JPS619594A - 防錆鋼板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野１ 本発明は車両などに用いられる防錆鋼板に関する。さら
に詳しくは、両面に同種または異種の差厚メッキを施し
てなる防錆鋼板に関する。

［従来の技術］ 従来より、車両の防錆対策として各種防錆鋼板が使用さ
れているが、これらは鋼板の表裏両面に同種の同一厚さ
のメッキを施したものである。たとえば表裏両面に２０
ｇ　７ｍ　２の亜鉛−ニッケル合金メッキを施したもの
である。

し発明が解決しようとする問題点］ 車両などの外板の腐食には、合せ錆、端面鋼、チッピン
グ錆などの外観腐食とすき間腐食などの穴アキ腐食があ
る。

しかし従来の表裏両面に同種の同一厚さのメッキを施し
た防錆鋼板では前記の外観腐食と穴アキ腐食をともに充
分に防止することが困難である。

本発明の目的は前記の点に鑑みて、鋼板の外表面におけ
る外観腐食と内表面における穴アキ腐食に対してともに
有効な耐食性を有する防錆鋼板を提供するにある。

Ｅ問題点を解決するための手段］ 本発明は、鋼板の外表面に５〜１５ｇ　７ｍ　２の亜鉛
複合メッキを施し、内表面に２０〜４５ｇ／―２の亜鉛
メッキまたは亜鉛複合メッキを施してなる防錆鋼板に関
する。

ここで鋼板の外表面とは、鋼板を車両などの外板として
使用するばあいに外部に現われる面をいい、内表面とは
外部に現われない面をいう。

［実施態様］ 本発明は前記のごとく鋼板の両面に差厚メッキを施すも
のである。

鋼板の外表面については、溶接性の点からはメッキ皮膜
量は少ない方がよく、・また外観腐食に対してはとくに
大きなメッキ皮膜量は要求されない。さらに外表面のメ
ッキは塗膜密着性および塗装仕上り品質の良好なことが
要求される。

また鋼板の内表面については、穴アキ腐食に対処するた
めメッキ皮膜量の多い方がよい。一方、塗膜密着性は外
表面はど要求されず、塗装仕上り品質は要求されない。

さらにスクラップ処理（プレス廃材を溶解し再処理する
こと）を考慮すると、内外両面のメッキ皮膜量のトータ
ル量は少ない方が好ましい。

前記のことを考慮して、本発明においては、塗膜密着性
および塗装仕上り品質の良好な亜鉛複合メッキを、外表
面には外観腐食に対して有効な皮膜量である５〜１５ｇ
　／ｖａ　２で施し、内表面には穴アキ腐食に対して有
効な皮膜量である２０〜４５／−２で施す。

なお内表面にはとくに良好な塗膜密着性および塗装仕上
り品質が要求されないので、亜鉛複合メッキにかえて亜
鉛メッキを施してもよい。

さらに外表面には亜鉛−鉄合金メッキなどの塗膜密着性
のとくにすぐれた亜鉛複合メッキを施し、内表面には穴
アキ腐食に対してとくに有効な亜鉛−アルミニウム合金
メッキなどの亜鉛複合メッキを施すなど、内外両面に異
種の差厚メッキを施してもよい。

鋼板の内表面に施す亜鉛メッキとしては電気亜鉛メッキ
、溶融亜鉛メッキ、合金化溶融亜鉛メッキがあげられ、
亜鉛複合メッキとしては亜鉛−ニッケル合金メッキ、亜
鉛−アルミニウム合金メッキ、亜鉛−鉄合金メッキなど
の亜鉛合金メッキなどがあげられる。

内表面に施す亜鉛メッキまたは亜鉛複合メッキの皮膜量
は２０〜４５ｇ　／ｓ　２の範囲が好ましい。

皮膜量が２０ｇ　／ｒａ　２より少ないと穴アキ腐食に
対しての耐食性に乏しい。一方、４５９　／Ｉ　２より
多くしても耐食性はそれ以上向上しない。

鋼板の外表面に施す亜鉛複合メッキとしては亜鉛−鉄合
金メッキ、亜鉛−ニッケル合金メッキなどがあげられる
。とくに亜鉛−鉄合金メッキが好ましく、なかでも鉄の
含有量が５０〜８５％のものが好ましい。

外表面に施す亜鉛複合メッキの皮膜量は５〜１５ｇ　７
ｍ　２の範囲が好ましい。皮膜量が５ｇ／ｍ２より少な
いと外観腐食に対する耐食性が充分でない。一方１５（
Ｊ／１２より多くしても耐食性はそれ以上向上しない。

鋼板の内外両面に同種または異種の差厚メッキを施すに
はたとえばつぎのようにすればよい。

たとえば連続法により鋼板の外表面に亜鉛複合メッキを
、内表面に亜鉛メッキを施すばあいは、第１図に示され
るように、鋼板のロール（１）から鋼板（ａを巻きもど
しながら、その片面（外表面となる面）を亜鉛複合メッ
キ浴（３）のメッキ液表面と接触させながら走行させて
亜鉛複合メッキを施し、ついで反転装置（４）で反転さ
せたのち鋼板の他面（内表面となる面）を亜鉛メッキ浴
（５）のメッキ液表面と接触させながら走行させて亜鉛
メッキを施すようにすればよい。

本発明の防錆鋼板は自動車車体の外板、フェンダ−、フ
ード、ドアなどに有利に使用される。

自動車車体に用いるばあいは、車体に組立てたσ１、脱
脂処理、リン酸塩化成処理などを施したのち、内外両面
に電着塗装を施し、そののち外表面に中塗り塗装、上塗
り塗装を施す。

［実施例］ つぎに実施例および比較例をあげて本発明を説明する。

実施例１ 厚さ０．８ｍｍの鋼板の内表面に４０ｇ　／ｌａ　２の
亜鉛メッキを、外表面に１０（１／ｌ　２の鉄−亜鉛合
金メッキ（鉄含有率８０％）を下記の条件で施した。

Ｅ亜鉛メッキ］ メッキ浴組成：硫酸亜鉛 メッキ浴温：３０〜５０℃ 電流密度：３０〜１ＧＯＡ　／　ｄｍ２メッキ時＠　：
　１０秒 ［鉄−亜鉛合金メッキ］ メッキ浴組成：硫酸亜鉛、硫酸鉄 メッキ浴温：３０〜５−０℃ 電流密度＝３０〜１００Ａ　／　ｄｍ２メッキ時間＝１
０秒 えられたメッキ鋼板に下記の条件でリン酸塩化成処理（
ディップ処理）および電着塗装を施した。

［リン酸塩化成処理］ 処理液組成ニリン酸亜鉛 処理温度＝５０℃ 処理時間：２分 ［電着塗装］ 塗料：アニオンＥＤ（関西ペイント（株）製） 塗膜厚さ：内表面１０μ 外表面２０μ 焼付条件：１１０℃×２０分 ついで外表面につぎの条件で中塗り塗装および上塗り塗
装を行なった。

Ｅ中塗り塗装］ 塗料：メラミン−アルキド樹脂（グレー）塗膜厚さ＝２
５〜３０μ 焼付条件＝１４０℃×１８分 ［上塗り塗装］ 塗料：メラミン−アルキド樹脂（白） 塗膜厚さ：３０〜３５μ 焼付条件＝１４０℃×１８分 えられた塗装試験片（７０μｍ　ｘ１５０ｍｍ　）につ
いて下記の耐食性試験を行なった。

［内表面］ 試験片の周囲をテープでマスキングしたのち、１０μの
電着塗膜を施した面について、つぎの５種の処理を１サ
イクル（１サイクル／日）として６０サイクル行なった
。

（１）塩水噴−１２時間 （２）冷温（−１０℃）条件下に放置、２時間（３）熱
風乾燥、６０℃×１時間 （４）室温放置、４時間 （５）湿箱（５０℃、９５％ＲＨ）内に放置、１５時間 そののち発生した鏑を落し、板厚減少をマイクロメータ
ーで測定した。

［外表面］ （Ａ）塩水噴霧試験 中塗り、上塗り塗装を施す前の厚さ２０μの電着塗膜を
設けた面にクロスカットを入れ、塩水噴霧試験を４８０
時間行なったのち、クロスカット部からのフクレ幅を測
定した。

（Ｂ）両点錆性試験 ２０μの電着塗膜を設け、そのうえに中塗り、上塗り塗
膜を設けた面にチップ錆を２５点入れたものについて、
つぎの３種の処理を１サイクル（１サイクル／１６８時
ＩＩＩ）として４サイクル行なった。

（１）塩水噴霧、２４時間 （２）湿箱（４０℃、８５％ＲＨ）内に放置、１２０時
間 （３）室温放置、２４時間 そののち点錆径を測定した。

前記耐食性試験の結果を第１表に示す。

実施例２ 鋼板の内表面に３０ｏ　／ｍ　２の亜鉛−ニッケル合金
メッキ施し、外表面に７ｇ／ｓ２の鉄−亜鉛合金メッキ
（鉄含有率５０％）を施したほかは実施例１と同様にし
て試験を行なった。

結果を第１表に示す。

比較例１ 内表面の亜鉛メッキの皮膜量を２０ｏ　／１２に、外表
面の鉄−亜鉛メッキの皮膜量を３ｔｌｌ／Ｉｔ２に変更
したほかは実施例１と同様に試験を行なった。

結果を第１表に示す。

比較例２ メッキ鋼板として市販の、両面に４０ｇ　／１２の電気
亜鉛メッキを施したものを用いたほかは実施例１と同様
に試験を行なった。

結果を第１表に示す。

［以下余白］

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の防錆鋼板をうるためのメッキ方法の一
例を示−す説明図である。 （図面の符号） （１）：鋼板ロール （２）：鋼板 （３）：亜鉛複合メッキ浴 ［４１：反転装置 （５）：亜鉛メッキ浴 （印８−Ｊうτ 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　鋼板の外表面に５〜１５ｇ／ｍ＾２の亜鉛複合メッ
   キを施し、内表面に２０〜４５ｇ／ｍ＾２の亜鉛メッキ
   または亜鉛複合メッキを施してなる防錆鋼板。