JPS6157688A

JPS6157688A - 石炭−水スラリの製造法

Info

Publication number: JPS6157688A
Application number: JP17940684A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Muranaka; 廉村中; Tsugita Yukitake; 雪竹　次太; Ryuichi Kaji; 梶　隆一; Keizo Otsuka; 大塚　馨象; Hideo Kikuchi; 菊池　秀雄
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1984-08-30
Filing date: 1984-08-30
Publication date: 1986-03-24

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の利用分野〕本発明は、石炭と水との混合物からなる石炭−水スラリ
の製造法に関するものである。

〔発明の背景〕

最近、火力発電所を中心に、石油に代わり石炭の利用が
活発になっている。固体燃料である石炭はハンドリング
が困難であり、＠送置が燃料価格に及ぼす影響が大きい
、そこで石炭をスラリ化し、流体として取り扱えるよう
にする技術のｒＪＦＪＲが行なわれている。

石炭のスラリ化の一つにＣＯＭ　（Ｃｏａｌ　ａｎｄ　
０１１Ｍ１ｘｔｕｒｅ）がある、しかし、ＣＯＭの場合
、石炭と重油の重量比が約１対１であり、完全な脱石油
燃料とはいえず１価格の点でもメリットが少ない。

また石炭とメタノールとの混合物であるメタコールも価
格が高く、実用段階に至っていない。

これに対して石炭と水との混合物であるＣＷＭ（Ｃｏａ
ｌ　ａｎｄ　ｌ１ａｔｅｒ　Ｍｉｘｔｕｒｅ）は価格の
点でも十分実用的であり、！＆近注目をあびている。こ
のＣＷＭ・を製造するためには、脱灰処理と石炭−水ス
ラリ化（以下、ＣＷＭ化と称す）が必要である。

前記脱灰ＪＪ！３Ｅ理は、石炭を粉砕して灰分を単離さ
せたのち、炭分と灰分を分離する処理である。この炭分
と灰分を分離する方法には、大別して物理的方法と化学
的方法とがあり、物理的方法には比重差を利用した重液
分離方法、磁場を利用したＨＧＭＳ法ならびに界面特性
を利用した水中造粒法、浮遊選鉱法、気泡浮上法、準凝
集法などがある。一方、化学的方法には硫酸鉄抽出法、
ハイドロサーマル法、低温塩素化法などがある。

前記重液分離法はコストが高く、また水中造粒法も多量
の油を必要とするためコスト高になる。

一方、ＨＧＭＳ＠は磁力により磁性を有するパイライト
などの灰分しか除去できず、また化学的方法はいずれも
プロセスが複雑であり、実用的でない。　従って、コス
トが低く、効率が高い脱灰処理として、炭分と灰分の表
面濡れ性の差、すなわち石炭中の炭分の親油性と灰分の
親水性を利用した浮遊選鉱法、気泡浮上法あるいは準凝
集法が良いとされている。

前記浮遊選鉱法は、粉砕炭と水と調製剤を混合してスラ
リにしたのち、これに油などの捕集剤を入れて液中に分
散させる。液中では親油性の炭分がこの捕集剤に付着し
、灰分は親水性なので水中番こ残存する。従ってスラリ
中に気泡を供給すると。

捕集剤に付着した炭分が気泡により浮上し、灰分から分
離回収する方法である。

気泡浮上法は、粉砕炭−水スラリ中に油ガスを含む気泡
を供給することにより炭分を回収する方法で、油ガスは
水スラリ中で凝縮して気泡と水との界面に油膜として固
定される。そしてスラリ中の炭分は親油性なのでこの油
膜に付着し、気泡とともに浮上して灰分から分離回収さ
れ。

準凝集法は、粉砕炭−水スラリ中に油類を添加し、これ
を攪拌することにより炭分のみをｉｎさせたのち、凝集
塊を浮上分離あるいは分級して灰分と分離する方法であ
る。

一方、ＣＷＭ化の原理は、石炭を粉砕して粗粒子と微粒
子が共存する広範囲の粒度分布を有する石炭粉をつくり
、これを水と混ぜてスラリとするものである。なお、石
炭表面は疎水性なので界面活性剤を添加して親水性にし
て１石炭粒子を水中に分散させている。ＣＷＭの製造順
序としては。

石炭と水と界面活性剤とを先に混合して、これをミルに
より湿式粉砕していく過程で石炭粒子の粒径調整する方
法がとられる。

以上述たように、脱灰処理とＣＷＭ化とは相反する性質
を利用している。すな力ち、脱灰処理は石炭中の炭分が
疎水性であることを利用したちのであり、一方、ＣＷＭ
化は界面活性剤などにより疎水性である石炭表面を親水
性にするプロセスである。

また、石炭を微粉砕するほど石炭中の多くの灰分が単離
するので、脱灰の点がらは石炭を微粉砕する方が望まし
い、こ５れに対してＣＷＭ化は反対に粗粒子と微粒子と
が混在する広範囲の粒度分布が好適であり、この点に関
しても脱灰処理とＣＷＭ化とは必要条件が相反する。

このような背景において、ＣＷＭを造る順序として脱灰
処理後にＣＷＭ化するプロセスと、０ｗＭ化したのちに
脱灰処理するプロセスとが考えられる。しかし、ＣＷＭ
化したのちに脱灰処理するプロセスでは、−五高濃度化
したＣＷＭに水を加えて希釈したのち再度濃縮する必要
がある。これは低濃度のスラリしが脱灰できないためで
あり。

プロセスとして不合理な面が多い、従って予め低濃度ス
ラリを製造し、これを脱灰したのちＣＷ　Ｍ化する方が
有利である。

しかし、この方法でも問題がない訳ではない。

すなわち、脱灰したのちの良質炭スラリは約２０重量％
の石炭濃度なので、これを高′ａ度ＣＷＭ化するには濃
縮工程が必要でコスト高になる。また現状の脱灰技術で
は例えば灰分１５′石の原炭を脱灰して得た良質炭は灰
分７．５％程度で、脱灰率は約５０％と低い、また脱灰
で炭分を回収するために必要な油などの捕集剤でコスト
高になる。

（Ｒ明の目的〕本発明の目的は、このような従来技術の欠点を解消し、
スラリの濃縮工程が不要で、脱灰効率が高い石炭−水ス
ラリの製造法を提供するにある。

〔発明の概要〕

この目的を達成するため、本発明は１石炭を粉砕する粉
砕工程と、粉砕した石炭を粗粒炭と微粒炭とに分別する
分級工程と、分別された粗粒炭を乾式脱灰する乾式脱灰
工程と、分別された微粒炭を湿式脱灰する湿式脱灰工程
と、前記乾式脱灰工程で得られた粗粒の脱灰炭と湿式脱
灰工程で得られた微粒脱灰スラリとを混合分散する混合
分散工程とを備えていることを特徴とするものである。

次に本発明のプロセスについて詳述する。

先ず、原炭を粉砕したのちに分級する工程を設けた理由
について説明する６石炭を粉砕すると石炭中の灰分が単
離するが、この灰分は炭分に比較すると、微粒径のもの
が多いにのことについて第３図ならびに第４図とともに
説明する。

第３図は原炭を粉砕したときの粒度分布図である。この
粉砕炭を２０μｍ、３７μｍ、５３μｍ。

１０５μｍ、１４９μｍ、２５０μｍのふるいで分級し
たのち、ふるい上にのった石炭中の灰分含有率を測定し
た結果を第４図に示す、この図から明らかなように、３
７μｍ以上の粉砕炭の灰分含有率は原炭の平均含有率よ
り低く、一方、３７μｍ以下の粉砕炭の灰分官有率は逆
に高くなっている。これは粉砕の際に微小な単離灰分粒
子が生じたため、粉砕炭を分級するとこの微小灰分がふ
るいの目を通過して、３７μｍ以下の粒径範囲に入るた
めである。

従ってこの現象を利用すると分級だけでおおむね脱灰が
可能である。前記粉砕炭を網目間隔が３７μｍのふるい
で分級し、ふるいを通過しないものを粗粒Ａ、ふるいを
通過したものを微粒Ｂとし。

これら粒子の灰分含有率と炭分回収率を測定しその結果
を第５図に示す、この図から明らかなように、微粒Ｂ中
には原炭中の炭分の３５％が存在し灰分含有率は１８％
と高いのに対し！！１ｍＡ中に・は炭分が６５％含まれ
ておりしかも灰分含有率は７％と低い、従って粗粒Ａを
回収するだけで、低灰分の石炭が得られることになる。

ここでどの程度の粒径を境にして粗粒と微粒に分けるか
は、炭分回収率と脱灰率とのバランスの問題なので粉砕
条件、炭種などに応じて変更することができる。また分
級法もスクリーンのみでなく、サイクロンなどの他の分
級装αを用いることもできる。

以上のように分級工程によりある程度の脱灰ができるが
、粉砕炭の中から粗粒のみを回収するだけでは炭分回収
率が低いので、微粒に含有されている炭分を回収するこ
とが石炭燃料の有効利用の面から望ましい、さらにまた
、低灰分の石炭を得ることにより、燃焼効率を高くする
ことができる。

分級工程で得られた微粒Ｂの炭分を回収するために、脱
灰処理する必要がある。この脱灰には種種の方法が考え
られるが、微粒石炭の脱灰では粒子の分散を良くしなけ
九ば炭分と灰分の分離が困意であることから１石炭を液
体中に分散させて脱灰する方法が好適である。この湿式
脱灰法で得られた脱灰炭は石炭濃度が１０〜２０％と低
いので、ＣＷＭ化するには濃縮する必要がある。

そこでこの濃縮工程を省略するために、この微粒脱灰ス
ラリに前述の分級工程で得た粗粒を添加。

混合することにより１石炭濃度が高くなり、濃縮工程を
省くことができる。このとき添加した粗粒は前記のよう
に分級工程ですでに灰分含有率の低い脱灰炭であるので
、？Ｍ粒脱灰スラリの平均灰分含有率をさほど上げるこ
となく、結局、低灰分で高濃度のＣＷＭが得られる。

またさらに、低灰分で高濃度のＣＷＭを得るためには、
分級工程で得た粗粒を脱灰したのち先の微粒脱灰スラリ
に添加するとよいが、その結果できるＣＷＭ濃度を高く
保つには、粗粒の脱灰は乾式でなければならない。これ
が本発明において。

分級後の粗粒の脱灰を乾式で行なう理由である。

乾式脱灰法にも種々あるが、安価なのは静電脱灰法であ
り本発明に好適である。

第１図は、本発明の基本概念を示すフロチャートである
６図中の１は原炭、２は粉砕機、３は分級器、４は粗粒
炭、５は微粉炭、６は乾式脱灰装置、７は湿式脱灰装置
、８は湿式チューブミルなどからなる分散機、９は分散
剤である。前にも述たように、原炭１は粉砕機２で広い
粒度分布を有するように粉砕され、その後分級器３で粒
径が３７μｍより大きい粗粒炭４と１粒径が３７μｍ以下の微粉炭５とに分けられる。

粗粒炭４は乾式脱灰装置ｉ！６に、微粉炭５は湿式脱灰
装置ｉ！７にそれぞれ投入されて、脱灰処理が行なわれ
る。そして湿式脱灰装置７によって得られた微粒脱灰ス
ラリと、乾式脱灰装置６によって得ら九た脱灰後の粗粒
と、界面活性剤などからなる分散剤９とを分散機８に投
入して混合１分散せしめ、低灰分で高濃度のＣＷＭを得
る。

第６図は、前記乾式脱灰装置６に適用される静電脱灰法
の原理説明図である６図中の１１は金属または非鉄金属
の材料で造られたサイクロン分級器、１２はガス流入孔
、１３はガス排出孔、１４は分級炭排出孔を示す、１５
．１６は平行平板電極、１５は高電圧電極、１６は接地
電極を示す。

１７は直流高電圧ｍ源で、これにより高電圧電極１５に
負極の高電圧が印加され１両ａｔｉ間１５．１６に静電
界が形成される。２０は炭分回収ホッパー、２１は灰分
回収ホッパーである。

以上の構成に基づく静電脱灰法の原理について説明する
。ガス流入孔１２より気流とともに搬入された適度の粒
子径に粉砕された石炭粒子は、サイクロン分級器１１の
内部で生じる遠心力によって粗粒子と微粒子に分かれる
。このとき石炭粒子は、それら同志あるいはサイクロン
器壁との接触。

摩擦および衝突などによって１石炭粒子中の炭分および
灰分はＩＦｆｆｉされる。この帯電極性は、それぞれの
物質がもつ特有の帯電列にしたがって、炭分は正極に、
灰分は負極にそれぞれ帯電される。

サイクロン分級器１１の内部において帯電された石炭粒
子のうち、微粒状の炭分１８ａならびに灰分１９ａは気
流にのってガス排出孔１３より排出されるが、それより
粒径の大きい石炭粒は分級炭排出孔１４より排出さ九る
。

そして排出された石炭粒は、自重によって落下し電極１
５．１６間に形成された静電界に導入される。この石炭
粒のうち正極に帯電された炭分１８はクーロン力により
負極の高程電極１５の方向に寄せられ、一方、負極に帯
電された灰分１９は接地電極１６の方向に寄せられて炭
分１８と灰分１９は分離され、それぞれのホッパー２０
゜２１に蓄えられるようになっている。

以上のように本発明は、石炭を粉砕して粗粒と微粒に分
緩し１ｗ１粒は乾式脱灰し、微粒は湿式脱灰したのち、
これら脱灰炭を混合することにより高濃度ＣＷＭを製造
するものである。しかし、湿式脱灰では捕集剤として油
類を用いるので、最終的に得られる高濃度ＣＷＭ中に油
類が含有されている。油は炭分を凝集させる機能を有し
ているので、ＣＷＭの粘度が増加する傾向がある。

そこで発明では、脱灰したあとの粗粒と微粒スラリとを
分散機に投入して石炭粒子を水相に分散させることによ
り、油による凝集を破壊してスラリを低粘度化したもの
である。

また高濃度ＣＷＭとするには広い粒度分布になるように
粒径調整する必要があるが、原炭を粉砕する段階で粒径
調整しても脱灰操作により粒度分布が変るので、脱灰後
の分散機で粉砕しなから粒径調整するほうが望ましい。

〔実施例〕

次に本発明の具体的な実施例について説明する。

実施例１第７図は、この実施例１による石炭−水スラリの製造プ
ロセスを示すフローチャートである。このスラリ製造装
置は主に粉砕機３１．サイクロン分級器３５．静電脱灰
装置３４、湿式脱灰装置３９および分散機５０より構成
されている。

次にこのプロセスの流れについて説明する。Ｍ炭（灰分
含有率１２％）３０は、粉砕機３１により３６０μｍ以
下に粉砕されたのちサイクロン分級器３２へ気流搬送さ
れて分級される。そして平均粒径が３７μｍを超える粗
粒炭３３は、静電脱灰装置３４に搬送されて脱灰処理さ
れる。脱灰残香４８は、廃棄かあるいは後述の調整槽３
７に投入される。脱灰された低灰分の良質石炭４９はそ
のまま分散機５０に搬送される。

一方、平均粒径が３７μｍ以下の微粒炭３５は調整槽３
７において水および油３６と混合される。

油としてケロシンを用いた。この混合によって得られた
微粒炭スラリは、スラリポンプ３８により振動スクリー
ン３９に搬送される。凝集した炭分はスクリーン上に回
収され、低灰分の良質炭４０として分散ｆｉ５０に供給
される。

振動スクリーン３９を通過した灰分の多いスラリは脱灰
残香４１としてシックナー４２へ搬送される。ここで用
いた脱灰法は前記の準凝椙法である。シックナー４２で
生じたケーキ４４は灰が主成分であるので８６８される
。シックナー４２で回収された水４３は調整槽３７に戻
されて再び用いられる。水と界面活性剤４５は、Ｗ整ｐ
１６で調整された後ポンプ４７で分散機５０に供給さ武
、粗流炭ならびに微粒スラリとともに混合分散される。

第８図に、サイクロン分級器３２により分けた粗粒３３
と微粒３５の炭分回収率ならびに灰分含有率を示す。粗
粒３３からは原炭中の６８％の炭分が回収され、灰分は
僅か６．９％であった。一方、微粒３５からは原炭中の
３２％の炭分が回収され、灰分含有率は２１．２％であ
った。

さらに粗粒３３を静電脱灰した後の炭分回収率と灰分含
有率とを第９図に示す、この脱灰処理により灰分含有率
は５％に下がった。

微粒３５を準凝集法で処理した後の炭分回収率と灰分含
有率とを第１０図に示す。この処理により灰分含有率を
２１．２％から５％に下げることができた。

分散４！！５０から得られたスラリの特性をｆｌＳ１１
図に示す、従来の方法では炭分回収率が９０％で脱灰率
が４０〜５０％のＣＷＭが得られたのに対し、この実施
例では炭分回収率が９５％で脱灰率が５８％のＣＷＭが
得られた。

実施例２第２図は１本発明の実施例２を説明するためのプロチャ
ートである。この実施例において、原炭ｌを粉砕して粗
粒炭と微粒炭に分け、粗粒炭を乾式脱灰袋ｃ６で処理し
、微粒炭を脱灰装置７で処理する点は前記実施例１と同
様である。

脱灰装置７から出た微粒脱灰スラリと分散剤９が分散機
８によって混合分散され、これによって得られたスラリ
と乾式脱灰装置６から出た粗粒炭が混合装置５１に投入
されて、混合分故により最終的なＣＷＭが得られる。こ
の方法によれば、分散剤９の使用量を削減することがで
きる。

この分散剤９の削減理由について次に説明する。

第１２図は１石炭、水および分散剤（界面活性剤）の所
定量をチューブミルに供給して混合分散して得た石炭′
ａ度７０重量％の石炭−水スラリの粘度と分散剤添加量
との関係を示す図である。このスラリ中の石炭粒子の最
大粒径は約３００μｍで、２００メツシュ通過量は７５
重量％である。

また分散剤としては、有機化合物からなる陰イオン界面
活性剤を使用した。スラリのｐＨを８〜１０に保持する
ために水酸化ナトリウムを添加した。スラリの粘度は回
転円ｆＩＩＪ型粘度計を用いて測定し、せん断速度１８
Ｓ−”、ｌｉ度２０℃における見掛粘度をもってスラリ
の粘度とした。

この図から明らかなように１分散剤の添加量が乾燥石炭
に対して約１重量％を境にして、それ以下では飛躇的に
スラリ粘度が上昇する。従って分散剤の添加量は約１〜
２重量％で十分であり、この程度分散剤を添加すること
によりスラリ中の石炭粒子の外表面には十分量の界面活
性剤が吸着されていると推測される。

次に界面活性剤の石炭粒子への吸着特性について調べた
。すなわち１石炭を粉砕、分級することにより３７〜７
４μｍ（Ｘ炭）、１０５〜２９７μｍ（Ｙ炭）、２９７
−５００　μｍ（Ｚ炭）の３種類のものを用意した。こ
れら石炭粒子２０ｇを５×１０−’重量％の陰イオン界
面活性剤水溶液２００ｃｅ中に浸漬し、これを１１．３
℃に設定した恒温水槽中にて放置し、一定時間毎に上澄
液を１０ｃｃずつ採取して界面活性剤濃度の分析をした
。この結果から求だ各石炭粒子への界面活性剤の吸着量
の経時変化を第１３図に示す０図中の曲線ＸはＸ炭、曲
線ＹはＹ炭、曲線２はＺ炭の特性曲線である。

Ｘ炭とＺ炭とでは単位重量当りの粒子の外表面積が約１
００倍も異なるが、界面活性剤の吸着量はある程度時間
が経過すると、粒径に関係なく一定となることがこの実
験で明らかになった。なお。

粒径によって吸着速度が異なるのは、界面活性剤分子が
石炭粒子の外表面のみならず、粒子内部に発達した細孔
の表面にまで吸着されていることを示唆するものである
。

次に石炭−水スラリの流ｉ性におよぼす石炭粒子の粒度
分布について検討した。第１４図はこの検討に用いた各
石炭粒子の粒度分布図で１図中の曲線イは最大粒径が約
１０μｍのイ炭、曲線口は最大粒径が約３５μｍの口炭
１曲線ハは最大粒径が約３００μｍのハ炭の粒度分布を
示している。

この粉砕炭を用い、陰イオン界面活性剤ならびに水酸化
ナトリウムをそれぞれ乾燥石炭重量轟り１重量％ならび
に０．２重量％添加して石炭−水スラリをつくり、各試
料の粘度測定を行ない、その結果を第１５図に示す、な
お、測定方法は前記と同様であるので、その説明は省略
する。

この図から明らかなように、スラリ中の石炭粒子の最大
粒径が大きいほど、すなわち粒度分布が広いほど同一石
炭濃度におけるスラリ粘度は低い。

しかし、同じ粘度のものを比較すると、最大粒径を１０
μｍ（イ炭）から３００　ｐ　ｍ（、ｎ炭）に約３０倍
に大きくしても、スラリ中の石炭濃度をそれほど高くす
ることはできない。例えば粘度１０００ｃｐのところで
比較すると、イ炭では約６７重量％であるのに対してハ
炭では約７２重量％で、最大粒径を約３０倍大きくして
もスラリ粘度１０００ｃｐにおいて石炭濃度を高々５重
量％上昇できる程度である。このハ炭は第１４図から明
らかなように１石炭粒子のうちの約６０宙旦％は１０〜
３００μｍの粒径のものである。これらのことから、大
粒径の石炭粒子（例えば粒径が１０〜３００μｍ）のも
のはスラリの流動性に大きな影響を与えておらず、スラ
リ粘度は専ら微小粒子によって決定されていることが明
らかになった。

さらにこのことを確認するために、別の種類の石炭を用
い、前記と同様の方法で石炭−水スラリを調整し、これ
とさらに別途製造した１０μｍ以下の微粒子を添加した
石炭−水スラリの粘度にお、よぼす影響について検討し
た。

第１６図は使用した石炭粒子の粒度分布図で。

図中の曲線■は調整したスラリ中の石炭の粒度分布曲線
１曲線■は前記微粒子を添加したスラリ中の石炭の粒度
分布曲線である。第１７図は、これらスラリの石炭濃度
とスラリ粘度との関係を示す特性図である。

第１６図から分るように１０μｍ以下の粒子は数％増加
しただけであるが、このスラリの粘度は第１７図に示す
ように約２０％低下した。以上の結果からも１石炭スラ
リの粘性におよぼす微粒子の影響の重要性が確認された
。

前述の第１２図から第１７図までの実験結果をまとめる
と、石炭−スラリ中の分散剤の添加量は約１重量％程度
でよいこと、分散剤の吸着量は石炭粒径の大小に関係な
いこと、、ｍ粒の石炭粒はスラリの流動性にあまり関係
せずスラリの粘度は微粒の石炭粒の濃度に影響している
ことなどが分った。従って粗粒の石炭粒に分散剤を吸着
させてもスラリの粘度を下げる効果は少なく、むしろ微
粒の石炭粒に分散剤を吸着させれば十分である。以上の
理由から、第２図を用いて説明したように粗粒炭の方に
は分散剤を添加せず１分散剤を添加した微粒脱灰スラリ
にこの粗粒炭を混合することにより、分散剤の使用風を
削減してしかも粘性の良い石炭−水スラリを１２造する
ことができる。

〔発明の効果〕

本発明は前述のような構成になっており、スラリの濃縮
工程が省略でき、しかも脱灰効率の高い石炭−水スラリ
の製造法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

図はすへて本発明の詳細な説明するためのもので、第１
図は本発明の基本概念を示すフロチャート、第２図は実
施例２に係る石炭−水スラリの製造プロセスを示すフロ
チャート、第３図は石炭粒の粒度分布図、第４図は石炭
の粒径と灰分含有率との関係を示す特性図、第５図は石
炭粒の大きさと炭分回収率ならびに灰分含有率との関係
を示す特性図、第６図は静電脱灰法の原理説明図、第７
図は実施例１に係る石炭−水スラリの１２造プロセスを
示すフロチャート、第８図は石炭粒の大きさと炭分回収
率ならびに灰分含有率との関係を示す特性図、第９図お
よび第１Ｏ図は静電脱灰法ならびに準凝集法によって処
理した石炭粒の炭分回収率および灰分含有率を示す特性
図、第１１図は実施例２によって得られた石炭−水スラ
リの炭分回収率および脱灰率を示す特性図、第１２図は
分散剤添加量とスラリ粘度との関係を示す特性図、第１
３図は石炭粒の大きさと分散剤の吸若景との関係を示す
特性図、第１４図は石炭粒の粒度分布図、第１５図は石
炭濃度とスラリ粘度との関係を示す特性図、第１６図は
石炭粒の粒度分布図、第１７図は石炭濃度とスラリ粘度
との関係を示す特性図である。１．３０・・・・・・原炭、２．３１・・・・・・粉砕
機、３・・・・・・分級器、４，３３・・・・・・粗粒
炭、５．３５・・・・・・微粒炭、６・・・・・・乾式
脱灰装置、７・・・・・・脱灰装置、８・・・・・・分
散機、９・・・・・・分散剤、１１．３２・・・・・・
サイクロン分級器、３４・・・・・・静電脱灰装置、３
９・・・・・・湿式脱灰装置。第３図イ九　　　　径　　ｔμｍノ第４図ｔｏ　　　　　　　　　　　　　ｔｏｏ　　　　　　　
　５ｏ。舷　　　　　　７半　　　（、ｕｍ）第５図徴、ａａ　　粗粒Ａ第６図シ１−８１倣勃Ｂ　　粗粒Ａ：二９図第１０図第１２図第１３図ａｔ　　闇　　（ｈ）第１４図第１５図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）石炭を粉砕する粉砕工程と、粉砕した石炭粒を粗
粒炭と微粒炭に分別する分級工程と、分別された粗粒炭
を乾式脱灰する乾式脱灰工程と、分別された微粒炭を湿
式脱灰する湿式脱灰工程と、前記乾式脱灰工程で得られ
た粗粒の脱灰炭と温式脱灰工程で得られた微粒脱灰スラ
リとを混合分散する混合分散工程とを備えていることを
特徴とする石炭−水スラリの製造法。
（２）特許請求の範囲第（１）項記載において、前記乾
式脱灰法が静電脱灰法であることを特徴とする石炭−水
スラリの製造法。
（３）特許請求の範囲第（１）項記載において、前記湿
式脱灰法が浮遊選鉱法、気泡浮上法、準凝集法のうちか
ら選択された脱灰法であることを特徴とする石炭−水ス
ラリの製造法。
（４）特許請求の範囲第（１）項記載において、前記の
混合分散工程で粗粒脱灰炭と微粒脱灰スラリと分散剤と
を混合することを特徴とする石炭−水スラリの製造法。
（５）特許請求の範囲第（１）項記載において、前記混
合分散工程で予め微粒脱灰スラリと分散剤とを混合し、
これに粗粒脱灰炭を混合することを特徴とする石炭−水
スラリの製造法。
（６）特許請求の範囲第（１）項記載において、前記混
合分散工程で石炭粒を粉砕して粒度調整をすることを特
徴とする石炭−水スラリの製造法。