JPS62158522A - 内面ハイフイン付管の製造法 - Google Patents
内面ハイフイン付管の製造法Info
- Publication number
- JPS62158522A JPS62158522A JP92086A JP92086A JPS62158522A JP S62158522 A JPS62158522 A JP S62158522A JP 92086 A JP92086 A JP 92086A JP 92086 A JP92086 A JP 92086A JP S62158522 A JPS62158522 A JP S62158522A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- brazing
- circular
- cylindrical body
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は扇形状管の複数個を円形管内に挿入して抽伸し
、多数孔管を一製造するとともに、円形管と扇形状管お
よび扇形状管同士をろう付接合し、・７数個のｌ（形状
管よりなる筒状体の中心部を切除して内面ハイフィン付
管を製造する方法に関するものである。
、多数孔管を一製造するとともに、円形管と扇形状管お
よび扇形状管同士をろう付接合し、・７数個のｌ（形状
管よりなる筒状体の中心部を切除して内面ハイフィン付
管を製造する方法に関するものである。
従来、鉄、鋼およびそれらの合金等において、フィン高
さの非常に高い内面フィン付管を額造する方法として、
圧延法および静水圧押出法が行われているが、いずれも
フィン高さには制限があり、非常に高いものについてＦ
ｉ裏作ができないものであった。
さの非常に高い内面フィン付管を額造する方法として、
圧延法および静水圧押出法が行われているが、いずれも
フィン高さには制限があり、非常に高いものについてＦ
ｉ裏作ができないものであった。
フィン高さが非常に高いものについては丸棒からの削り
出し法、鍛造法および円形管に条片をろう付接合する方
法が行われている。しかし、いずれも製作能率が低く、
製造コストの高いものであった。
出し法、鍛造法および円形管に条片をろう付接合する方
法が行われている。しかし、いずれも製作能率が低く、
製造コストの高いものであった。
本発明は、上記実情に鑑み発明したもので、円管を扇形
状管に成形加工し、該扇形状管を板数個使用して円形の
筒状体に形成し、この筒状体を円形の管内に挿入する。
状管に成形加工し、該扇形状管を板数個使用して円形の
筒状体に形成し、この筒状体を円形の管内に挿入する。
このとき扇形状管の外面および円形の管の内面を研、ｌ
あるいは酸等により洗浄する。そしてその後合せ抽伸す
ればよいが、合せ抽伸する前にろう材を巻ぎ付けて合せ
抽伸するか、合せ抽伸後はろう材溶液Ｋｄ漬あるいは置
きろう又は差しろう等でろう付接合すればよい。そして
その後円形の筒状体の中心部を切欠すれば内面にフィン
（）１イフイン）を有する内面ノ・イフイン付管を製造
することができろものである。
あるいは酸等により洗浄する。そしてその後合せ抽伸す
ればよいが、合せ抽伸する前にろう材を巻ぎ付けて合せ
抽伸するか、合せ抽伸後はろう材溶液Ｋｄ漬あるいは置
きろう又は差しろう等でろう付接合すればよい。そして
その後円形の筒状体の中心部を切欠すれば内面にフィン
（）１イフイン）を有する内面ノ・イフイン付管を製造
することができろものである。
本発明を図面とともに説明する。
調品の中空部と同一形状になるような弧片を有する扇形
状管１を複数個製造し、扇形状管１を合体して円形の筒
状体を形成できるようにする。この＝Ｓ形状ｇ１を製造
するときは、円筒を抽伸加工すればよい。
状管１を複数個製造し、扇形状管１を合体して円形の筒
状体を形成できるようにする。この＝Ｓ形状ｇ１を製造
するときは、円筒を抽伸加工すればよい。
一方円形管２を用意する。円形管２の大きさは、棟品の
内径よシ少し太き目の内径を有している。
内径よシ少し太き目の内径を有している。
そして、円形管２の中に複数個の扇形状管１を合体した
筒状体を挿入し、円形管２をダイスによシ合せ抽伸を行
い、扇形状管１と円形管２を圧着固定する。
筒状体を挿入し、円形管２をダイスによシ合せ抽伸を行
い、扇形状管１と円形管２を圧着固定する。
この合せ抽伸における円形管２の絞抄代は、扇形状管１
の形状が変化しない８！度に小さくする必要があり、合
せ抽伸後の扇形状管１の配列が乱れる場合は、抽伸前Ｖ
ｃＭ形状管１を合体した適状体の中心部に管または棒を
挿入し、配列の乱れを防ぐ、そして抽伸後管または棒を
抜きとればよい。
の形状が変化しない８！度に小さくする必要があり、合
せ抽伸後の扇形状管１の配列が乱れる場合は、抽伸前Ｖ
ｃＭ形状管１を合体した適状体の中心部に管または棒を
挿入し、配列の乱れを防ぐ、そして抽伸後管または棒を
抜きとればよい。
また、合せ抽伸を行う前、予め１扇形状管１の外面およ
び円形管２の内面を研＋１ＪＩあるいは唆等により洗浄
をしておき、材料を活性化させておいた後合せ抽伸すれ
ばよい。なお、合せ抽伸によ）長尺のまま作業すること
ができる。そして、合せ抽伸前に扇形状管１の外面をア
モルファスのろう材あるいは箔状のろう材を巻き付ける
か、ろう材をコーティングする等の処理をした後合せ抽
伸をすればよい。
び円形管２の内面を研＋１ＪＩあるいは唆等により洗浄
をしておき、材料を活性化させておいた後合せ抽伸すれ
ばよい。なお、合せ抽伸によ）長尺のまま作業すること
ができる。そして、合せ抽伸前に扇形状管１の外面をア
モルファスのろう材あるいは箔状のろう材を巻き付ける
か、ろう材をコーティングする等の処理をした後合せ抽
伸をすればよい。
また、ろう材の巻き付けやコーティングをする代わりに
合せ抽伸後の材料を切″、４ｆｒＮｌ切りした後、ろう
材溶液に浸漬あるいは扇形状管１と円形管２の境界部分
に置きろうや差しろうをしても良い。
合せ抽伸後の材料を切″、４ｆｒＮｌ切りした後、ろう
材溶液に浸漬あるいは扇形状管１と円形管２の境界部分
に置きろうや差しろうをしても良い。
これら合せ抽伸後所定のろう付＠度まで加熱することに
より、扇形状管１と円形ＩＦ！２とをろう接合を行う。
より、扇形状管１と円形ＩＦ！２とをろう接合を行う。
なお、合せ抽伸前のものにあっては、ろう接合するまで
の工程は長尺のまま作業することが可能である。
の工程は長尺のまま作業することが可能である。
ろう接合後の材料の内部にウッドメタルまたは適当なス
ペーサを挿入した後、中央部を内削し、ウッドメタルま
たはスペーサを除去すれば、内面Ｋｇいフィン３（ハイ
フィン）を有する内面ハイフィン付管が裏作できるもの
である。
ペーサを挿入した後、中央部を内削し、ウッドメタルま
たはスペーサを除去すれば、内面Ｋｇいフィン３（ハイ
フィン）を有する内面ハイフィン付管が裏作できるもの
である。
本発明はフイ／の高さが高い内面ハイ７イン付管が長尺
のまま加工することが可能であり、簡単くしかも高能率
で裏作することができ、製造コストの大巾な低減を図る
ことができるものである。
のまま加工することが可能であり、簡単くしかも高能率
で裏作することができ、製造コストの大巾な低減を図る
ことができるものである。
第１図は本発明で製造したハイフィン管の正面図、第２
図は合せ抽伸材の正面図、第３図はＡ形状管の正面図、
第４図は円形管の正直図である。 １・・・扇形状管 ２・・・円形ｖ ３・・・フィ
ン特許出願人 住友婦金属工業株式会社代理人 弁理
士 福 １）保 夫；・パ第１図 第２図 第３図 第４図
図は合せ抽伸材の正面図、第３図はＡ形状管の正面図、
第４図は円形管の正直図である。 １・・・扇形状管 ２・・・円形ｖ ３・・・フィ
ン特許出願人 住友婦金属工業株式会社代理人 弁理
士 福 １）保 夫；・パ第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- 円管を扇形状管に成形加工し、該扇形状管の複数個で円
形の筒状体を形成し、該筒状体を円形管内に収容し、円
形管を縮径して扇形状管に密接させるとともに円形管と
扇形状管および扇形状管同士をろう付接合し、扇形状管
を拘束状態として筒状体の中心部を切除することを特徴
とする内面ハイフイン付管の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP92086A JPS62158522A (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 内面ハイフイン付管の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP92086A JPS62158522A (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 内面ハイフイン付管の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158522A true JPS62158522A (ja) | 1987-07-14 |
Family
ID=11487119
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP92086A Pending JPS62158522A (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 内面ハイフイン付管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62158522A (ja) |
-
1986
- 1986-01-07 JP JP92086A patent/JPS62158522A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3964902A (en) | Method of forming a wick for a heat pipe | |
| US3862481A (en) | Method of manufacturing tubes provided with longitudinal grooves in inner wall and/or outer wall, and tubes manufactured by this method | |
| US2722048A (en) | Method of making heat exchangers | |
| KR101506797B1 (ko) | 관 플랜징 방법 | |
| JPS62158522A (ja) | 内面ハイフイン付管の製造法 | |
| JP2020070453A (ja) | 多管式熱交換器の製造方法 | |
| JPH04260789A (ja) | 円筒型熱交換器の製造法 | |
| JPH0211218A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPH03204169A (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| JP2620471B2 (ja) | 拡散接合メタル担体の製造方法 | |
| JPS5825835A (ja) | リムの製造方法 | |
| CN213495988U (zh) | 一种瘦高齿型的焊接内齿管模具 | |
| JPS59118293A (ja) | 管継手の製造方法 | |
| JPS58187681A (ja) | 溝付管およびその製造方法 | |
| JP3828389B2 (ja) | 隔壁を有する管の製造方法、製造装置及びその製品 | |
| KR100467339B1 (ko) | 열교환기용 튜브 제조방법 | |
| JP2543716B2 (ja) | 熱交換用伝熱金属管の製造方法 | |
| JPH0256179B2 (ja) | ||
| JPS6076290A (ja) | クラツド鋼管の製造方法 | |
| JP4257622B2 (ja) | レヂューサ製作方法 | |
| JPH0364210B2 (ja) | ||
| JPH02112822A (ja) | 伝熱管の製造方法 | |
| JPS6076219A (ja) | 複合部材およびその製造方法 | |
| JP2868297B2 (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| JPS642448B2 (ja) |