JPS62130783A - 合せ材の製造方法 - Google Patents
合せ材の製造方法Info
- Publication number
- JPS62130783A JPS62130783A JP27102385A JP27102385A JPS62130783A JP S62130783 A JPS62130783 A JP S62130783A JP 27102385 A JP27102385 A JP 27102385A JP 27102385 A JP27102385 A JP 27102385A JP S62130783 A JPS62130783 A JP S62130783A
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- JP
- Japan
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- rolling
- layer member
- layer
- outer layer
- metal
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、異種金属を重・ね合わせて完全に結合させて
なる積層構造の合せ材の製造方法に関するもので、詳し
くは、最上層および最下層の金属層が同一種類の金属に
よって形成される合せ材を製造する場合に、異種金属相
互の結合を圧延によって行う製造方法に係る。
なる積層構造の合せ材の製造方法に関するもので、詳し
くは、最上層および最下層の金属層が同一種類の金属に
よって形成される合せ材を製造する場合に、異種金属相
互の結合を圧延によって行う製造方法に係る。
「従来の技術」
第５図は、最上層ｌおよび最下層２を同じ金属Ａによっ
て形成し、中間層３を前記金属Ａとは種類の異なる金属
Ｂによって形成した３層構造の合せ材４を示したもので
ある。
て形成し、中間層３を前記金属Ａとは種類の異なる金属
Ｂによって形成した３層構造の合せ材４を示したもので
ある。
ところで、このような合せ材４において各金属層相互の
結合強度を高めるには、各金属層相互の界面において、
原子間結合を形成する必要があり、そのために、これま
で前記合せ材４の製造方法として、鋳造法や粉末冶金を
利用した製造法が研究されてきた。
結合強度を高めるには、各金属層相互の界面において、
原子間結合を形成する必要があり、そのために、これま
で前記合せ材４の製造方法として、鋳造法や粉末冶金を
利用した製造法が研究されてきた。
ところが、鋳造法や粉末冶金を利用した製造法は、品質
を安定させることが難しく、しかも少量生産の場合には
コスト高になるという問題があり１また、製造装置が大
型化するという問題らあった。
を安定させることが難しく、しかも少量生産の場合には
コスト高になるという問題があり１また、製造装置が大
型化するという問題らあった。
そこで、最近では、前記合せ材４の製造方法として、圧
延法と呼ばれている方法が研究されている。
延法と呼ばれている方法が研究されている。
この方法は、例えば、金属Ａによって形成された２枚の
板材の間に金属Ｂによって形成された板材を挾んだ状態
にし、その状態で圧延機にかけて所定の厚さに圧延し、
圧延時の圧延機の圧延ローラによる圧力によって密着し
た板材相互間に原子間結合を起こさせて、異種金属の板
材相互を結合さ仕る方法である。
板材の間に金属Ｂによって形成された板材を挾んだ状態
にし、その状態で圧延機にかけて所定の厚さに圧延し、
圧延時の圧延機の圧延ローラによる圧力によって密着し
た板材相互間に原子間結合を起こさせて、異種金属の板
材相互を結合さ仕る方法である。
［発明が解決しようとする問題点」
前記圧延法は、前述の鋳造法や粉末冶金を１１用した製
造法と比較すると、少量生産にも向き、また品質の安定
や装置の小型化の点で優れる。
造法と比較すると、少量生産にも向き、また品質の安定
や装置の小型化の点で優れる。
しかし、例えば前述の合せ材４において最上層Ｉおよび
最下層２に亜鉛合金板を使用し、中間層３にアルミニウ
ム合金板を使用した場合のように、積層させる板材相互
が、互いに強い表面酸化膜を形成する金属同士の場合に
は、第６図に示すように、各層！・２・３を形成するそ
れぞれの仮（第５・６・７が圧延ローラ８・９通過直後
に別個に反って分離したり、あるいは反った各板材に端
面クラック１０が生じるなどして、各板材５・６・７を
強固に結合した積層構造を得ることができないという問
題があった。
最下層２に亜鉛合金板を使用し、中間層３にアルミニウ
ム合金板を使用した場合のように、積層させる板材相互
が、互いに強い表面酸化膜を形成する金属同士の場合に
は、第６図に示すように、各層！・２・３を形成するそ
れぞれの仮（第５・６・７が圧延ローラ８・９通過直後
に別個に反って分離したり、あるいは反った各板材に端
面クラック１０が生じるなどして、各板材５・６・７を
強固に結合した積層構造を得ることができないという問
題があった。
この発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、最上層
および最上層が同一種類の金属によって形成される合せ
材を製造する場合に、積層させる板材相互が、互いに強
い表面酸化膜を形成する金属同士の場合でも、圧延工程
によって各板材相互を確実に、かつ強固に結合させるこ
とができる新規な合せ材の製造方法を提供することを目
的とする。
および最上層が同一種類の金属によって形成される合せ
材を製造する場合に、積層させる板材相互が、互いに強
い表面酸化膜を形成する金属同士の場合でも、圧延工程
によって各板材相互を確実に、かつ強固に結合させるこ
とができる新規な合せ材の製造方法を提供することを目
的とする。
「問題点を解決するための手段」
この発明に係る合せ材の製造方法は、最上層と最下層と
が、同一種類の金属によって形成される合せ材の製造方
法であって、まず、前記最上層および最下層を形成する
金属によって上部板状部と下部板状部とこれらの上下の
板状部相互を連結してこれらの板状部相互間に空洞部を
形成した側板部とを具備したほぼ筒状に形成された外層
部材の前記空洞部に、合せ材の中間層を形成する内層部
材を挿入した状態にし、この状態のまま外層部材および
内層部材を圧延機にかけて所定の厚さに圧延し、その後
に、前記外層部材の側板部を切断除去゛４−ることによ
って、所定の積層構造の合せ材を得る。
が、同一種類の金属によって形成される合せ材の製造方
法であって、まず、前記最上層および最下層を形成する
金属によって上部板状部と下部板状部とこれらの上下の
板状部相互を連結してこれらの板状部相互間に空洞部を
形成した側板部とを具備したほぼ筒状に形成された外層
部材の前記空洞部に、合せ材の中間層を形成する内層部
材を挿入した状態にし、この状態のまま外層部材および
内層部材を圧延機にかけて所定の厚さに圧延し、その後
に、前記外層部材の側板部を切断除去゛４−ることによ
って、所定の積層構造の合せ材を得る。
「作用」
このような方法では、前記外層部材の側板部によって、
各層部材相互の分離や反りが堅固に拘束される。したが
って、圧延ローラ通過直後も、合せ材を構成する各層が
分離したり、あるいは反りを生じることがなく、圧延工
程によって各層が確実に、かつ強固に結合された良好な
合せ材を得ることができる。
各層部材相互の分離や反りが堅固に拘束される。したが
って、圧延ローラ通過直後も、合せ材を構成する各層が
分離したり、あるいは反りを生じることがなく、圧延工
程によって各層が確実に、かつ強固に結合された良好な
合せ材を得ることができる。
「実施例」
以下、本発明の一実施例を、第１図〜第４図に基づいて
説明する。
説明する。
この一実施例は、第５図に示した３層構造の合せ材４を
製造するもので、この合Ｕ′材４は、最上層１および最
下層２を形成する金属Ａにアルミニウムを２２％含んだ
亜鉛合金、中間層３を形成する金属Ｂに高力アルミニウ
ム合金を使用した乙のである。
製造するもので、この合Ｕ′材４は、最上層１および最
下層２を形成する金属Ａにアルミニウムを２２％含んだ
亜鉛合金、中間層３を形成する金属Ｂに高力アルミニウ
ム合金を使用した乙のである。
この発明では、予め第１図に示すように、上部板状部１
１と下部板状部１２とこれらの上下の板状部１１・１２
相互を連結してこれらの板状部１１・１２相互間に板状
に空洞部１３を形成した側板部１４・１４とを具備して
ほぼ筒状をなす外層部材１５と、この外層部材Ｉ５の空
洞部１３に挿入する板状の内層部材１６とを用意してお
く。この場合に、前記外層部材Ｉ５は、前記最上層１お
よび最下層２を形成する金属Ａ（すなイつち、亜鉛合金
）によって形成し、一方、内層部材１６は、中間層３を
形成する金属Ｂ（すなイつち、アルミニウム合金）によ
って形成しておく。
１と下部板状部１２とこれらの上下の板状部１１・１２
相互を連結してこれらの板状部１１・１２相互間に板状
に空洞部１３を形成した側板部１４・１４とを具備して
ほぼ筒状をなす外層部材１５と、この外層部材Ｉ５の空
洞部１３に挿入する板状の内層部材１６とを用意してお
く。この場合に、前記外層部材Ｉ５は、前記最上層１お
よび最下層２を形成する金属Ａ（すなイつち、亜鉛合金
）によって形成し、一方、内層部材１６は、中間層３を
形成する金属Ｂ（すなイつち、アルミニウム合金）によ
って形成しておく。
また、板状に形成された内層部材１６の各部の寸法は、
該内層部材１６を空洞部１３に挿入し易いように、空洞
部１３の各部の寸法より若干小さめに選定しておく。ま
た、前記上部板状部１１および下部板状部１２および内
層部材１６は、それぞれ圧延工程を経て合せ材４の各層
！・２・３となるしので、圧延工程による厚さ寸法の減
少量を加味して、その厚さ寸法を設定しておく。この実
施例では、上部板状部１１および下部板状部１２の厚さ
Ｔ１は１３ｍｍ、中層部材１６の厚さＴ、は１０ｍｍに
設定されている。
該内層部材１６を空洞部１３に挿入し易いように、空洞
部１３の各部の寸法より若干小さめに選定しておく。ま
た、前記上部板状部１１および下部板状部１２および内
層部材１６は、それぞれ圧延工程を経て合せ材４の各層
！・２・３となるしので、圧延工程による厚さ寸法の減
少量を加味して、その厚さ寸法を設定しておく。この実
施例では、上部板状部１１および下部板状部１２の厚さ
Ｔ１は１３ｍｍ、中層部材１６の厚さＴ、は１０ｍｍに
設定されている。
そして、まず最初に、第１図の矢印イで示すように、外
層部材１５の空洞部１３に、内層部材１６を挿入する。
層部材１５の空洞部１３に、内層部材１６を挿入する。
そして、挿入された内層部材１６の上下面に上下の板状
部１１−１２が密着した状態となるように、軽く冷間圧
延を施して第２図に示した状態にする。この時の冷間圧
延は、熱間圧延時あるいは温間圧延時の加熱によって酸
化膜形成の要因となる空気層を、内層部材１６と各板状
部１１−１２との間から除去することを目的としたもの
で、厚さ寸法の減少量は、ごく僅か（実施例では、外層
部材１５の厚さ寸法Ｔの２％程度）である。
部１１−１２が密着した状態となるように、軽く冷間圧
延を施して第２図に示した状態にする。この時の冷間圧
延は、熱間圧延時あるいは温間圧延時の加熱によって酸
化膜形成の要因となる空気層を、内層部材１６と各板状
部１１−１２との間から除去することを目的としたもの
で、厚さ寸法の減少量は、ごく僅か（実施例では、外層
部材１５の厚さ寸法Ｔの２％程度）である。
そして、次には、第２図に示した状態のままで、外層部
材１５および内層部材【６を圧延機にかける。
材１５および内層部材【６を圧延機にかける。
この時の圧延は、熱間圧延あるいは温間圧延であり（実
施例の場合には、３００〜３５０℃に加熱する温間圧延
である）、数ｌＯパスの圧延プロセスによって厚さ寸法
を３０〜５０％減少させて、合せ材４としての所望の厚
さにする。
施例の場合には、３００〜３５０℃に加熱する温間圧延
である）、数ｌＯパスの圧延プロセスによって厚さ寸法
を３０〜５０％減少させて、合せ材４としての所望の厚
さにする。
そして、前記圧延工程が終了したら、必要に応じて、所
定の熱処理を施す。この場合の熱処理とは、圧延工程が
終了した部材を所定の温度に加熱した状態で所定時間放
置する作業を示す乙ので、その場合の加熱温度や放置時
間およびこの熱処理の必要性は、積層する金属の種類に
よって選定する。このような熱処理を施すと、積層され
た各層相瓦間での原子の拡散が促されて、原子間接合が
促進される。
定の熱処理を施す。この場合の熱処理とは、圧延工程が
終了した部材を所定の温度に加熱した状態で所定時間放
置する作業を示す乙ので、その場合の加熱温度や放置時
間およびこの熱処理の必要性は、積層する金属の種類に
よって選定する。このような熱処理を施すと、積層され
た各層相瓦間での原子の拡散が促されて、原子間接合が
促進される。
以上の工程が完了したら、第４図に切断線（ロ）（ハ）
（ニ）（ホ）で示したように、外層部材１５の側板部■
４や圧延方向に対する前後端部１７・１８などの不、−
要な周縁部を切断除去して、第５図に示す如き合せ材４
を得る。
（ニ）（ホ）で示したように、外層部材１５の側板部■
４や圧延方向に対する前後端部１７・１８などの不、−
要な周縁部を切断除去して、第５図に示す如き合せ材４
を得る。
以上のような製造方法によれば、前記外層部材１５の側
板部１４によって、各層部材１５・１６相互の分離や反
りが堅固に拘束される。したがって、圧延ローラ８・９
通過直後ら、合せ材４を構成する各層が分離したり、あ
るいは反りを生じることがなく、圧延工程によって各層
が確実に、かつ強固に結合された良好な合せ材４を得る
ことができる。
板部１４によって、各層部材１５・１６相互の分離や反
りが堅固に拘束される。したがって、圧延ローラ８・９
通過直後ら、合せ材４を構成する各層が分離したり、あ
るいは反りを生じることがなく、圧延工程によって各層
が確実に、かつ強固に結合された良好な合せ材４を得る
ことができる。
なお、前述の実施例では、製造した合せ材４の各層の厚
さＴ３、Ｔ４（第５図参照）は、 Ｔ３＝７ｍｍｓ ’
Ｉ’ ４ ＝ ６ ｍｍとしたが、各層の厚さは、圧延
プロセスの工程数の増減、あるいは当初の板厚Ｔ１１′
ｌ゛２の選定の仕方等によって、任意の値に設定するこ
とができる。また、前記外層部材１５の側板部１４の厚
さ寸法Ｔ、は、実施例の場合、１０ｍｍとしたが、圧延
時の圧縮を許し、かつ圧延後の反りを拘束する条件を満
足すればよく、最終の切断工程等の便宜に合わせて、適
宜選定することが好ましい。
さＴ３、Ｔ４（第５図参照）は、 Ｔ３＝７ｍｍｓ ’
Ｉ’ ４ ＝ ６ ｍｍとしたが、各層の厚さは、圧延
プロセスの工程数の増減、あるいは当初の板厚Ｔ１１′
ｌ゛２の選定の仕方等によって、任意の値に設定するこ
とができる。また、前記外層部材１５の側板部１４の厚
さ寸法Ｔ、は、実施例の場合、１０ｍｍとしたが、圧延
時の圧縮を許し、かつ圧延後の反りを拘束する条件を満
足すればよく、最終の切断工程等の便宜に合わせて、適
宜選定することが好ましい。
また、前記実施例は３層溝造の乙のを示したが、本発明
は、中間層が複数の場合にら適用し得ることは、言うま
で乙ない。
は、中間層が複数の場合にら適用し得ることは、言うま
で乙ない。
「発明の効果」
以上の説明から明らかなように、本発明に係る合せ材の
製造方法は、最上層および最下層を提供する外層部材を
筒状に形成しておき、この外層部材の空洞部に中間層を
提供する内層部材を挿入した状態にして、その状態のま
ま圧延を施すようにしたしので、前記外層部材の側板部
によって、各層部材相互の分離や反りが堅固に拘束され
る。したがって、圧延ローラ通過直後も、合せ材を構成
する各層が分離したり、あるいは反りを生じることがな
く、圧延工程によって各層が確実に、かつ強固に結合さ
れた良好な合せ材を得ることができる。
製造方法は、最上層および最下層を提供する外層部材を
筒状に形成しておき、この外層部材の空洞部に中間層を
提供する内層部材を挿入した状態にして、その状態のま
ま圧延を施すようにしたしので、前記外層部材の側板部
によって、各層部材相互の分離や反りが堅固に拘束され
る。したがって、圧延ローラ通過直後も、合せ材を構成
する各層が分離したり、あるいは反りを生じることがな
く、圧延工程によって各層が確実に、かつ強固に結合さ
れた良好な合せ材を得ることができる。
第１図〜第４図はそれぞれ本発明の一実施例における各
工程の説明図、第５図は本発明によって製造される合せ
材の斜視図、第６図は従来の方法によって合せ柚を製造
した場合の問題点の説明図である。 Ｉ・・・・・・最上層、２・・・・・・最下層、３・・
・・・・中間層、４・・・・・・合せ材、８・９・・・
・・・圧延ローラ、１１・・・・・・上部板状部、１２
・・・・・・下部板状部、１３・・・・・・空洞部、１
４・・・・・・側板部、１５・・・・・・外層部材、１
６・・・・・・内層部材。
工程の説明図、第５図は本発明によって製造される合せ
材の斜視図、第６図は従来の方法によって合せ柚を製造
した場合の問題点の説明図である。 Ｉ・・・・・・最上層、２・・・・・・最下層、３・・
・・・・中間層、４・・・・・・合せ材、８・９・・・
・・・圧延ローラ、１１・・・・・・上部板状部、１２
・・・・・・下部板状部、１３・・・・・・空洞部、１
４・・・・・・側板部、１５・・・・・・外層部材、１
６・・・・・・内層部材。
Claims (1)
- 最上層と最下層とが、同一種類の金属によって形成され
る合せ材の製造方法であって、まず、前記最上層および
最下層を形成する金属によって上部板状部と下部板状部
とこれらの上下の板状部相互を連結してこれらの板状部
相互間に空洞部を形成した側板部とを具備したほぼ筒状
に形成された外層部材の前記空洞部に、合せ材の中間層
を形成する内層部材を挿入した状態にし、この状態のま
ま外層部材および内層部材を圧延機にかけて所定の厚さ
に圧延し、その後に、前記外層部材の側板部を切断除去
して所定の積層構造の合せ材を得ることを特徴とする合
せ材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27102385A JPS62130783A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | 合せ材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27102385A JPS62130783A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | 合せ材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62130783A true JPS62130783A (ja) | 1987-06-13 |
Family
ID=17494327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27102385A Pending JPS62130783A (ja) | 1985-12-02 | 1985-12-02 | 合せ材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62130783A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20190120574A1 (en) * | 2016-04-12 | 2019-04-25 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
-
1985
- 1985-12-02 JP JP27102385A patent/JPS62130783A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20190120574A1 (en) * | 2016-04-12 | 2019-04-25 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
| US11135682B2 (en) * | 2016-04-12 | 2021-10-05 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
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