し、このスラリー状物をスプレードライヤ
で乾燥して水分５．０％の顆粒状態にしたものを使用し
た。キャビティ内に充填した原料粉末（Ｃ）が硬化した
後分割型（ｌａ） （ｌｂ）をＩＪいて所定形状の造型
体（３）を作る。次いで、第２図に示すように、非通気
性で可撓性を有する樹脂膜（４）を容器（５）内に敷い
た後その樹脂膜（４）上に造型体（３）を置き、続いて
、容器（５）上に吸引カバー（６）を被せるとともに樹
脂膜（４）の周縁部を吸引カバー（６）と容器（５）と
で挟む。次いで、バルブ（７）を切換えて吸引カバー（
６）と容器（５）とで画成された空間内を吸引減圧する
とともに、吸引カバー（６）内に設けられた吸着カバー
（８）を下降させて吸着カバー（８）の下面に吸着され
た樹脂膜（９）を造型体（３）及び樹脂膜（４）に被せ
、続いて、容器（５）の周縁に埋設された電気ヒータ（
１０）に給電して樹脂膜（４） （９）を加熱溶着する
。
明する。ます、分割型（ｌａ） （ｌｂ）で画成される
キャビティ内に粘結剤含有の原料粉末（Ｃ）を吹込み装
置（２）により吹き込み充填せしめる。なお、粘結剤含
有の原料粉末（Ｃ）としては、アルミナ粉末１００重量
部に水溶性樹脂（ポリビニールアルコール）３重量部と
潤滑剤（ステアリン酸エマルジン）０．２重量部と水４
０重帝都とを添加した後それらをボールミルで混合して
スラリー状態し、このスラリー状物をスプレードライヤ
で乾燥して水分５．０％の顆粒状態にしたものを使用し
た。キャビティ内に充填した原料粉末（Ｃ）が硬化した
後分割型（ｌａ） （ｌｂ）をＩＪいて所定形状の造型
体（３）を作る。次いで、第２図に示すように、非通気
性で可撓性を有する樹脂膜（４）を容器（５）内に敷い
た後その樹脂膜（４）上に造型体（３）を置き、続いて
、容器（５）上に吸引カバー（６）を被せるとともに樹
脂膜（４）の周縁部を吸引カバー（６）と容器（５）と
で挟む。次いで、バルブ（７）を切換えて吸引カバー（
６）と容器（５）とで画成された空間内を吸引減圧する
とともに、吸引カバー（６）内に設けられた吸着カバー
（８）を下降させて吸着カバー（８）の下面に吸着され
た樹脂膜（９）を造型体（３）及び樹脂膜（４）に被せ
、続いて、容器（５）の周縁に埋設された電気ヒータ（
１０）に給電して樹脂膜（４） （９）を加熱溶着する
。
次いで、バルブ（１１）を切換えて吸着カバー（８）へ
の樹脂膜（９）の吸着状態を解き、さらに、バルブ（７
）を切換えて吸引カバー（６）、容器（５）内の減圧状
態を解き、続いて、吸引カバー（６）および吸着カバー
（８）を容器（５）から上昇分離させると、第３図に示
すように造型体（３）が樹脂膜（４） （９）で真空密
封されて成る原形体（１２）が得られる。次いで、第４
図に示すように、当該原形体（１２）を液体を充満した
圧力容器（１３）内に装入した後、その液体の圧力を高
めると、原形体（１２）にはその表面に対し直角方向か
ら圧力が作用して原形体（１２）は圧縮されその密度が
均一に高められる。いわゆる静水圧成形を行う。その後
、この静水圧成形により成形された成形体を焼成炉に入
れて焼成すると、成形体の樹脂膜は焼失されて所定のセ
ラミ、ソクス焼結体が得られる。
の樹脂膜（９）の吸着状態を解き、さらに、バルブ（７
）を切換えて吸引カバー（６）、容器（５）内の減圧状
態を解き、続いて、吸引カバー（６）および吸着カバー
（８）を容器（５）から上昇分離させると、第３図に示
すように造型体（３）が樹脂膜（４） （９）で真空密
封されて成る原形体（１２）が得られる。次いで、第４
図に示すように、当該原形体（１２）を液体を充満した
圧力容器（１３）内に装入した後、その液体の圧力を高
めると、原形体（１２）にはその表面に対し直角方向か
ら圧力が作用して原形体（１２）は圧縮されその密度が
均一に高められる。いわゆる静水圧成形を行う。その後
、この静水圧成形により成形された成形体を焼成炉に入
れて焼成すると、成形体の樹脂膜は焼失されて所定のセ
ラミ、ソクス焼結体が得られる。
なお、上記の実施例では非通気性の可撓性膜として樹脂
膜を使用したが、黒鉛、金属粉末等などの耐熱性粉末を
含有した合成樹脂膜や合成ゴム膜を使用してもよく、こ
の場合には熱間静水圧加工が■台上になる。
膜を使用したが、黒鉛、金属粉末等などの耐熱性粉末を
含有した合成樹脂膜や合成ゴム膜を使用してもよく、こ
の場合には熱間静水圧加工が■台上になる。
また、上記実施例では粘結剤としてポリビニールアルコ
ール樹脂と水を使用したが、これに限定されるものでは
なく、熱可塑性樹脂（マイクロクリスタリンワックス、
アクリル樹脂等）、ガス硬化性粘結剤（珪酸カリ等）あ
るいは、熱硬化性粘結剤（フェノール樹脂等）を使用し
てもよい。熱可塑性樹脂を使用する場合には、前記アル
ミナ顆粒１００重量部に当該樹脂を５重量部添加して加
熱混練する。また、ガス硬化性粘結剤を使用する場合に
はアルミナ顆粒１００重量部にその粘結剤１重量部を添
加して混練し、キャビティ充填後ＣＯ２ガスを貫流させ
て硬化させる。さらに熱硬化性粘結剤を使用する場合に
は炭イυ珪東顆粒１００重量部にその粘結剤１重量部を
添加するとともにヘキサ水０．１５重量部とステアリン
酸カルシウム０．１５重量部とを添加して加熱混練し、
加熱した金型に充填するようにする。また、原料粉末の
分割型への充填は吸込み法によってもよい。
ール樹脂と水を使用したが、これに限定されるものでは
なく、熱可塑性樹脂（マイクロクリスタリンワックス、
アクリル樹脂等）、ガス硬化性粘結剤（珪酸カリ等）あ
るいは、熱硬化性粘結剤（フェノール樹脂等）を使用し
てもよい。熱可塑性樹脂を使用する場合には、前記アル
ミナ顆粒１００重量部に当該樹脂を５重量部添加して加
熱混練する。また、ガス硬化性粘結剤を使用する場合に
はアルミナ顆粒１００重量部にその粘結剤１重量部を添
加して混練し、キャビティ充填後ＣＯ２ガスを貫流させ
て硬化させる。さらに熱硬化性粘結剤を使用する場合に
は炭イυ珪東顆粒１００重量部にその粘結剤１重量部を
添加するとともにヘキサ水０．１５重量部とステアリン
酸カルシウム０．１５重量部とを添加して加熱混練し、
加熱した金型に充填するようにする。また、原料粉末の
分割型への充填は吸込み法によってもよい。
また、上記の方法は金属・非金属を用いた粉末冶金に適
用しても同等の効果が得られる。
用しても同等の効果が得られる。
（発明の効果）
以上の説明からも明らかなように本発明によれば、厚肉
部を有する複雑形状の原形体を容易にして確実に成形し
、その原形体を静水圧成形法により圧縮するようにした
から、複雑形状で均一高密度の焼結体を容易かつ確実に
製造することが可能になるなどの優れた効果を奏する。
部を有する複雑形状の原形体を容易にして確実に成形し
、その原形体を静水圧成形法により圧縮するようにした
から、複雑形状で均一高密度の焼結体を容易かつ確実に
製造することが可能になるなどの優れた効果を奏する。
第１図〜第４図は本発明力、法の工程を説明するための
縦断面図である。 早１ 図 壽２図
縦断面図である。 早１ 図 壽２図
Claims (1)
- 粘結剤含有の原料粉末を分割型に吹込み法または吸込み
法により充填した後硬化させて所定形状を有する造型体
を作り、該造型体を非通気性の可撓性膜で気密に包囲す
るとともに該可撓性膜内空間を減圧し造型体を真空密封
して原形体を作り、該原形体を静水圧加圧成形法により
高密度の成形体に圧縮成形し、該成形体を焼成炉に入れ
て焼結することを特徴とする焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2056986A JPS62180003A (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2056986A JPS62180003A (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62180003A true JPS62180003A (ja) | 1987-08-07 |
Family
ID=12030815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2056986A Pending JPS62180003A (ja) | 1986-01-31 | 1986-01-31 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62180003A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000096104A (ja) * | 1998-09-24 | 2000-04-04 | Inter Metallics Kk | 粉末成形方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4857805A (ja) * | 1971-11-25 | 1973-08-14 | ||
| JPS52144305A (en) * | 1976-05-27 | 1977-12-01 | Taido Kk | Method of moulding superhard alloy |
| JPS6220801A (ja) * | 1985-07-19 | 1987-01-29 | Mazda Motor Corp | 焼結品の製造方法 |
-
1986
- 1986-01-31 JP JP2056986A patent/JPS62180003A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4857805A (ja) * | 1971-11-25 | 1973-08-14 | ||
| JPS52144305A (en) * | 1976-05-27 | 1977-12-01 | Taido Kk | Method of moulding superhard alloy |
| JPS6220801A (ja) * | 1985-07-19 | 1987-01-29 | Mazda Motor Corp | 焼結品の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000096104A (ja) * | 1998-09-24 | 2000-04-04 | Inter Metallics Kk | 粉末成形方法 |
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