JPS62108013A - 表皮材とパツド材との一体成形シ−トのパタ−ン形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は表皮材とパッド材との一体成形シートのパター
ン形成方法に関し、更に詳細に説明すると、発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形シートのパターン形成方法に
関する。

〔従来の技術〕

従来より、表皮材とパッド材とをパッド材の発泡成形の
際に一体化させた一体成形シートが存在する。また表皮
材の表面には種々の凹凸状のパターンが形成され、外観
の向上を図っている。前記一体成形シートに凹凸状のパ
ターンを形成する場合には第６図及び第７図に示す如く
、発泡成形型１の成形面に突起部２を形成したものを用
い、該発泡成形型１の突起部２に位置合わせした状態で
表皮材３を配設し、該表皮材３の裏面側である発砲成形
型１に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材４を表皮
材３と一体に発泡成形し、表皮材３の表面側に突起部２
による凹凸状のパターン５を形成している。

〔発明が解決しようとする問題点１ 表皮材３を発泡成形型１に配設する場合に、表皮材３の
位置合わせが困難で、作業時間が長くなる欠点を有する
と共に、表皮材３のセットがずれると凹凸状のパターン
５がずれて表皮材３の所望とする位置に凹凸状のパター
ン５を形成出来なくなる虞れを有し、特に表皮材３に縫
製部等があり、該縫製部に沿って凹凸状のパターン５を
形成する場合には凹凸状のパターン５ずれが一目で認識
され、外観が悪化する欠点を有し、またパターン５を変
更する度に新しい発泡成形型１を製造しなければならず
、コストアンプの原因となり、パターン５の変更を簡易
に行えない欠点を有していた。

本発明の目的は表皮材の発泡成形型へのセントが容易に
行え、作業時間を短縮する事が出来、然も表皮材に形成
されたパターンが縫製部等所望とする位置に確実に形成
出来、またパターンの変更が容易で、パターンの変更の
際にそのっど発泡成形型を製造する必要がなく、著しく
経済性に優れた表皮材とパッド材との一体成形シートの
パターン形成方法を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたちので、表皮
材の表面側に突起部材を仮止めし、該突起部材側を発泡
成形型の成形面側にして表皮材を発泡成形型に配設し、
次いでパッド材を成形するための発泡合成樹脂の原液を
発泡成形型に注入し、バンド材を表皮材と一体に接合し
た状態で発泡成形し、前記突起部材に沿ってパターンを
有する一体成形シートを形成し、次いで一体成形シート
を発泡成形型より取出し、表皮材の表面側に仮止めした
突起部材を取除く事を特徴とする。

〔作用〕

本発明に依れば、表皮材の表面側にパターンを形成する
突起部材を仮止めし且つ成形後取除くようにしたので、
該突起部材に沿って表皮材及びパッド材からなる一体成
形シートにパターンを形成出来、表皮材を発泡成形型に
セットする作業を簡易迅速に行え、また縫製部等の所望
とする位置に確実にパターンの形成が出来、且つパター
ンを変更する場合には突起部材を変更する事により同一
発泡成形型を用いる事が出来るものである。

〔実施例〕

以下本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形シート
のパターン形成方法を図面を参照して詳述する。

第１図には本発明方法により形成された表皮材１１とパ
ッド材１２との一体成形シート１０の一実施例が示され
ており、一体成形シート１０の表皮材１１の表面側には
凹凸状のパターン１３が形成されている。尚この一体成
形シート１０の表皮材１１．パッド材１２及びパターン
１３の形状は図示のものに限定されるものではなく、種
々変形し得るものであり、シートクッション及びシート
バック等のシート構成部分に適用し得るものである。

第２図乃至第５図には本発明方法の一実施例が夫々示さ
れており、第２図には所定形状に裁断された表皮材１１
及び本発明の特徴である突起部材１５が夫々示されてお
り、この突起部材１５は複数本の突起部材１５を格子状
に組み付けて用いられている。尚突起部材１５を軟質合
成樹脂材により一体に形成したものを用いる事が出来、
ゴム材その他軟質でフレキシブルな材質のものを適宜選
択する事が出来る。

この突起部材１５は表皮材１１の表面側に形成すべき凹
凸状のパターン１３に夫々対応して形成されており、こ
のパターン１３に対応する表皮材１１の表面側に仮止め
される。仮止めはテープ。

ファスナーまたは剥離可能な接着剤を用いて行い、また
は縫製等により行う事も出来る。

表皮材１１の表面側に突起部材１５を仮止めした後、第
３図に示す如く、突起部材１５側を発泡成形型２１の成
形面側にして表皮材１１を発泡成形型２１に配設する。

次いで第４図に示す如く、発泡合成樹脂の原液１２゛を
発泡成形型２１に注入し、第５図に示す如くパッド材１
２を発泡成形し、表皮材１１とパッド材１２との一体成
形シート１０を形成する。

この際、表皮材１１に突起部材１５による凹凸状のパタ
ーン１３が形成され、且つパッド材１２が表皮材１１の
パターン１３に沿って一体成形される。

次いで一体成形シー）１０を発泡成形型２１より取出し
、表皮材１１の表面側に仮止めした突起部材１５を取除
く事により第１図に示す如き凹凸状のパターン１３を有
する一体成形シート１０が得られる。

尚上述せる実施例においては、突起部材１５を形成すべ
き凹凸状のパターン１３に対応させて全て表皮材１１に
取付けた場合につき説明したが、形成すべきパターン１
３の一部に対応して突起部材１５を取付け、パターン１
３の一部については発泡成形型２１に従来と同様に突起
部５を形成して成形する事も出来るものである。例えば
、縫製部に対応する部分のみに突起部材１５を設け、あ
るいは中央部のパターン、前部のパターンまたは後部の
パターン等のうち所定のパターンに対しては発泡成形型
２１に突起部５を形成し、残りのパターンは突起部材１
５を仮止めして形成する事が出来る。また第２図に示す
表皮材１１に突起部材１５を仮止めする場合に表皮材１
１に予め突起部材１５取付は用の凹部をプレス成形等に
より形成したものを用いてもよく、またはプレス成形せ
ずに、第３図に示す如く、突起部材１５を表皮材１１の
上方より押圧しである程度表皮材１１と突起部材１５と
を当接させ、発泡合成樹脂の原液の発泡圧により表皮材
１１と突起部材１５とを密接させるようにする事も出来
る。

〔発明の効果〕

以上が本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形シー
トのパターン形成方法の一実施例であるが、斯る方法に
依れば、表皮材にパターン形成用の突起部材が仮止めさ
れているので表皮材の発泡成形型へのセントを著しく容
易に行え、作業能率を向上させる事が出来、また表皮材
に形成されるパターン位置は予め表皮材に仮止めされた
突起部材に沿って形成されるため所望とする位置に確実
に形成され、パターンずれ等が発生せず、またパターン
を変更する場合には突起部材の取付位置を変更し、また
は異なる状態に枠組を変更する等種々の態様のパターン
を同一の発泡成形型を用いて行え、著しく経済性に優れ
た表皮材とパッド材との一体成形シートの５パターン形
成方法を得る事が出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により形成された一体成形シートの
一実施例の斜視図、第２図乃至第５図は本発明方法の一
実施例の各工程を夫々示すもので、第２図は表皮材と突
起部材の斜視図、第３図は表皮材を発泡成形型にセット
した状態の断面説明図、第４図は発泡合成樹脂の原液を
注入している状態の断面説明図、第５図はパッド材を表
皮材と一体に発泡成形した状態の断面説明図、第６図及
び第７図は従来の発泡成形型を夫々示す斜視図及び一部
断面説明図である。 図中、１０・・・一体成形シート、１１・・・表皮材、
１２・・・パッド材、１２゛・・・発泡合成樹脂の原液
、１３・・・パターン、１５・・・突起部材、２１・・
・発泡成形型。 特許　出　願人　池田物産株式会社 第１図 第２図 第３図 第４図　１ 第５図 第６図　　　　　　第７図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 表皮材の表面側に突起部材を仮止めし、該突起部材側を
   発泡成形型の成形面側にして表皮材を発泡成形型に配設
   し、次いでパッド材を成形するための発泡合成樹脂の原
   液を発泡成形型に注入し、パッド材を表皮材と一体に接
   合した状態で発泡成形し、前記突起部材に沿ってパター
   ンを有する一体成形シートを形成し、次いで一体成形シ
   ートを発泡成形型より取出し、表皮材の表面側に仮止め
   した突起部材を取除く事を特徴とする表皮材とパッド材
   との一体成形シートのパターン形成方法。