JPS62151533A - 時効硬化型銅合金条の製造方法 - Google Patents
時効硬化型銅合金条の製造方法Info
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- JPS62151533A JPS62151533A JP29223385A JP29223385A JPS62151533A JP S62151533 A JPS62151533 A JP S62151533A JP 29223385 A JP29223385 A JP 29223385A JP 29223385 A JP29223385 A JP 29223385A JP S62151533 A JPS62151533 A JP S62151533A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（目 的）
本発明は粉末から優れた強度、展延性及びはんだ付け性
を有する時効硬化型銅合金を製造する方法に関する。
を有する時効硬化型銅合金を製造する方法に関する。
（従来技術及び問題点）
時効硬化型銅合金条は優れた強度及び導電性を有するの
で、ばね材、リード材等の電子部品に多く用いられてい
る。
で、ばね材、リード材等の電子部品に多く用いられてい
る。
従来行なわれている製造方法は、まず所望の成分の合金
の溶湯を鋳型に流し込み、連続または半連続的に鋳造し
、ついでこの鋳造されたインゴットを、均質化処理、熱
間及び冷間圧延による加工、溶体化処理（焼鈍）、及び
時効処理を行って製造していた。しかしＢｅ、Ｔｉ、Ｃ
ｒなどの活性な金属元素を含む合金系の場合、大気中で
溶解鋳造を行うと溶湯を木炭、アルゴンガス等で被覆し
ても活性な金属元素が酸化され、インゴット中に酸化物
が介在することになり、最終製品での強度や靭性を劣化
させる。またこの酸化物が表面に露出した場合には、は
んだ付け性も低下する。
の溶湯を鋳型に流し込み、連続または半連続的に鋳造し
、ついでこの鋳造されたインゴットを、均質化処理、熱
間及び冷間圧延による加工、溶体化処理（焼鈍）、及び
時効処理を行って製造していた。しかしＢｅ、Ｔｉ、Ｃ
ｒなどの活性な金属元素を含む合金系の場合、大気中で
溶解鋳造を行うと溶湯を木炭、アルゴンガス等で被覆し
ても活性な金属元素が酸化され、インゴット中に酸化物
が介在することになり、最終製品での強度や靭性を劣化
させる。またこの酸化物が表面に露出した場合には、は
んだ付け性も低下する。
このような活性な金属元素を含有する場合、真空中で溶
解鋳造を行うことも考えられるが、コストが非常に高く
なってしまい好ましくない。
解鋳造を行うことも考えられるが、コストが非常に高く
なってしまい好ましくない。
（発明の構成）
本発明はこのような点に鑑み、金属酸化物の介在がなく
、粒界偏析もない、活性な元素を含有する時効硬化型銅
合金条の製造方法を提供するものである。
、粒界偏析もない、活性な元素を含有する時効硬化型銅
合金条の製造方法を提供するものである。
すなわち１本発明は（１） 未時効の状態で実質的にα
相からなり、強度、展延性及びはんだ付け性に優れた時
効硬化型銅合金条を製造する方法であって ■ Ｂｅ０．１−３．０ｗｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０ｗ
ｔ％、Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の群から選択した合金
成分の一種又は二種以上を含有し、残部Ｃｕ及び不可避
的不純物からなる銅合金粉末又はＢｅｄ、１〜３．０ｗ
ｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０ｗｔ％、Ｃｒ０．１〜１．Ｏ
ｗｔ％の群から選択した合金成分の一種又は二種以上と
、Ｃｏ、Ｆｅ、Ａｇ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓ
ｉ。
相からなり、強度、展延性及びはんだ付け性に優れた時
効硬化型銅合金条を製造する方法であって ■ Ｂｅ０．１−３．０ｗｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０ｗ
ｔ％、Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の群から選択した合金
成分の一種又は二種以上を含有し、残部Ｃｕ及び不可避
的不純物からなる銅合金粉末又はＢｅｄ、１〜３．０ｗ
ｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０ｗｔ％、Ｃｒ０．１〜１．Ｏ
ｗｔ％の群から選択した合金成分の一種又は二種以上と
、Ｃｏ、Ｆｅ、Ａｇ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓ
ｉ。
Ｚｒ、Ｍｇの群から選択した合金成分の一種又は二種以
上を総量で０．００１〜５．０ｗｔ％とを含有し、残部
Ｃｕ及び不可避的不純物からなる銅合金粉末を準備する
工程と ■ 前記銅合金粉末を成形して、還元性雰囲気ガスが浸
入するのに十分な多孔率を有する条材に成形する工程と ■ 前記条材を冶金的に結合するために、還元性雰囲気
中で焼結する工程と ■ 前記の焼結された条材を、条材が時効硬化と脆性を
起こさないような速度で冷却する工程と■ 冷却された
前記条材を最終寸法まで冷間圧延する工程と ■ 前記の冷間圧延された条材をα相が保持されるよう
な速度で溶体化処理する工程と からなる時効硬化型銅合金条の製造方法。
上を総量で０．００１〜５．０ｗｔ％とを含有し、残部
Ｃｕ及び不可避的不純物からなる銅合金粉末を準備する
工程と ■ 前記銅合金粉末を成形して、還元性雰囲気ガスが浸
入するのに十分な多孔率を有する条材に成形する工程と ■ 前記条材を冶金的に結合するために、還元性雰囲気
中で焼結する工程と ■ 前記の焼結された条材を、条材が時効硬化と脆性を
起こさないような速度で冷却する工程と■ 冷却された
前記条材を最終寸法まで冷間圧延する工程と ■ 前記の冷間圧延された条材をα相が保持されるよう
な速度で溶体化処理する工程と からなる時効硬化型銅合金条の製造方法。
（２） 前記銅合金粉末が製造工程中に、揮発する１％
以下の結合剤を含んでいることを特徴とする前記（１）
に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
以下の結合剤を含んでいることを特徴とする前記（１）
に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
（３） 前記銅合金粉末を厚さ０．５ｍｍ〜３０ｍｍの
条材に、密度が理論密度の７０％〜９５％になるように
成形することを特徴とする前記（１）又は（２）のそれ
ぞれに記載する時効硬化型銅合金条の製造方法。
条材に、密度が理論密度の７０％〜９５％になるように
成形することを特徴とする前記（１）又は（２）のそれ
ぞれに記載する時効硬化型銅合金条の製造方法。
（４） 前記焼結を還元性雰囲気中６００℃〜１０００
℃の温度で少なくとも１分間行なうことを特徴とする前
記（１）乃至（３）のそれぞれに記載する時効硬化型銅
合金条の製造方法。
℃の温度で少なくとも１分間行なうことを特徴とする前
記（１）乃至（３）のそれぞれに記載する時効硬化型銅
合金条の製造方法。
（５） 前記の焼結された条材を該合金の時効硬化温度
より低い温度まで、少なくとも１分間あたり１００℃の
温度で冷却することを特徴とする前記（１）乃至（４）
のそれぞれに記載の時効硬化型鋼合金条の製造方法。
より低い温度まで、少なくとも１分間あたり１００℃の
温度で冷却することを特徴とする前記（１）乃至（４）
のそれぞれに記載の時効硬化型鋼合金条の製造方法。
（６） 焼結された前記条材の酸素と炭素の含有量が１
１００ｐｐ未満に保たれていることを特徴とする前記（
１）乃至（５）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条
の製造方法。
１００ｐｐ未満に保たれていることを特徴とする前記（
１）乃至（５）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条
の製造方法。
（７） 焼結され冷却された前記銅合金条材を最終寸法
まで冷間圧延するに際し、該冷間圧延は中間に焼なまし
を行なう、少なくとも２段階の冷間加工であって、該焼
なまし合金条材のα相境界温度とその固相線湿度の中間
の温度で少なくとも１５秒間加熱後、続いて急冷を行な
う中間焼なましであり前記、各冷間加工段階での加工度
は２０％〜９０％であることを特徴とする前記（１）乃
至（６）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条の製造
方法。
まで冷間圧延するに際し、該冷間圧延は中間に焼なまし
を行なう、少なくとも２段階の冷間加工であって、該焼
なまし合金条材のα相境界温度とその固相線湿度の中間
の温度で少なくとも１５秒間加熱後、続いて急冷を行な
う中間焼なましであり前記、各冷間加工段階での加工度
は２０％〜９０％であることを特徴とする前記（１）乃
至（６）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条の製造
方法。
（８）゛ 前記溶体化処理に際し、８００℃〜８５０℃
の温度で少なくとも１５秒間加熱し、α相を常温に保持
するため、続いて少なくとも１秒間に１０℃の湿度で冷
却することを特徴とする前記（１）乃至（７）のそれぞ
れに記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
の温度で少なくとも１５秒間加熱し、α相を常温に保持
するため、続いて少なくとも１秒間に１０℃の湿度で冷
却することを特徴とする前記（１）乃至（７）のそれぞ
れに記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
（９） 前記溶体化処理後、前記条材を２００℃〜６０
０℃で少なくとも１５秒間保持して析出粒子が０．５μ
ｍ以下となるように、硬化処理することを特徴とする前
記（１）乃至（８）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合
金条の製造方法。
０℃で少なくとも１５秒間保持して析出粒子が０．５μ
ｍ以下となるように、硬化処理することを特徴とする前
記（１）乃至（８）のそれぞれに記載の時効硬化型銅合
金条の製造方法。
（１０） 前記条材を溶体化処理後８０％以下の冷間加
工を行ないその後時効硬化処理することを特徴とする前
記（９）に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
工を行ないその後時効硬化処理することを特徴とする前
記（９）に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。
である。
（発明の詳細な説明）
本発明によって製造された合金条は未時効状態では、実
質的に全てα相単相からなり、偏析や粒界での析出が実
質”的に存在せず、時効処理後は析出粒子が全て０．５
μｍ未満であることを特徴とする。
質的に全てα相単相からなり、偏析や粒界での析出が実
質”的に存在せず、時効処理後は析出粒子が全て０．５
μｍ未満であることを特徴とする。
上述したように、本発明方法により、Ｂｅｄ。
１〜３．０ｗｔ％、Ｔｉ １．Ｏ〜５．０ｗｔ％、又は
Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の活性な元素を含み強度、展
延性、はんだ付け性、めっき性に優れた時効硬化型銅合
金条の製造が可能となる。
Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の活性な元素を含み強度、展
延性、はんだ付け性、めっき性に優れた時効硬化型銅合
金条の製造が可能となる。
Ｂｅｄ、１〜３．０ｗｔ％とする理由は、０９１ｗｔ％
未満では強度の向上が認められず、３゜０ｗｔ％を超え
るとα相の１相に溶体化することができなくなり製造が
困延になるためである。
未満では強度の向上が認められず、３゜０ｗｔ％を超え
るとα相の１相に溶体化することができなくなり製造が
困延になるためである。
Ｔｉ １．Ｏ〜５．０ｗｔ％とする理由は、１゜０ｗｔ
％未満では強度の向上が認められず、５゜０ｗｔ％を超
えると、Ｔｉの固溶限を超えてしまい、製造性が著しく
悪化するためである。
％未満では強度の向上が認められず、５゜０ｗｔ％を超
えると、Ｔｉの固溶限を超えてしまい、製造性が著しく
悪化するためである。
Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％とする理由は、０゜１ｗｔ％
未満では強度の向上が認められず、１゜０ｗｔ％を超え
ると、異相として析出し、加工性が悪くなるだけでなく
、めっき性、はんだ付け性も悪くなるためである。
未満では強度の向上が認められず、１゜０ｗｔ％を超え
ると、異相として析出し、加工性が悪くなるだけでなく
、めっき性、はんだ付け性も悪くなるためである。
副成分として、Ｃｏ、Ｆｅ、Ａｇ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、、
Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｍｇを添加するのは、強度を
増加させるためであるが、その総量が０．００１ｗｔ％
未満では効果がなく、５．０ｗｔ％を超えると１強度は
増加するが、展延性、はんだ付け性、導電性等の劣化が
著しいためである。
Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｍｇを添加するのは、強度を
増加させるためであるが、その総量が０．００１ｗｔ％
未満では効果がなく、５．０ｗｔ％を超えると１強度は
増加するが、展延性、はんだ付け性、導電性等の劣化が
著しいためである。
合金粉末を混合する場合、少量の揮発性の結合剤を添加
するが、その量を１％以下とするのは、１％を超えると
、焼結工程で、結合剤が排出されずに、不純物として残
存するためである。
するが、その量を１％以下とするのは、１％を超えると
、焼結工程で、結合剤が排出されずに、不純物として残
存するためである。
合金粉末をロールにより圧縮する際、圧縮された条材の
密度は理論密度の７０％〜９５％にする必要がある。そ
の理由は、７０％未満では、次工程に耐えるだけの強度
に達しなく、また、９５％を超えると、次の焼結工程で
還元性雰囲気が条材中に浸入するのが妨げられ内部の酸
素分の還元が不十分になるためである。
密度は理論密度の７０％〜９５％にする必要がある。そ
の理由は、７０％未満では、次工程に耐えるだけの強度
に達しなく、また、９５％を超えると、次の焼結工程で
還元性雰囲気が条材中に浸入するのが妨げられ内部の酸
素分の還元が不十分になるためである。
焼結は、還元性雰囲気において、６００℃〜１０００℃
で行なうが、この還元性雰囲気で行なう理由は、焼結時
の内部酸化を防止するためであり、また６００℃〜１０
００℃の温度範囲で行なう理由は、１０００℃を超える
温度では、合金系によっては、溶融してしまうためであ
り、６００℃未満の温度では、焼結に時間がかかり１時
効硬化し、脆化してしまうためである。
で行なうが、この還元性雰囲気で行なう理由は、焼結時
の内部酸化を防止するためであり、また６００℃〜１０
００℃の温度範囲で行なう理由は、１０００℃を超える
温度では、合金系によっては、溶融してしまうためであ
り、６００℃未満の温度では、焼結に時間がかかり１時
効硬化し、脆化してしまうためである。
また、焼結後の冷却は、少なくとも１００℃／ｗｉｎの
速度で時効硬化温度より低い温度まで冷却する。
速度で時効硬化温度より低い温度まで冷却する。
その理由は、１００℃／ｗｉｎ未滴の速度で冷却すると
、時効硬化や脆化が起こるためである。
、時効硬化や脆化が起こるためである。
そして、焼結後、不純物と考えられるＣ、Ｏは、それぞ
れ１１００ｐｐ未満にする必要がある。
れ１１００ｐｐ未満にする必要がある。
その理由は、Ｃ，ｏは非金属介在物などの物理的欠陥の
原因となり、それぞれ１１００ｐｐを超えると、加工性
、めっき性、はんだ付け性が劣化するためである。
原因となり、それぞれ１１００ｐｐを超えると、加工性
、めっき性、はんだ付け性が劣化するためである。
焼結された条材は、最終寸法まで冷間加工と焼なましを
くり返す。
くり返す。
冷間加工は２０〜９０％の加工度で行なう、その理由は
、２０％未満の加工度では圧延の回数が増え、経済的で
なく、９０％を超える加工度では、材料の形状が悪くな
るためである。
、２０％未満の加工度では圧延の回数が増え、経済的で
なく、９０％を超える加工度では、材料の形状が悪くな
るためである。
焼なましは、α相境界温度とその固相線温度の中間の湿
度で少なくとも１５秒間加熱するが、その理由は１時効
硬化せず溶融しない温度で行なう必要があるためで、実
操業的には８００℃〜８５０℃の温度で行なうことが望
ましい。また、焼なまし時間が１５秒未満では、軟化せ
ず、焼なましの効果がない。さらに焼なましの後急冷を
行なうが、その理由は冷却中に時効硬化しないようにす
るためである。
度で少なくとも１５秒間加熱するが、その理由は１時効
硬化せず溶融しない温度で行なう必要があるためで、実
操業的には８００℃〜８５０℃の温度で行なうことが望
ましい。また、焼なまし時間が１５秒未満では、軟化せ
ず、焼なましの効果がない。さらに焼なましの後急冷を
行なうが、その理由は冷却中に時効硬化しないようにす
るためである。
最終焼なまし、つまり溶体化処理は、極めて重要である
。中間焼なましの場合と同じく条件を８００℃〜８５０
℃の温度で少なくとも１５秒間加熱する。
。中間焼なましの場合と同じく条件を８００℃〜８５０
℃の温度で少なくとも１５秒間加熱する。
その理由は、迅速に溶体化処理を行なうには、８００℃
以上の温度で行なう必要があるが、８５０°Ｃを超える
温度では材料が溶融してしまう可能性があるためである
。また１５秒未満では軟化せず、α相１相に均一になら
ないためである。さらに溶体化処理後１秒間に１０℃以
上の温度で急冷を行なうが、その理由は、α相を常温で
保持できるようにするためで、この後の時効処理により
、高い硬度が得られるためである。
以上の温度で行なう必要があるが、８５０°Ｃを超える
温度では材料が溶融してしまう可能性があるためである
。また１５秒未満では軟化せず、α相１相に均一になら
ないためである。さらに溶体化処理後１秒間に１０℃以
上の温度で急冷を行なうが、その理由は、α相を常温で
保持できるようにするためで、この後の時効処理により
、高い硬度が得られるためである。
溶体化処理の後、２００℃〜６００℃の温度で少なくと
も１５秒間保持して、新出粒子が０．５μｍ以下となる
ように時効硬化処理を行なうが。
も１５秒間保持して、新出粒子が０．５μｍ以下となる
ように時効硬化処理を行なうが。
温度を２００℃〜６００℃とする理由は、２００℃未満
では時効硬化に時間がかかり、経済的でなく、６００℃
を超えると、α相の固溶量が多いため、析出量が少なく
、時効による硬化が少ないためである。
では時効硬化に時間がかかり、経済的でなく、６００℃
を超えると、α相の固溶量が多いため、析出量が少なく
、時効による硬化が少ないためである。
また、１５秒間以上保持するのは、１５秒未満では１時
効による硬化量が少ないためである。
効による硬化量が少ないためである。
析出粒子は、０．５μｍ以下とするがその理由は０．５
μｍを超えるとはんだ付け性、めっき性が劣化するため
である。
μｍを超えるとはんだ付け性、めっき性が劣化するため
である。
最終焼なまし後、時効硬化前に、必要に応じて冷間加工
を行なえば、時効硬化後の強度がさらに増加する。その
ときの加工度は８０％以下とするが、その理ＩＩ口±８
０％を超える加工度では展延性が低下し、形状も悪くな
るためである。
を行なえば、時効硬化後の強度がさらに増加する。その
ときの加工度は８０％以下とするが、その理ＩＩ口±８
０％を超える加工度では展延性が低下し、形状も悪くな
るためである。
Ｂｅ１．８９ｗｔ％、Ｃｏ０．２５ｗｔ％、Ｆｅ０．０
３０ｗｔ％残部Ｃｕ及び不可避的不純物からなる厚さ０
．３０ｍｍの銅合金条を下記の方法により粉末から製造
した。
３０ｗｔ％残部Ｃｕ及び不可避的不純物からなる厚さ０
．３０ｍｍの銅合金条を下記の方法により粉末から製造
した。
前記成分の合金の溶湯を、不規則な粒子にするため、水
で噴霧化し、粉末とした。このようにして準備された粉
末を０．２ｗｔ％の灯油とともに完全にブレンドした。
で噴霧化し、粉末とした。このようにして準備された粉
末を０．２ｗｔ％の灯油とともに完全にブレンドした。
こめ合金粉−結合剤の混合物を、理論密度の８０％の密
度で３．０ｍｍの厚さの条材とするため。
度で３．０ｍｍの厚さの条材とするため。
適切な圧延速度°とロール圧でロール成形を行なった。
このようにしてロール成形された条材を、水素を使用し
た還元性雰囲気中で８５０℃にて３０分間焼結し、その
後直ちに１分間に１２８℃の速度で室温まで冷却した。
た還元性雰囲気中で８５０℃にて３０分間焼結し、その
後直ちに１分間に１２８℃の速度で室温まで冷却した。
前記の焼結工程に続き、冷間圧延（０，９０ｍｍ厚）、
中間焼なましく８３０℃で４分間加熱した後毎秒２５℃
で室温まで冷却）を行ない最終板厚（０，３０ｍｍ）ま
で圧延した。
中間焼なましく８３０℃で４分間加熱した後毎秒２５℃
で室温まで冷却）を行ない最終板厚（０，３０ｍｍ）ま
で圧延した。
次にこの条材を溶体化処理した（８３０℃で３分間加熱
後毎秒４５℃で室温まで冷却）。
後毎秒４５℃で室温まで冷却）。
この溶体化処理した材料を各加工度で冷間加工し１時効
処理を行なった。結果を第１表に示す。
処理を行なった。結果を第１表に示す。
比較のため、同一成分の合金条を大気中にて溶湯を木炭
被覆し、溶解鋳造することにより作成したときの諸特性
値も第１表の比較の例に示す。
被覆し、溶解鋳造することにより作成したときの諸特性
値も第１表の比較の例に示す。
第１表から、本発明方法により製造された析出硬化型銅
合金は、優れた強度、展延性、はんだ付け性を有するこ
とがわかる。
合金は、優れた強度、展延性、はんだ付け性を有するこ
とがわかる。
第１表中の諸特性は以下のようにして測定した。
引張強さ、伸びはＪ ＩＳＳ号引張試験片を用い、引張
試験を行なった。
試験を行なった。
硬さは、ビッカース硬さを合金条表面より測定した。
はんだ付け性は、メンスフグラフ法により、６Ｓｎ／４
Ｐｂはんだに濡れが開始するまでの時間を測定した。（
塩化亜鉛系フラックス使用）以下余白
Ｐｂはんだに濡れが開始するまでの時間を測定した。（
塩化亜鉛系フラックス使用）以下余白
Claims (20)
- （１）未時効の状態では実質的にα相からなり、強度、
展延性及びはんだ付け性に優れた時効硬化型銅合金条を
製造する方法であって ［１］Ｂｅ０．１〜３．０ｗｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０
ｗｔ％、Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の群から選択した合
金成分の一種又は二種以上を含有し、残部Ｃｕ及び不可
避的不純物からなる銅合金粉末を準備する工程と ［２］前記銅合金粉末を成形して、還元性雰囲気ガスが
浸入するのに十分な多孔率を有する条材に成形する工程
と ［３］前記条材を冶金的に結合するために、還元性雰囲
気中で焼結する工程と ［４］前記の焼結された条材を、条材が時効硬化と脆性
を起こさないような速度で冷却する工程と ［５］冷却された前記条材を最終寸法まで冷間圧延する
工程と ［６］前記の冷間圧延された条材をα相が保持されるよ
うな速度で溶体化処理する工程と からなる時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （２）前記銅合金粉末が製造工程中に、揮発する１％以
下の結合剤を含んでいることを特徴とする特許請求の範
囲第１項に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （３）前記銅合金粉末を厚さ０．５ｍｍ〜３０ｍｍの条
材に、密度が理論密度の７０％〜９５％になるように成
形することを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２
項のそれぞれに記載する時効硬化型銅合金条の製造方法
。 - （４）前記焼結を還元性雰囲気中６００℃〜１０００℃
の温度で少なくとも１分間行なうことを特徴とする特許
請求の範囲第１項乃至第３項のそれぞれに記載する時効
硬化型銅合金条の製造方法。 - （５）前記の焼結された条材を該合金の時効硬化温度よ
り低い温度まで、少なくとも１分間あたり１００℃の温
度で冷却することを特徴とする特許請求の範囲第１項乃
至第４項のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条の製造
方法。 - （６）焼結された前記条材の酸素と炭素の含有量が１０
０ｐｐｍ未満に保たれていることを特徴とする特許請求
の範囲第１項乃至第５項のそれぞれに記載の時効硬化型
銅合金条の製造方法。 - （７）焼結され冷却された前記銅合金条材を最終寸法ま
で冷間圧延するに際し、該冷間圧延は中間に焼なましを
行なう、少なくとも２段階の冷間加工であって、該焼な
まし合金条材のα相境界温度とその固相線温度の中間の
温度で少なくとも１５秒間加熱後、続いて急冷を行なう
中間焼なましであり前記、各冷間加工段階での加工度は
２０％〜９０％であることを特徴とする特許請求の範囲
第１項乃至第６項のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金
条の製造方法。 - （８）前記溶体化処理に際し、８００℃〜８５０℃の温
度で少なくとも１５秒間加熱し、α相を常温に保持する
ため、続いて少なくとも１秒間に１０℃の温度で冷却す
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第７項の
それぞれに記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （９）前記溶体化処理後、前記条材を２００℃〜６００
℃で少なくとも１５秒間保持して析出粒子が０．５μｍ
以下となるように、硬化処理することを特徴とする特許
請求の範囲第１項乃至第８項のそれぞれに記載の時効硬
化型銅合金条の製造方法。 - （１０）前記条材を溶体化処理後８０％以下の冷間加工
を行ないその後時効硬化処理することを特徴とする特許
請求の範囲第９項に記載の時効硬化型銅合金条の製造方
法。 - （１１）未時効の状態では実質的にα相からなり、強度
、展延性及びはんだ付け性に優れた時効硬化型銅合金条
を製造する方法であって ［１］Ｂｅ０．１〜３．０ｗｔ％、Ｔｉ１．０〜５．０
ｗｔ％、Ｃｒ０．１〜１．０ｗｔ％の群から選択した合
金成分の一種又は二種以上と、Ｃｏ、Ｆｅ、Ａｇ、Ｎｉ
、Ｐ、Ｚｎ、Ｍｎ、、Ｓｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｍｇの群から
選択した合金成分の一種又は二種以上を総量で０．００
１〜５．０ｗｔ％とを含有し、残部Ｃｕ及び不可避的不
純物からなる銅合金粉末を準備する工程と ［２］前記銅合金粉末を成形して、還元性雰囲気ガスが
浸入するのに十分な多孔率を有する条材に成形する工程
と ［３］前記条材を冶金的に結合するために、還元性雰囲
気中で焼結する工程と ［４］前記の焼結された条材を、条材が時効硬化と脆性
を起こさないような速度で冷却する工程と ［５］冷却された前記条材を最終寸法まで冷間圧延する
工程と ［６］前記の冷間圧延された条材をα相が保持されるよ
うな速度で溶体化処理する工程と からなる時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （１２）前記銅合金粉末が製造工程中に、揮発する１％
以下の結合剤を含んでいることを特徴とする特許請求の
範囲第１１項に記載の時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （１３）前記銅合金粉末を厚さ０．５ｍｍ〜３０ｍｍの
条材に、密度が理論密度の７０％〜９５％になるように
成形することを特徴とする特許請求の範囲第１１項又は
第１２項のそれぞれに記載する時効硬化型銅合金条の製
造方法。 - （１４）前記焼結を還元性雰囲気中６００℃〜１０００
℃の温度で少なくとも１分間行なうことを特徴とする特
許請求の範囲第１１項乃至第１３項のそれぞれに記載す
る時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （１５）前記の焼結された条材を該合金の時効硬化温度
より低い温度まで、少なくとも１分間あたり１００℃の
温度で冷却することを特徴とする特許請求の範囲第１１
項乃至第１４項のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条
の製造方法。 - （１６）焼結された前記条材の酸素と炭素の含有量が１
００ｐμｍ未満に保たれていることを特徴とする特許請
求の範囲第１１項乃至第１５項のそれぞれに記載の時効
硬化型銅合金条の製造方法。 - （１７）焼結され冷却された前記銅合金条材を最終寸法
まで冷間圧延するに際し、該冷間圧延は中間に焼なまし
を行なう、少なくとも２段階の冷間加工であって、該焼
なまし合金条材のα相境界温度とその固相線温度の中間
の温度で少なくとも１５秒間加熱後、続いて急冷を行な
う中間焼なましであり前記、各冷間加工段階での加工度
は２０％〜９０％であることを特徴とする特許請求の範
囲第１１項乃至第１６項のそれぞれに記載の時効硬化型
銅合金条の製造方法。 - （１８）前記溶体化処理に際し、８００℃〜８５０℃の
温度で少なくとも１５秒間加熱し、α相を常温に保持す
るため、続いて少なくとも１秒間に１０℃の温度で冷却
することを特徴とする特許請求の範囲第１１項乃至第１
７項のそれぞれに記載の時効硬化型銅合金条の製造方法
。 - （１９）前記溶体化処理後、前記条材を２００℃〜６０
０℃で少なくとも１５秒間保持して析出粒子が０．５μ
ｍ以下となるように、硬化処理することを特徴とする特
許請求の範囲第１１項乃至第１８項のそれぞれに記載の
時効硬化型銅合金条の製造方法。 - （２０）前記条材を溶体化処理後８０％以下の冷間加工
を行ないその後時効硬化処理することを特徴とする特許
請求の範囲第１９項に記載の時効硬化型銅合金条の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29223385A JPS62151533A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 時効硬化型銅合金条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29223385A JPS62151533A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 時効硬化型銅合金条の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62151533A true JPS62151533A (ja) | 1987-07-06 |
Family
ID=17779203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29223385A Pending JPS62151533A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 時効硬化型銅合金条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62151533A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01312047A (ja) * | 1988-06-13 | 1989-12-15 | Yazaki Corp | 高力高導電性銅合金の製造方法 |
| US5895533A (en) * | 1996-02-16 | 1999-04-20 | Japan Atomic Energy Research Institute | Beryllium-copper bonding material |
| WO2007015549A1 (ja) * | 2005-08-03 | 2007-02-08 | Nippon Mining & Metals Co., Ltd. | 電子部品用高強度銅合金及び電子部品 |
| JP2014127462A (ja) * | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Uacj Foil Corp | 二次電池用負極集電体及びその製造方法 |
| CN112008080A (zh) * | 2020-10-19 | 2020-12-01 | 陕西斯瑞新材料股份有限公司 | 一种铺粉式3d打印铜合金水冷套的制备方法 |
-
1985
- 1985-12-26 JP JP29223385A patent/JPS62151533A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN112008080A (zh) * | 2020-10-19 | 2020-12-01 | 陕西斯瑞新材料股份有限公司 | 一种铺粉式3d打印铜合金水冷套的制备方法 |
| CN112008080B (zh) * | 2020-10-19 | 2021-01-29 | 陕西斯瑞新材料股份有限公司 | 一种铺粉式3d打印铜合金水冷套的制备方法 |
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