JPS6215967B2 - - Google Patents
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- JPS6215967B2 JPS6215967B2 JP55066166A JP6616680A JPS6215967B2 JP S6215967 B2 JPS6215967 B2 JP S6215967B2 JP 55066166 A JP55066166 A JP 55066166A JP 6616680 A JP6616680 A JP 6616680A JP S6215967 B2 JPS6215967 B2 JP S6215967B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は化合物系超電導線材の製造方法に関す
る。
る。
Nb3Sn、V3Ga等の金属間化合物超電導線材は
金属間化合物心線が母相中に連続繊維として多数
埋設された構成を有している。しかし、かかる構
成の超電導線材は優れた超電導特性を有する反
面、金属間化合物から成るので本質的に脆弱で、
その伸びは0.1％以下とほとんどなく、機械的引
張力や曲げに対して極めて脆く、このため線材の
製造やコイル巻回作業上の信頼性に乏しく、また
液体へリウムによる冷却効率も低いなどの欠点が
あつた。
金属間化合物心線が母相中に連続繊維として多数
埋設された構成を有している。しかし、かかる構
成の超電導線材は優れた超電導特性を有する反
面、金属間化合物から成るので本質的に脆弱で、
その伸びは0.1％以下とほとんどなく、機械的引
張力や曲げに対して極めて脆く、このため線材の
製造やコイル巻回作業上の信頼性に乏しく、また
液体へリウムによる冷却効率も低いなどの欠点が
あつた。
そこで、最近では極細の超電導化合物繊維を非
連続に極めて近接させて母相中に多数理設する近
接効果又はフイラメント効果などと称されている
トンネル効果を利用した製造方法が試みられ、こ
れにより全体を超電導状態とした線材を得ている
が、この製法により得られた線材は超電導特性が
低いので未だ実用化の域には達していない。即
ち、上記した非連続繊維化合物超電導線材は、例
えばNb3Sn化合物を例にとつて説明すると、Cu
とNbを溶解してCu母相中にNbが粒状及び針状に
点在する組織を有する鋳塊を生成し、次いで伸線
加工を施こして最終寸法でSnを表面から拡散さ
せ、長く伸びたNb繊維の表面にNb3Snを生成す
る方法、又はNbとCuの粉末を混合してこれをCu
系金属管に充填後に伸線加工を行い、最終寸法で
Snを表面から拡散させることによりNb繊維の表
面にNb3Snを生成する方法などにより製造される
のであるが、前者の場合NbのCuに対する割合が
25vol％以上になると溶解及び鋳込みが難かしく
なるので、超電導特性を向上させるのに必要な高
比率のNbを含む鋳塊を得ることができず、又鋳
造後の伸線加工も非常に困難であり、超電導特性
の優れた線材を製造することができなかつた。ま
た後者の場合Cu母相中のNbの粉末が伸線加工に
おいて繊維状に引伸ばされることが少ないので伸
線中に線材が断線することが多く、このためCu
母相中に伸線方向に引伸ばされた不連続なNb繊
維が多数埋設された組織を得ることが困難であつ
た。従つて、従来同様製造信頼性が乏しい上に超
電導特性の劣る線材しか製造することができなか
つた。
連続に極めて近接させて母相中に多数理設する近
接効果又はフイラメント効果などと称されている
トンネル効果を利用した製造方法が試みられ、こ
れにより全体を超電導状態とした線材を得ている
が、この製法により得られた線材は超電導特性が
低いので未だ実用化の域には達していない。即
ち、上記した非連続繊維化合物超電導線材は、例
えばNb3Sn化合物を例にとつて説明すると、Cu
とNbを溶解してCu母相中にNbが粒状及び針状に
点在する組織を有する鋳塊を生成し、次いで伸線
加工を施こして最終寸法でSnを表面から拡散さ
せ、長く伸びたNb繊維の表面にNb3Snを生成す
る方法、又はNbとCuの粉末を混合してこれをCu
系金属管に充填後に伸線加工を行い、最終寸法で
Snを表面から拡散させることによりNb繊維の表
面にNb3Snを生成する方法などにより製造される
のであるが、前者の場合NbのCuに対する割合が
25vol％以上になると溶解及び鋳込みが難かしく
なるので、超電導特性を向上させるのに必要な高
比率のNbを含む鋳塊を得ることができず、又鋳
造後の伸線加工も非常に困難であり、超電導特性
の優れた線材を製造することができなかつた。ま
た後者の場合Cu母相中のNbの粉末が伸線加工に
おいて繊維状に引伸ばされることが少ないので伸
線中に線材が断線することが多く、このためCu
母相中に伸線方向に引伸ばされた不連続なNb繊
維が多数埋設された組織を得ることが困難であつ
た。従つて、従来同様製造信頼性が乏しい上に超
電導特性の劣る線材しか製造することができなか
つた。
本発明は上記した点に鑑みてなされたもので、
機械的強度が大きく、冷却効率が良好な上に超電
導特性の優れた化合物系超電導線材を得ることが
できるこの種線材の製造方法を提供することを目
的とする。
機械的強度が大きく、冷却効率が良好な上に超電
導特性の優れた化合物系超電導線材を得ることが
できるこの種線材の製造方法を提供することを目
的とする。
即ち、本発明はNb系（またはＶ系）金属粉末
と、Cu系、Sn系またはCu−Sn系合金（または
Cu系、Ga系またはCu−Ga系合金）の各粉末のい
ずれか一種もしくは二種以上との混合あるいは密
着構成品を、断面積の縮小加工及び熱処理を施す
ことにより、Nb3Sn系（またはV3Ga系）化合物
超電導線材を製造する方法において、上記Nb系
（またはＶ系）金属粉末の代りにこの粉末表面の
少なくとも一部に、予めCu系金属層の一層を層
着させたNb系（またはＶ系）複合粉末を用いる
ことを特徴とする化合物系超電導線材の製造方法
である。
と、Cu系、Sn系またはCu−Sn系合金（または
Cu系、Ga系またはCu−Ga系合金）の各粉末のい
ずれか一種もしくは二種以上との混合あるいは密
着構成品を、断面積の縮小加工及び熱処理を施す
ことにより、Nb3Sn系（またはV3Ga系）化合物
超電導線材を製造する方法において、上記Nb系
（またはＶ系）金属粉末の代りにこの粉末表面の
少なくとも一部に、予めCu系金属層の一層を層
着させたNb系（またはＶ系）複合粉末を用いる
ことを特徴とする化合物系超電導線材の製造方法
である。
そして、上記した本発明の製造方法によれば機
械的強度が大きく、冷却効率が良好な上に超電導
特性の優れた化合物系超電導線材を得ることがで
きるのである。
械的強度が大きく、冷却効率が良好な上に超電導
特性の優れた化合物系超電導線材を得ることがで
きるのである。
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例 １
第１図を参照して説明すると、先ず表面を化学
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、電着によつて厚さ約５μｍの
Cu層２を付着し、この複合粉末（前記したよう
に二種以上の金属層を有する粉末を複合粉末と称
す）とCu粉とを１：0.6の割合で混合した後これ
をラバープレスで予備成形し更に直径30mm、長さ
200mmの棒状に成形し、950℃にて真空中ホツトプ
レスで連続的に焼結することによりCu母相中に
Nb粒が点在した組織を有し金属学的に一体化し
た複合金属棒を得た。この複合金属棒における
Nbの占積率は約50vol％であつた。
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、電着によつて厚さ約５μｍの
Cu層２を付着し、この複合粉末（前記したよう
に二種以上の金属層を有する粉末を複合粉末と称
す）とCu粉とを１：0.6の割合で混合した後これ
をラバープレスで予備成形し更に直径30mm、長さ
200mmの棒状に成形し、950℃にて真空中ホツトプ
レスで連続的に焼結することによりCu母相中に
Nb粒が点在した組織を有し金属学的に一体化し
た複合金属棒を得た。この複合金属棒における
Nbの占積率は約50vol％であつた。
次にこの金属棒を通常の冷間伸線加工によつて
0.3mmφの線に形成した。この加工は全て冷間で
行い途中での焼鈍は不用であつた。
0.3mmφの線に形成した。この加工は全て冷間で
行い途中での焼鈍は不用であつた。
このようにして線材を得た後この線材の表面に
Snを電気メツキにより付着し、次いで700℃−
50hrの熱処理を施こしてSnを拡散させNb繊維の
表面にNb3Snを生成させることによりNb3Sn線材
を得た。
Snを電気メツキにより付着し、次いで700℃−
50hrの熱処理を施こしてSnを拡散させNb繊維の
表面にNb3Snを生成させることによりNb3Sn線材
を得た。
そして、この線材の断面を顕微鏡により観察し
たところ、Nb3Snが線材の長手方向に繊維状に引
き伸ばされ、その径及び隣接する化合物層の平均
的な間隔は数百Åであつた。そこで、このNb3Sn
線材に液体ヘリウム中で種々の条件を与えてその
臨界電流特性を測定した。即ち、上記線材に
4.2Kの温度にて10テスラのバイアス磁場をかけ
ると共にこの線材に曲げによる歪みを与えて臨界
電流特性を測定した。この結果は第２図において
曲線Ａで示されている。
たところ、Nb3Snが線材の長手方向に繊維状に引
き伸ばされ、その径及び隣接する化合物層の平均
的な間隔は数百Åであつた。そこで、このNb3Sn
線材に液体ヘリウム中で種々の条件を与えてその
臨界電流特性を測定した。即ち、上記線材に
4.2Kの温度にて10テスラのバイアス磁場をかけ
ると共にこの線材に曲げによる歪みを与えて臨界
電流特性を測定した。この結果は第２図において
曲線Ａで示されている。
ところで、比較のために市販の連続繊維極細多
心線と従来法により得た非連続繊維線材との上記
した特性を全く同一条件にて測定し、その結果を
第２図においてそれぞれＢ，Ｃ曲線で示した。
心線と従来法により得た非連続繊維線材との上記
した特性を全く同一条件にて測定し、その結果を
第２図においてそれぞれＢ，Ｃ曲線で示した。
この第２図において、本発明に係る線材の歪み
が０における臨界電流値は連続繊維極細多心線の
歪みが０におけるそれより大きく、またこの線材
においては歪みが０での臨界電流値は歪みが約２
％になつても維持される上に歪みが大きくなつた
場合でも臨界電流値の低下は緩やかである。これ
に対して連続繊維極細多心線は歪みが0.5％以上
で臨界電流値が急激に低下し、又非連続繊維線材
は全ての歪みに対して低い臨界電流値を示してい
る。以上のことから明らかなように、本発明に係
る製造方法により得られた線材は超電導特性及び
機械的特性の点で従来よりも極めて優れていた。
が０における臨界電流値は連続繊維極細多心線の
歪みが０におけるそれより大きく、またこの線材
においては歪みが０での臨界電流値は歪みが約２
％になつても維持される上に歪みが大きくなつた
場合でも臨界電流値の低下は緩やかである。これ
に対して連続繊維極細多心線は歪みが0.5％以上
で臨界電流値が急激に低下し、又非連続繊維線材
は全ての歪みに対して低い臨界電流値を示してい
る。以上のことから明らかなように、本発明に係
る製造方法により得られた線材は超電導特性及び
機械的特性の点で従来よりも極めて優れていた。
実施例 ２
表面を化学的処理によつて清浄した平均粒径約
40μｍのNb粉末の表面に蒸着によつて厚さ約９
μｍのCu層を付着し、得られた複合粉末を直径
150mm、長さ400mmの棒状にプレス成形した後熱間
押出機によつて押出比10、押出温度1050℃の押出
条件で押出し外径50mm、内径15mmの中空パイプ状
に成形した。この押出によつて複合金属パイプは
Cu母相中にNbの引伸ばされた粒が点在する組織
になり金属学的に一体化した。尚、この複合金属
パイプにおけるNbの点積率は約50vol％であつ
た。
40μｍのNb粉末の表面に蒸着によつて厚さ約９
μｍのCu層を付着し、得られた複合粉末を直径
150mm、長さ400mmの棒状にプレス成形した後熱間
押出機によつて押出比10、押出温度1050℃の押出
条件で押出し外径50mm、内径15mmの中空パイプ状
に成形した。この押出によつて複合金属パイプは
Cu母相中にNbの引伸ばされた粒が点在する組織
になり金属学的に一体化した。尚、この複合金属
パイプにおけるNbの点積率は約50vol％であつ
た。
次にこの複合金属パイプの中空部に14.5mmφの
Sn棒を挿入すると共に外径53.8mm、内径50.2mmの
Taパイプを被覆し、更にこれに外径76mm、内径
54mmのCuパイプを被覆し、通常の冷間伸線加工
によつて1.4mmφの線に形成した。
Sn棒を挿入すると共に外径53.8mm、内径50.2mmの
Taパイプを被覆し、更にこれに外径76mm、内径
54mmのCuパイプを被覆し、通常の冷間伸線加工
によつて1.4mmφの線に形成した。
このようにして得られた線材に700℃−50hrの
熱処理を施こし安定化のためのCu層を有する
Nb3Sn超電導線材を得、次いでこれに絶縁被覆を
施こし最終的に外径200mm、内径100mmのコイルに
形成した。
熱処理を施こし安定化のためのCu層を有する
Nb3Sn超電導線材を得、次いでこれに絶縁被覆を
施こし最終的に外径200mm、内径100mmのコイルに
形成した。
そしてこのコイルをバイアスコイルと併用して
12テスラを発生させたところ、その際のNb3Snコ
イル特性はほぼ短試料特性と変わらず良好な値を
示した。このような小形で高性能なコイルは従来
の製法により得られたNb3Sn線材では容易に製作
することができなかつた。
12テスラを発生させたところ、その際のNb3Snコ
イル特性はほぼ短試料特性と変わらず良好な値を
示した。このような小形で高性能なコイルは従来
の製法により得られたNb3Sn線材では容易に製作
することができなかつた。
実施例 ３
第３図を参照して説明すると、先ず表面を化学
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、電着によつて厚さ約４μｍの
Cu層２、Sn層３、Cu層２をそれぞれこの順に付
着し、この複合粉末を直径20mm、内径18mmのTa
パイプに充填すると共にこれを直径28mm、内径
20.2mmのCuパイプに挿入し、然る後これらを一
体として通常の冷間伸線加工により縦４mm、横４
mmの角線に成形し、次いでこの角線に熱処理を施
こし安定化のためのCu層を有するNb3Sn角線材
を得た。
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、電着によつて厚さ約４μｍの
Cu層２、Sn層３、Cu層２をそれぞれこの順に付
着し、この複合粉末を直径20mm、内径18mmのTa
パイプに充填すると共にこれを直径28mm、内径
20.2mmのCuパイプに挿入し、然る後これらを一
体として通常の冷間伸線加工により縦４mm、横４
mmの角線に成形し、次いでこの角線に熱処理を施
こし安定化のためのCu層を有するNb3Sn角線材
を得た。
そして、この角線材に各種の曲げを加え
4.2K、10テスラ中でその臨界電流特性を測定し
たところ、約２％の歪みに相当する曲げ応力に対
しても臨界電流値がほとんど低下せずに大電流容
量を保持し、冷却効率及び機械的特性が優れてい
た。
4.2K、10テスラ中でその臨界電流特性を測定し
たところ、約２％の歪みに相当する曲げ応力に対
しても臨界電流値がほとんど低下せずに大電流容
量を保持し、冷却効率及び機械的特性が優れてい
た。
実施例 ４
第４図を参照して説明すると、先ず表面を化学
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、合金電気メツキによつてCu−
13wt％Snの組成を有する厚さ約10μｍの合金属
４を付着し、この複合粉末を直径150mm、長さ400
mmの棒状にプレス成形した後これを熱間押出機に
よつて押出比22、押出温度550℃の押出条件にて
外径32mmの線に押出成形した。この線材はCu−
Sn合金母相中にNbの引伸ばされた粒が点在する
組織を有し金属学的に一体化されたものであつ
た。
的処理によつて清浄した平均粒径約40μｍのNb
粉末１の表面に、合金電気メツキによつてCu−
13wt％Snの組成を有する厚さ約10μｍの合金属
４を付着し、この複合粉末を直径150mm、長さ400
mmの棒状にプレス成形した後これを熱間押出機に
よつて押出比22、押出温度550℃の押出条件にて
外径32mmの線に押出成形した。この線材はCu−
Sn合金母相中にNbの引伸ばされた粒が点在する
組織を有し金属学的に一体化されたものであつ
た。
次にこの線材上に外径37mm、内径34mmのTaパ
イプと、外径46mm、内径38mmのCuパイプをこの
順で被覆した後冷間伸線加工と400℃−1hrの焼鈍
熱処理を繰り返して施こし1.4mmφの線を得た。
このようにして得た線材に700℃−50hrの熱処理
を施こすことにより安定化のためのCu層を有す
るNb3Sn超電導線材を形成した。
イプと、外径46mm、内径38mmのCuパイプをこの
順で被覆した後冷間伸線加工と400℃−1hrの焼鈍
熱処理を繰り返して施こし1.4mmφの線を得た。
このようにして得た線材に700℃−50hrの熱処理
を施こすことにより安定化のためのCu層を有す
るNb3Sn超電導線材を形成した。
そして、この線材を液体ヘリウム中に実施例１
と全く同一条件にて配し、その臨界電流特性を測
定したところ、歪みが０における臨界電流値は歪
みが約0.2％になるまで維持され、機械的特性が
非常に優れていた。
と全く同一条件にて配し、その臨界電流特性を測
定したところ、歪みが０における臨界電流値は歪
みが約0.2％になるまで維持され、機械的特性が
非常に優れていた。
尚、この実施例において、Nb系粉末に付着す
るCu−Sn系合金のSn濃度が0.1〜14wt％と50〜
100wt％の場合にのみ後の断面積縮小加工が可能
であり、それ以外の場合には不可能であつた。
るCu−Sn系合金のSn濃度が0.1〜14wt％と50〜
100wt％の場合にのみ後の断面積縮小加工が可能
であり、それ以外の場合には不可能であつた。
実施例 ５
第５図及び第６図に模式的に示す複合粉末を上
記した実施例４と同様の工程で加工及び熱処理を
施こし、Nb3Sn超電導線材を得、それぞれの線材
の臨界電流特性を測定したところ、上記実施例４
の場合と同様に良好な結果を得ることができた。
記した実施例４と同様の工程で加工及び熱処理を
施こし、Nb3Sn超電導線材を得、それぞれの線材
の臨界電流特性を測定したところ、上記実施例４
の場合と同様に良好な結果を得ることができた。
実施例 ６
表面を化学的処理によつて清浄した平均粒径約
40μｍのＶ粉末の表面に、合金メツキによりCu
−23wt％Gaの組成を有する厚さ約10μｍの合金
層を付着し、この複合粉末を直径150mm、長さ400
mmの棒状にプレス成形した後これを熱間押出機に
よつて押出比22、押出温度500℃の押出条件にて
外径32mmの線に押出成形した。この線材はCu−
Ga合金母相中にＶの引伸ばされた粒が点在する
組織を有し金属学的に一体となつていた。
40μｍのＶ粉末の表面に、合金メツキによりCu
−23wt％Gaの組成を有する厚さ約10μｍの合金
層を付着し、この複合粉末を直径150mm、長さ400
mmの棒状にプレス成形した後これを熱間押出機に
よつて押出比22、押出温度500℃の押出条件にて
外径32mmの線に押出成形した。この線材はCu−
Ga合金母相中にＶの引伸ばされた粒が点在する
組織を有し金属学的に一体となつていた。
次にこの線材に冷間伸線加工と350℃−1hrの焼
鈍熱処理とを繰り返して施こし0.3mmφの線材に
形成し、この線材に650℃−50hrの熱処理を施こ
すことによりV3Ga系化合物超電導線材を得た。
鈍熱処理とを繰り返して施こし0.3mmφの線材に
形成し、この線材に650℃−50hrの熱処理を施こ
すことによりV3Ga系化合物超電導線材を得た。
そして、この線材を上記した実施例１における
と全く同一条件にしてその臨界電流特性を測定し
たところ、歪みが０における臨界電流値は歪みが
約0.2％になるまで維持され、機械的特性が非常
に優れていた。尚、この実施例において、Ｖ系粉
末に付着するCu−Ga系合金のGa濃度が0.1〜
25wt％及び50〜100wt％の場合にのみ後の断面積
縮小加工が可能であつた。
と全く同一条件にしてその臨界電流特性を測定し
たところ、歪みが０における臨界電流値は歪みが
約0.2％になるまで維持され、機械的特性が非常
に優れていた。尚、この実施例において、Ｖ系粉
末に付着するCu−Ga系合金のGa濃度が0.1〜
25wt％及び50〜100wt％の場合にのみ後の断面積
縮小加工が可能であつた。
本発明は上記した各実施例に限られるわけでは
なくNb3Sn、V3Ga線材と同様に製造することが
できる化合物線材、例えばV3Si、Nb3（Sn−
In）、Nb3（Sn−Ga）、Nb3Alなどにおいても同様
に適用して同一の効果を得ることができる。即
ち、これらの化合物系超電導線材の選択されるべ
き拡散金属としてはSn、Gaが有効であるが、
In、Pb、Ge、Si、Alなどこれらに類するもので
あつても本発明方法による限り上記したと同様の
効果を得ることができるのは明らかである。
なくNb3Sn、V3Ga線材と同様に製造することが
できる化合物線材、例えばV3Si、Nb3（Sn−
In）、Nb3（Sn−Ga）、Nb3Alなどにおいても同様
に適用して同一の効果を得ることができる。即
ち、これらの化合物系超電導線材の選択されるべ
き拡散金属としてはSn、Gaが有効であるが、
In、Pb、Ge、Si、Alなどこれらに類するもので
あつても本発明方法による限り上記したと同様の
効果を得ることができるのは明らかである。
また本発明の実施にあたり、素材のNb、Ｖ、
Cu、Sn、Gaなどに有害ならざる成分を添加し、
或るいはNb−Cu又はNb−Cu−Sn複合粉末の混
合方法を変え、又はこれらにCu粉末、Sn粉末、
Cu−Sn合金粉末などを加え、更には複合粉末成
形体の作成方法を変えたりするなど種々の工夫を
行うことが可能であり、いずれの場合においても
本発明の特長を損うものではない。
Cu、Sn、Gaなどに有害ならざる成分を添加し、
或るいはNb−Cu又はNb−Cu−Sn複合粉末の混
合方法を変え、又はこれらにCu粉末、Sn粉末、
Cu−Sn合金粉末などを加え、更には複合粉末成
形体の作成方法を変えたりするなど種々の工夫を
行うことが可能であり、いずれの場合においても
本発明の特長を損うものではない。
以上説明したように本発明によれば、Nb系
（またはＶ系）金属粉末の代りにこの粉末表面の
少なくとも一部に、予めCu系金属層の一層を層
着させたNb系（またはＶ系）複合粉末を用いる
ことにより、超電導特性を有するだけでなく耐曲
げ性、耐引張り性などの機械的特性に優れ、応力
付加状態での超電導特性の低下が著しく少ない化
合物線材を極めて容易に、かつ安定して製造する
ことができ、しかも機械的特性が優れていること
から冷却効率の良好な形状の導体製造及びコイル
巻回作業が容易であり、信頼性の高いコイル特性
の優れた化合物超電導コイルの製作が可能であ
る。従つて、化合物系超電導線材の適用範囲が飛
躍的に広がり、また高磁場マグネツトを安価に製
造することができるなどその工業的利用価値は極
めて大きい。また本発明によれば線材の安定化及
び液体ヘリウムによる冷却効率の向上に必要な高
純度のCuあるいはAlなどの層を付着するのが容
易になる。
（またはＶ系）金属粉末の代りにこの粉末表面の
少なくとも一部に、予めCu系金属層の一層を層
着させたNb系（またはＶ系）複合粉末を用いる
ことにより、超電導特性を有するだけでなく耐曲
げ性、耐引張り性などの機械的特性に優れ、応力
付加状態での超電導特性の低下が著しく少ない化
合物線材を極めて容易に、かつ安定して製造する
ことができ、しかも機械的特性が優れていること
から冷却効率の良好な形状の導体製造及びコイル
巻回作業が容易であり、信頼性の高いコイル特性
の優れた化合物超電導コイルの製作が可能であ
る。従つて、化合物系超電導線材の適用範囲が飛
躍的に広がり、また高磁場マグネツトを安価に製
造することができるなどその工業的利用価値は極
めて大きい。また本発明によれば線材の安定化及
び液体ヘリウムによる冷却効率の向上に必要な高
純度のCuあるいはAlなどの層を付着するのが容
易になる。
第１図は本発明の一実施例に係る複合粉末を模
式的に示す断面図、第２図は本発明の一実施例と
従来の方法により得られたNb3Sn超電導線材のそ
れぞれの臨界電流特性を示す図、第３図乃至第６
図は本発明の他の実施例に係る複合粉末をそれぞ
れ模式的に示す断面図である。 １……Nb系金属層、２……Cu系金属層、３…
…Sn系金属層、４……Cu−Sn系合金層。尚、図
中同一符号は同一又は相当部分を示す。
式的に示す断面図、第２図は本発明の一実施例と
従来の方法により得られたNb3Sn超電導線材のそ
れぞれの臨界電流特性を示す図、第３図乃至第６
図は本発明の他の実施例に係る複合粉末をそれぞ
れ模式的に示す断面図である。 １……Nb系金属層、２……Cu系金属層、３…
…Sn系金属層、４……Cu−Sn系合金層。尚、図
中同一符号は同一又は相当部分を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Nb系（またはＶ系）金属粉末と、Cu系、Sn
系またはCu−Sn系合金（またはCu系、Ga系また
はCu−Ga系合金）の各粉末のいずれか一種もし
くは二種以上との混合あるいは密着構成品を、断
面積の縮小加工及び熱処理を施すことにより、
Nb3Sn系（またはV3Ga系）化合物超電導線材を
製造する方法において、 上記Nb系（またはＶ系）金属粉末の代りにこ
の粉末表面の少なくとも一部に、予めCu系金属
層の一層を層着させたNb系（またはＶ系）複合
粉末を用いること、 を特徴とする化合物系超電導線材の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項において、上記Nb系
（またはＶ系）複合粉末の表面には、上記Cu系金
属層と、Sn系金属層（またはGa系金属層）とが
組合せられて層着されていることを特徴とする化
合物系超電導線材の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6616680A JPS56162412A (en) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | Method of manufacturing compound superconductive wire material |
| US06/264,325 US4363675A (en) | 1980-05-19 | 1981-05-18 | Process for producing compound based superconductor wire |
| GB8115367A GB2076430B (en) | 1980-05-19 | 1981-05-19 | Superconductor wires |
| US06/577,906 USRE32178E (en) | 1980-05-19 | 1984-02-07 | Process for producing compound based superconductor wire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6616680A JPS56162412A (en) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | Method of manufacturing compound superconductive wire material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56162412A JPS56162412A (en) | 1981-12-14 |
| JPS6215967B2 true JPS6215967B2 (ja) | 1987-04-10 |
Family
ID=13307986
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6616680A Granted JPS56162412A (en) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | Method of manufacturing compound superconductive wire material |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4363675A (ja) |
| JP (1) | JPS56162412A (ja) |
| GB (1) | GB2076430B (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20200051246A (ko) | 2018-11-05 | 2020-05-13 | 광주과학기술원 | 케이블 꼬임 및 따개비의 부착을 방지하는 해상 기상 관측용 부이 |
| KR20200051237A (ko) | 2018-11-05 | 2020-05-13 | 동강엠텍(주) | 따개비의 부착을 방지하는 해상 기상 관측용 부이 |
| KR102193216B1 (ko) | 2019-10-11 | 2020-12-18 | 동강엠텍(주) | 해상 기상 관측용 부이의 파손 방지 및 진단 장치 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4746373A (en) * | 1985-05-16 | 1988-05-24 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Method of manufacturing compound superconductors |
| US5226947A (en) * | 1992-02-17 | 1993-07-13 | Wisconsin Alumni Research Foundation | Niobium-titanium superconductors produced by powder metallurgy having artificial flux pinning centers |
| US5998336A (en) * | 1997-02-26 | 1999-12-07 | The Board Of Trustees Of The Leland Stanford Junior University | Ceramic/metal and A15/metal superconducting composite materials exploiting the superconducting proximity effect and method of making the same |
| US6586370B1 (en) | 1997-02-26 | 2003-07-01 | Nove' Technologies, Inc. | Metal boride based superconducting composite |
| US6777844B2 (en) * | 2000-10-24 | 2004-08-17 | Rexair, Inc. | Brushless motor |
| WO2002045180A1 (en) * | 2000-11-29 | 2002-06-06 | Nove' Technologies, Inc. | Superconductor |
| WO2002081192A1 (en) * | 2001-04-09 | 2002-10-17 | Composite Materials Technology, Inc. | Nb3Al SUPERCONDUCTOR AND METHOD OF MANUFACTURE |
| CN100557724C (zh) * | 2004-06-22 | 2009-11-04 | 住友电气工业株式会社 | 超导线材的制造方法 |
| US7745376B2 (en) * | 2004-08-10 | 2010-06-29 | Nove Technologies, Inc. | Superconducting composite |
| GB0916995D0 (en) | 2009-09-29 | 2009-11-11 | Rolls Royce Plc | A method of manufacturing a metal component from metal powder |
| CN113543450B (zh) * | 2021-06-25 | 2022-10-25 | 西安交通大学 | 一种用于超导腔的铜铌复合材料板的制作方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL6401919A (ja) | 1963-03-29 | 1964-09-30 | ||
| US3290186A (en) | 1963-05-20 | 1966-12-06 | Rca Corp | Superconducting materials and method of making them |
| GB1137427A (en) | 1966-08-04 | 1968-12-18 | Central Electr Generat Board | Improvements in or relating to superconducting alloys and their manufacture |
| NL6618394A (ja) | 1966-12-30 | 1968-07-01 | ||
| US3472705A (en) | 1967-04-07 | 1969-10-14 | Air Reduction | Fabrication of niobium superconductor alloys |
| US3815224A (en) | 1971-06-08 | 1974-06-11 | Atomic Energy Commission | Method of manufacturing a ductile superconductive material |
| US3905839A (en) * | 1971-12-17 | 1975-09-16 | Gen Electric | Liquid sintered cobalt-rare earth intermetallic product |
| NL7305400A (ja) * | 1973-04-17 | 1974-10-21 | ||
| DE2635741C2 (de) * | 1976-08-09 | 1978-10-19 | Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen | Verfahren zum Herstellen einer supraleitfähigen Nb3 Sn-Schicht auf einer Nioboberfläche für Hochfrequenzanwendungen |
| US4190701A (en) * | 1979-04-06 | 1980-02-26 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | V3 Ga Composite superconductor |
-
1980
- 1980-05-19 JP JP6616680A patent/JPS56162412A/ja active Granted
-
1981
- 1981-05-18 US US06/264,325 patent/US4363675A/en not_active Ceased
- 1981-05-19 GB GB8115367A patent/GB2076430B/en not_active Expired
-
1984
- 1984-02-07 US US06/577,906 patent/USRE32178E/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20200051246A (ko) | 2018-11-05 | 2020-05-13 | 광주과학기술원 | 케이블 꼬임 및 따개비의 부착을 방지하는 해상 기상 관측용 부이 |
| KR20200051237A (ko) | 2018-11-05 | 2020-05-13 | 동강엠텍(주) | 따개비의 부착을 방지하는 해상 기상 관측용 부이 |
| KR102193216B1 (ko) | 2019-10-11 | 2020-12-18 | 동강엠텍(주) | 해상 기상 관측용 부이의 파손 방지 및 진단 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56162412A (en) | 1981-12-14 |
| GB2076430A (en) | 1981-12-02 |
| GB2076430B (en) | 1985-05-30 |
| US4363675A (en) | 1982-12-14 |
| USRE32178E (en) | 1986-06-10 |
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