JPS6192835A - 複合材のラミネ−ト方法 - Google Patents
複合材のラミネ−ト方法Info
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- JPS6192835A JPS6192835A JP59214742A JP21474284A JPS6192835A JP S6192835 A JPS6192835 A JP S6192835A JP 59214742 A JP59214742 A JP 59214742A JP 21474284 A JP21474284 A JP 21474284A JP S6192835 A JPS6192835 A JP S6192835A
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- JP
- Japan
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- roll
- composite material
- pressure
- rolls
- backing
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/0007—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality
- B32B37/003—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality to avoid air inclusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
- B32B38/0036—Heat treatment
- B32B38/004—Heat treatment by physically contacting the layers, e.g. by the use of heated platens or rollers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ａ、産業上の利用分野
本発明は塗工液を塗布した基材に各神ラミネート材を貼
り合わせて複合材を製造する際におきる微細気泡の巻き
込みを防止する方法に関する。
り合わせて複合材を製造する際におきる微細気泡の巻き
込みを防止する方法に関する。
ｂ、従来の技術と発明が解決しようとする問題点プラス
チックフィルム、紙、金属箔などを貼り合わせた複合フ
ィルム、複曾紙、複合金桟箔など複合材のラミネート方
法は、第２図に示すように同一径の２本ロール３．４間
を一定圧力下で通過させている。しかし、この方法では
微細気泡が貼り合わせ時に発生して高品質の製品な作り
得ない欠点があった。その対策として第２図の加圧ロー
ル４の圧力を増加したが顕著な効果がなくその欠点を解
消することはできなかった。
チックフィルム、紙、金属箔などを貼り合わせた複合フ
ィルム、複曾紙、複合金桟箔など複合材のラミネート方
法は、第２図に示すように同一径の２本ロール３．４間
を一定圧力下で通過させている。しかし、この方法では
微細気泡が貼り合わせ時に発生して高品質の製品な作り
得ない欠点があった。その対策として第２図の加圧ロー
ル４の圧力を増加したが顕著な効果がなくその欠点を解
消することはできなかった。
Ｃ０問題点を解決するための手段と作用本発明者は１以
上述べた従来技術の問題点にかんがみて種々検討の結果
１次の要旨からなる解決手段を得た。すなわち、ロール
面圧を低い圧力で得られ、また加圧ロールのタワミ防止
もでき、且つラミネート時のスクイズ効果をも得る次め
に加圧ロール径なバッキングロール径より細くした。又
、加圧ロールと予熱ロールの間に間隙を設けてラミネー
ト材に皺が生じないようにした。また、各ロールを加温
できる構造として塗布基材とラミネート材を予熱し、極
めて小さな加圧力で塗工液が流動してスクイズ効果を上
げかつ完全脱泡を行ない得るようにした。
上述べた従来技術の問題点にかんがみて種々検討の結果
１次の要旨からなる解決手段を得た。すなわち、ロール
面圧を低い圧力で得られ、また加圧ロールのタワミ防止
もでき、且つラミネート時のスクイズ効果をも得る次め
に加圧ロール径なバッキングロール径より細くした。又
、加圧ロールと予熱ロールの間に間隙を設けてラミネー
ト材に皺が生じないようにした。また、各ロールを加温
できる構造として塗布基材とラミネート材を予熱し、極
めて小さな加圧力で塗工液が流動してスクイズ効果を上
げかつ完全脱泡を行ない得るようにした。
次に第１図によって本発明の詳細な説明する。
バッキングロール３．加圧ロール４．予熱１：Ｉ−ル５
からなる５本ロールによって塗工液６１に塗布した基材
２にラミネート材１な貼り合わせる。
からなる５本ロールによって塗工液６１に塗布した基材
２にラミネート材１な貼り合わせる。
加圧０−ル４はバッキングロール３より径を細くする。
加圧ロール４と予熱ロール５との間には間隙７を設ける
。加温装置８を設けて各ロールを加温できるようにする
。以上の構造構成において、設定すべき条件と作用を次
に説明する。
。加温装置８を設けて各ロールを加温できるようにする
。以上の構造構成において、設定すべき条件と作用を次
に説明する。
１）本発明を構成する各ロールの材質は、第１表に示す
組合わせ（１） 、 （２）の何れかを選択することが
望ましい。金属ロール同志の組会わせは。
組合わせ（１） 、 （２）の何れかを選択することが
望ましい。金属ロール同志の組会わせは。
基材への擦り偶成る（・はロール表面に傷を付けやすい
ために避けることが望ましい。また、金属ロール表面の
粗さは０．６μ以下の鏡面仕上げトシ、ゴムロールにつ
いてはゴム硬度８０度以上の鏡面仕上げとすると、貼り
会わせ後の仕上がり面は凹凸のない平滑なものが得られ
る。
ために避けることが望ましい。また、金属ロール表面の
粗さは０．６μ以下の鏡面仕上げトシ、ゴムロールにつ
いてはゴム硬度８０度以上の鏡面仕上げとすると、貼り
会わせ後の仕上がり面は凹凸のない平滑なものが得られ
る。
第１表 各ロール材質の組合せ
２）加圧ロール４の径は、小さい加圧力で高い面圧を得
るためには出来る限り細くすることが望ましいが、加圧
力による撓みを防止しかつスクイズ効果を向上させるた
めには、直径２０〜１５０ｍ＋ｉの範囲とし、 ６０
〜Ｉ Ｑ Ｑｍｍとすることが好ましい。
るためには出来る限り細くすることが望ましいが、加圧
力による撓みを防止しかつスクイズ効果を向上させるた
めには、直径２０〜１５０ｍ＋ｉの範囲とし、 ６０
〜Ｉ Ｑ Ｑｍｍとすることが好ましい。
３）予熱ロール５の径は出来る限り太く加圧ロール径の
５〜１０倍の範囲で決定することが望ましく、このロー
ルへのラミネート材の抱き角度は１００〜１５０°の範
囲で選択するとよい。
５〜１０倍の範囲で決定することが望ましく、このロー
ルへのラミネート材の抱き角度は１００〜１５０°の範
囲で選択するとよい。
４）加圧ロール４と予熱ロール５との間に間隙７な設け
て１両ロールをニップすることによって生ずる皺を防止
する。その間隙距離はラミネート胴厚みに０．１〜ｃＬ
５ｏ＋ｍを加え次数値以内とすることが望ましい。
て１両ロールをニップすることによって生ずる皺を防止
する。その間隙距離はラミネート胴厚みに０．１〜ｃＬ
５ｏ＋ｍを加え次数値以内とすることが望ましい。
５）バッキングロール、７Ｘ］圧ロール、予熱ｏ−ルの
各々を加温するための加温装置を設け、その加温機構は
熱媒、高周波、酵電などに依る。
各々を加温するための加温装置を設け、その加温機構は
熱媒、高周波、酵電などに依る。
これによって塗布した基材２とラミネート材１を予熱し
、基材に塗布せられている塗工液６がラミネート材との
貼り合わせ直後に冷えて流動性を失うことを防ぎ、小さ
な加圧力（５〜２０ｋｇ ／ ｃｍ巾）で十分に流動す
るから加圧ロール４のスクイズ効果を一段と同上するこ
とができる。
、基材に塗布せられている塗工液６がラミネート材との
貼り合わせ直後に冷えて流動性を失うことを防ぎ、小さ
な加圧力（５〜２０ｋｇ ／ ｃｍ巾）で十分に流動す
るから加圧ロール４のスクイズ効果を一段と同上するこ
とができる。
ロール加温の温度については、基材の種類。
塗工液の種類と塗布厚み、貼り合わせ速度によって異な
るが、ロール表面温度とし′Ｃ５０〜１５０℃が最適で
あることが認められる。ま次基材の種類によって基材２
とラミネート材１の熱による膨張を等しくするためバッ
キングロール３と加圧ロール４及び予熱ロール５に温度
差を付けなければならない場合がある。これらの機能を
付加した貼り合わせ方法によって、予熱ロール５にラミ
ネート材１を抱かせて加温し、さらに予熱ロール５と加
圧ロール４との間隙７を通過させながら加圧ロール４に
よってラミネート材１の裏面に対しても加温できる。
るが、ロール表面温度とし′Ｃ５０〜１５０℃が最適で
あることが認められる。ま次基材の種類によって基材２
とラミネート材１の熱による膨張を等しくするためバッ
キングロール３と加圧ロール４及び予熱ロール５に温度
差を付けなければならない場合がある。これらの機能を
付加した貼り合わせ方法によって、予熱ロール５にラミ
ネート材１を抱かせて加温し、さらに予熱ロール５と加
圧ロール４との間隙７を通過させながら加圧ロール４に
よってラミネート材１の裏面に対しても加温できる。
塗工液６を塗布した基材２はバッキングロール３によつ
て加温され、塗工液６の流動性を悪くすることなく、加
圧ロール４によってラミネ−ト材１と貼り会わされる。
て加温され、塗工液６の流動性を悪くすることなく、加
圧ロール４によってラミネ−ト材１と貼り会わされる。
加圧ロール４とラミネート材１の加温によって塗工液６
の流動性が保持され、さらに加圧ロールの細いロール径
によるスクイズ効果が相俟って顕著な脱泡効果が現われ
る。
の流動性が保持され、さらに加圧ロールの細いロール径
によるスクイズ効果が相俟って顕著な脱泡効果が現われ
る。
６）本発明でいうラミネート材とは、柔軟性を持つ次プ
ラスチック、紙、布、金属箔などである。塗工液は接着
剤、粘着剤などでめりて、貼り曾わせ後に熱、紫外栖、
電子吻なとのエネルギによって硬化するか成るいは冷却
によって固化するものである。
ラスチック、紙、布、金属箔などである。塗工液は接着
剤、粘着剤などでめりて、貼り曾わせ後に熱、紫外栖、
電子吻なとのエネルギによって硬化するか成るいは冷却
によって固化するものである。
ｄ、実施例
次に本発明の詳細な説明する。
（−ｒ）第１図に示した方法で厚さ２５μのプロピレン
フィルム基材にウレタン系接着剤を厚さ１．２μ塗布し
、これと厚さ９μのアルミニウムホイルを貼り合わせて
複合材を製造した。
フィルム基材にウレタン系接着剤を厚さ１．２μ塗布し
、これと厚さ９μのアルミニウムホイルを貼り合わせて
複合材を製造した。
（ロ）第１図に示した方法で坪２３ｇ／ｍ’の紙に酢酸
ビニル系接着剤を厚さ１．７μ塗布し、これと厚さ１０
μのアルミニウムホイルを貼り合わせて複合紙を製造し
た。
ビニル系接着剤を厚さ１．７μ塗布し、これと厚さ１０
μのアルミニウムホイルを貼り合わせて複合紙を製造し
た。
（ハ）第１図に示した方法で厚さ５０μのポリエチレン
フィルム基材にアクリル系接着剤を塗布し、これと厚さ
７０μのポリアミドフィルムを貼り合わせて複合フィル
ムを製造した。
フィルム基材にアクリル系接着剤を塗布し、これと厚さ
７０μのポリアミドフィルムを貼り合わせて複合フィル
ムを製造した。
に）第２図に示した方法で（イ）（ロル９と同じ材料組
合わせによる複合材を製造した。
合わせによる複合材を製造した。
第２表に以上実施例製品の評価結果を示す。
第２表 評価結果
ｅ１発明の詳細
な説明したように塗工液を介して基材とラミネート材を
貼り合わせる方法において、ラミネート材を予熱ロール
と加圧ロールによって加温し、かつ基材をバッキングロ
ールによっテ加温すると共に、加圧ロールの径を小さく
し、加圧ロールと予熱ロールとの間に間隙を設けること
によって、貼り合わせ時の気泡発生を第２表に示すよう
に顕著に防止出来る。
貼り合わせる方法において、ラミネート材を予熱ロール
と加圧ロールによって加温し、かつ基材をバッキングロ
ールによっテ加温すると共に、加圧ロールの径を小さく
し、加圧ロールと予熱ロールとの間に間隙を設けること
によって、貼り合わせ時の気泡発生を第２表に示すよう
に顕著に防止出来る。
第１図は本発明に係るロール組合わせ説明凶、第２図は
従来のロール組会わせ説明図である。 １・・・ラミネート相 ２・・・基材３・、・・
バッキングロール ４・・・加圧ロール５・・・予
熱ロール ６・・・塗工液７・・・間隙
８・・・加温装置。 第１図 第２図 □
従来のロール組会わせ説明図である。 １・・・ラミネート相 ２・・・基材３・、・・
バッキングロール ４・・・加圧ロール５・・・予
熱ロール ６・・・塗工液７・・・間隙
８・・・加温装置。 第１図 第２図 □
Claims (2)
- （１）太いバッキングロールに配せられた細い加圧ロー
ルに対して間隙をおいて太い予熱ロールを設け、前記各
ロールを加温装置によって加温し、前記予熱ロールによ
って送られるラミネート材と前記バッキングロールによ
って送られる塗工液塗布の基材とを加圧ロール及びバッ
キングロール間で貼り合わせることを特徴とする複合材
のラミネート方法。 - （２）鏡面仕上げのゴム貼り加圧ロールに対してハード
クローム鏡面仕上げとしたバッキング鉄ロール及び予熱
鉄ロールを配し、又はハードクローム鏡面仕上げとした
加圧鉄ロールに対して鏡面仕上げのゴム貼りとしたバッ
キング鉄ロール及び予熱鉄ロールを配することを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の複合材のラミネート方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59214742A JPS6192835A (ja) | 1984-10-13 | 1984-10-13 | 複合材のラミネ−ト方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59214742A JPS6192835A (ja) | 1984-10-13 | 1984-10-13 | 複合材のラミネ−ト方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6192835A true JPS6192835A (ja) | 1986-05-10 |
Family
ID=16660837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59214742A Pending JPS6192835A (ja) | 1984-10-13 | 1984-10-13 | 複合材のラミネ−ト方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6192835A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0387257A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-04-12 | Dainippon Printing Co Ltd | ラミネート方法 |
| JP2007163780A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Fujitsu Ltd | 多波長分光装置 |
-
1984
- 1984-10-13 JP JP59214742A patent/JPS6192835A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0387257A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-04-12 | Dainippon Printing Co Ltd | ラミネート方法 |
| JP2007163780A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Fujitsu Ltd | 多波長分光装置 |
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