JPS6152971A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS6152971A JPS6152971A JP17393784A JP17393784A JPS6152971A JP S6152971 A JPS6152971 A JP S6152971A JP 17393784 A JP17393784 A JP 17393784A JP 17393784 A JP17393784 A JP 17393784A JP S6152971 A JPS6152971 A JP S6152971A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stirring
- continuous casting
- electromagnetic stirring
- mold
- final solidification
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/122—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ using magnetic fields
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は鋼の連続鋳造方法に関し、特に連続鋳造に際
して溶鋼を電磁撹拌することにより凝固組織を等軸品化
、微細化し、鋳片の中心口折を軽減・防止する方法に関
するものである。
して溶鋼を電磁撹拌することにより凝固組織を等軸品化
、微細化し、鋳片の中心口折を軽減・防止する方法に関
するものである。
従来技術
周知のように鋼の連続鋳造においては、鋳片凝固組織の
等軸晶域を拡大することが鋳片の中心顕析を軽減するの
に有効であることが知られており。
等軸晶域を拡大することが鋳片の中心顕析を軽減するの
に有効であることが知られており。
また等軸晶域を拡大させるためには、鋳片内の未凝固溶
鋼を電磁撹拌させるのが有効であることが知られている
。
鋼を電磁撹拌させるのが有効であることが知られている
。
ところで従来の連続鋳造方法における電磁撹拌は、第３
図に示すように鋳型１の位置と、鋳型１から引出された
鋳片２に対する二次冷却帯３の位置、および最終凝固位
置（クレータ−エンド）４近くの位置のうち、いずれが
２箇所以上の位置に電磁撹拌装置５を配設しておき、詩
聖位置での初期撹拌（以下「Ｍ撹拌」と記す）、二次冷
却帯での中期撹拌（以下「Ｓ撹拌」と記す）、および最
終凝固位置近くでの末期攪拌（以下「Ｆ撹拌」と記す）
を組合せ、［Ｍ撹拌］＋［Ｆ撹拌］、［Ｓ度拌］＋［Ｆ
撹拌］、［Ｍ撹拌コ＋［Ｓ撹拌］＋［Ｆ撹拌］などの２
段階撹拌あるいは３段階撹拌を厖すのが通常である。こ
こで、各位置での撹拌のうちでも特にＦ撹拌は中心偏析
の軽減効果に対する寄与の大きいことが知られており、
したがってＭ（宛拌および／またはＳ撹拌を実滴する場
合にも必ずＦ撹拌を同時に実施するのが通常である。
図に示すように鋳型１の位置と、鋳型１から引出された
鋳片２に対する二次冷却帯３の位置、および最終凝固位
置（クレータ−エンド）４近くの位置のうち、いずれが
２箇所以上の位置に電磁撹拌装置５を配設しておき、詩
聖位置での初期撹拌（以下「Ｍ撹拌」と記す）、二次冷
却帯での中期撹拌（以下「Ｓ撹拌」と記す）、および最
終凝固位置近くでの末期攪拌（以下「Ｆ撹拌」と記す）
を組合せ、［Ｍ撹拌］＋［Ｆ撹拌］、［Ｓ度拌］＋［Ｆ
撹拌］、［Ｍ撹拌コ＋［Ｓ撹拌］＋［Ｆ撹拌］などの２
段階撹拌あるいは３段階撹拌を厖すのが通常である。こ
こで、各位置での撹拌のうちでも特にＦ撹拌は中心偏析
の軽減効果に対する寄与の大きいことが知られており、
したがってＭ（宛拌および／またはＳ撹拌を実滴する場
合にも必ずＦ撹拌を同時に実施するのが通常である。
発明が解決しようとする問題点
ところで連続鋳造における鋳込初期や末期、あるいは取
へ１もしくはタンディツシュ交換時などのいわゆる非定
常時においては、鋳造速度が変動することは不可避であ
り、一般には定常時よりも鋳造速度が大幅に低くなるの
が通常である。このように非定繍詩に鋳造速度が低下し
た場合、鋳片の最終凝固位置は、定常時のＦ撹拌のため
に設置した電磁撹拌装置の位置よりも上流側（メニスカ
ス寄り）となってＦｉ！拌が不可能となり、そのため中
心偏析を軽減させる効果が充分に１ｑられなくなり、そ
の結果中心偏析の少ない品質良好な鋳片の採取歩留りが
大幅に低下する問題が生じる。また定常鋳造時において
も、鋼種や鋳片サイズに応じて鋳造速度を変更すること
が多く、その場合最終凝固位置も変動するためＦ撹拌用
の電磁撹拌装置の取付は位置をＶ造速度変更の都度変え
る必要があるが、このような作業は実際には極めて多大
な手間を要する問題がある。
へ１もしくはタンディツシュ交換時などのいわゆる非定
常時においては、鋳造速度が変動することは不可避であ
り、一般には定常時よりも鋳造速度が大幅に低くなるの
が通常である。このように非定繍詩に鋳造速度が低下し
た場合、鋳片の最終凝固位置は、定常時のＦ撹拌のため
に設置した電磁撹拌装置の位置よりも上流側（メニスカ
ス寄り）となってＦｉ！拌が不可能となり、そのため中
心偏析を軽減させる効果が充分に１ｑられなくなり、そ
の結果中心偏析の少ない品質良好な鋳片の採取歩留りが
大幅に低下する問題が生じる。また定常鋳造時において
も、鋼種や鋳片サイズに応じて鋳造速度を変更すること
が多く、その場合最終凝固位置も変動するためＦ撹拌用
の電磁撹拌装置の取付は位置をＶ造速度変更の都度変え
る必要があるが、このような作業は実際には極めて多大
な手間を要する問題がある。
したがってこの発明の連続鋳造方法は、鋳片内部の未凝
固溶鋼に対して電ｖＩｉ撹拌を施ずにあたって、鋳造速
度が変化する場合でも、電磁撹拌装置の取付位置を変更
するなどの煩雑な手間を要することなく、安定して”中
心偏析の少ない品質良好な製品を得ることができる方法
を提供することを目的とするものである。
固溶鋼に対して電ｖＩｉ撹拌を施ずにあたって、鋳造速
度が変化する場合でも、電磁撹拌装置の取付位置を変更
するなどの煩雑な手間を要することなく、安定して”中
心偏析の少ない品質良好な製品を得ることができる方法
を提供することを目的とするものである。
問題点を、解決するための手段
第１発明の連続鋳造方法は、連続鋳造機の鋳型す
からピンチロールまでの全域にわたって連続して多数の
電磁撹拌装置を配設しておき、鋳片の最終凝固位置（ク
レータ−エンド）を検出しつつ、すべての電磁撹拌装置
のうち鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作
動させることを特徴とするものである。
電磁撹拌装置を配設しておき、鋳片の最終凝固位置（ク
レータ−エンド）を検出しつつ、すべての電磁撹拌装置
のうち鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作
動させることを特徴とするものである。
また第２発明の連続鋳造方法は、連続鋳造数の鋳型から
ピンチロールまでの全域にわたって、隣接する電磁攪拌
装置相互間の誘導体端部間距離が２ｒＱ以下となるよう
に間隔を置いて多数の電磁撹拌装置を配設しておき、前
記第１発明の場合と同梯に、鋳片の最終凝固位置くクレ
ータ−エンド）を検出しつつ、全ての電磁撹拌装置のう
ち鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作動さ
せることを特徴とするものである。
ピンチロールまでの全域にわたって、隣接する電磁攪拌
装置相互間の誘導体端部間距離が２ｒＱ以下となるよう
に間隔を置いて多数の電磁撹拌装置を配設しておき、前
記第１発明の場合と同梯に、鋳片の最終凝固位置くクレ
ータ−エンド）を検出しつつ、全ての電磁撹拌装置のう
ち鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作動さ
せることを特徴とするものである。
作 用
鋳型からピンチロールまでの全域にわたって、連続して
（第１発明の場合）、あるいは２ｍ以下の間隔を買いて
（第２発明の場合）、多数の電磁撹拌装置を配設してお
き、連続鋳造時において鋳片の最終凝固位置を検出しつ
つ、鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作動
させることによって非定常時などに鋳造速度の変動に起
因して最終凝固位置が変化しても、最終凝固位置近くで
のいわゆるＦ撹拌が常に確実に行なわれ、のみならず鋳
型から最終凝固位置までの全域にわたって未凝固溶湯を
撹拌することができる。
（第１発明の場合）、あるいは２ｍ以下の間隔を買いて
（第２発明の場合）、多数の電磁撹拌装置を配設してお
き、連続鋳造時において鋳片の最終凝固位置を検出しつ
つ、鋳型から最終凝固位置までの各電磁撹拌装置を作動
させることによって非定常時などに鋳造速度の変動に起
因して最終凝固位置が変化しても、最終凝固位置近くで
のいわゆるＦ撹拌が常に確実に行なわれ、のみならず鋳
型から最終凝固位置までの全域にわたって未凝固溶湯を
撹拌することができる。
発明の実施のための具体的な説明
第１図には第１発明の方法を実施するための逼ｖｃ誘造
設僅の一例を示し、また第２図には第２発明の方法を実
施するための連続鋳造方法の一例を示す。
設僅の一例を示し、また第２図には第２発明の方法を実
施するための連続鋳造方法の一例を示す。
第１図において、鋳型１からピンチロール６の位ａまで
の間の全域にわたって多数の電磁撹拌装置５１〜５ｎが
鋳片２の通路に沿い連続して、すなわち実質的に間隔を
置かずに配列されている。
の間の全域にわたって多数の電磁撹拌装置５１〜５ｎが
鋳片２の通路に沿い連続して、すなわち実質的に間隔を
置かずに配列されている。
また第２図の例においては、鋳型１からピンチロール６
の位置までの全域にわ゛たって多数のｍ Ｆ！撹拌装置
５１〜５ｎが２１以下の間隔しを置いて配列されている
。ここで第２図の例における間隔しは、隣接する電磁撹
拌装置の誘導体端部相互間の距随として定義される。
の位置までの全域にわ゛たって多数のｍ Ｆ！撹拌装置
５１〜５ｎが２１以下の間隔しを置いて配列されている
。ここで第２図の例における間隔しは、隣接する電磁撹
拌装置の誘導体端部相互間の距随として定義される。
第１図もしくは第２図の設備を用いて実際に鋼の連続鋳
造を行なうにあたっては、鋳片的未凝固溶湯の最終凝固
位置、すなわちクレータ−エンド４を検出しつつ、全て
の電磁撹拌装置５１〜５ｎのうち、鋳型１からクレータ
−エンド４の位置までの各電磁撹拌装置５１〜５１を作
動させて、鋳型１からクレータ−エンド４の位置までの
範囲すなわら未凝固溶湯が存在する全範囲にわたってそ
の未凝固溶湯を匝拌させる。
造を行なうにあたっては、鋳片的未凝固溶湯の最終凝固
位置、すなわちクレータ−エンド４を検出しつつ、全て
の電磁撹拌装置５１〜５ｎのうち、鋳型１からクレータ
−エンド４の位置までの各電磁撹拌装置５１〜５１を作
動させて、鋳型１からクレータ−エンド４の位置までの
範囲すなわら未凝固溶湯が存在する全範囲にわたってそ
の未凝固溶湯を匝拌させる。
ここで、第１図の例では各電磁撹拌装＠５１〜５１が実
質的に連続して配列されているため、鋳型１からクレー
タ−エンド４の位置までの間の電磁撹拌装置５１〜５１
を作動させた場合にその間の全域にわたり電Ｖｉ１撹拌
がなされるのはもちろんであるが、第２図の例でも電磁
撹拌装置による電磁撹拌装置力は誘専体端部の上下約１
１１１程度までは及ぶから、誘導体端部間距離りが２Ｉ
Ｉｌ以下となるように間隔をあけていても、鋳型１から
クレータ−エンド４の位置までのほぼ全域にわたって撹
拌がなされることになる。
質的に連続して配列されているため、鋳型１からクレー
タ−エンド４の位置までの間の電磁撹拌装置５１〜５１
を作動させた場合にその間の全域にわたり電Ｖｉ１撹拌
がなされるのはもちろんであるが、第２図の例でも電磁
撹拌装置による電磁撹拌装置力は誘専体端部の上下約１
１１１程度までは及ぶから、誘導体端部間距離りが２Ｉ
Ｉｌ以下となるように間隔をあけていても、鋳型１から
クレータ−エンド４の位置までのほぼ全域にわたって撹
拌がなされることになる。
なお誘辱体端部間距Ｆ！Ｌが２ｒＡを越えれば隣接する
電磁撹拌装置の端部間で未凝固溶湯が撹拌されない領域
が生じる。
電磁撹拌装置の端部間で未凝固溶湯が撹拌されない領域
が生じる。
前述のようにクレータ−エンド４の位置を検出しつつε
η型１からクレータ−エンド４の位置までの間の電磁撹
拌装置５１〜５１を作動させることにより、鋳造速度が
変動してクレータ−エンド４の位置が変動してもそのク
レータ−エンド付近での撹拌、すなわちＦｆｇ拌が確実
になされることはもちろん、鋳型１からクレータ−エン
ド４の位置までの全域にわたって電磁撹拌がなされるた
め、従来の［Ｍ撹拌］＋［Ｓ撹拌コ＋［Ｆ撹拌］の３段
撹拌と比較しても、格段に中心偏析を軽減することがで
きる。すなわち、電磁撹拌がなされる領域が従来法の２
段撹拌や３段撹拌と比較して各段に長い領域となり、そ
のため生成される等軸晶の数が極めて多くなり、鋳片凝
固後の組織はほぼ１００％が等翰晶組膚となり、しかも
その等相品粒は極めて細かくなる。したがって従来法と
比較し へて中心偏析が著しく軽減され、中心
偏析かほとんとないかあるいは中心２析があっても極め
て軽度となっている鋳片を得ることができるのである。
η型１からクレータ−エンド４の位置までの間の電磁撹
拌装置５１〜５１を作動させることにより、鋳造速度が
変動してクレータ−エンド４の位置が変動してもそのク
レータ−エンド付近での撹拌、すなわちＦｆｇ拌が確実
になされることはもちろん、鋳型１からクレータ−エン
ド４の位置までの全域にわたって電磁撹拌がなされるた
め、従来の［Ｍ撹拌］＋［Ｓ撹拌コ＋［Ｆ撹拌］の３段
撹拌と比較しても、格段に中心偏析を軽減することがで
きる。すなわち、電磁撹拌がなされる領域が従来法の２
段撹拌や３段撹拌と比較して各段に長い領域となり、そ
のため生成される等軸晶の数が極めて多くなり、鋳片凝
固後の組織はほぼ１００％が等翰晶組膚となり、しかも
その等相品粒は極めて細かくなる。したがって従来法と
比較し へて中心偏析が著しく軽減され、中心
偏析かほとんとないかあるいは中心２析があっても極め
て軽度となっている鋳片を得ることができるのである。
なおりレータ−エンド４の位置より下流側の位置は未凝
固溶湯が存在していないため電磁撹拌を行なう意味がな
く、したがってこの発明ではクレータ−エンド４の位置
を検出して鋳型１からクレータ−エンド４の位置までの
間の電磁撹拌装置５１〜５１のみを作動させ、クレータ
−エンド４よりも下流側の電磁撹拌装置５ｊ〜５ｎは作
動させない。このようにすることによって無駄なτ力の
消費を防ぐことができる。
固溶湯が存在していないため電磁撹拌を行なう意味がな
く、したがってこの発明ではクレータ−エンド４の位置
を検出して鋳型１からクレータ−エンド４の位置までの
間の電磁撹拌装置５１〜５１のみを作動させ、クレータ
−エンド４よりも下流側の電磁撹拌装置５ｊ〜５ｎは作
動させない。このようにすることによって無駄なτ力の
消費を防ぐことができる。
なおまた、クレータ−エンド４の検出は、公知の方法例
えば超音波検出法等によって行なうことができる。また
クレータ−エンド４の検出は連続鋳造中に常時行なって
も良く、あるいは鋳造速度変更時のみ行なっても良い。
えば超音波検出法等によって行なうことができる。また
クレータ−エンド４の検出は連続鋳造中に常時行なって
も良く、あるいは鋳造速度変更時のみ行なっても良い。
実施例
厚さ２００Ｉｒｉ厚Ｘ幅１６０ｏＩＩ１ｍのスラブ鋳造
用の湾曲半径１０ｍの湾曲型連続鋳造類を用い、成分組
成がＣＯ，１２％、Ｓｉ０．３５％、Ｍｎ１．４５％、
Ｐ Ｏ，００８％、３０．００２％、Ａβ ０．０３０
％、Ｎｂ０．０３０％のＡＰＩ−Ｘ６５級相当鋼を連続
鋳造するにあたり、タンディツシュ内溶閉温度１５４５
℃、鋳造速度１ 、３ ｒａ／ｍａｎの一定の鋳造条件
とし。
用の湾曲半径１０ｍの湾曲型連続鋳造類を用い、成分組
成がＣＯ，１２％、Ｓｉ０．３５％、Ｍｎ１．４５％、
Ｐ Ｏ，００８％、３０．００２％、Ａβ ０．０３０
％、Ｎｂ０．０３０％のＡＰＩ−Ｘ６５級相当鋼を連続
鋳造するにあたり、タンディツシュ内溶閉温度１５４５
℃、鋳造速度１ 、３ ｒａ／ｍａｎの一定の鋳造条件
とし。
この発明の方法にしたがって電磁撹拌を実施した。
得られた鋳片の凝固Ｐ！Ａ織（等軸品率および＠軸晶粒
の大きざ）と、ｃ、ｐ、ｓについての中心９析度（鋳片
断面中心溌度／平均溌度）とを調べたところ第１表に示
す結果が得られた。なお第１表において実験番号１〜５
は第１発明にしたがって電磁撹拌装置を連続配列した場
合、また実験番号６．７はそれぞれ第２発明にしたがい
、し５２ｍの間隔で電磁撹拌装置を配列した場合（但し
実験番号６はＬ”” ｉ、ｓｍ 、実験番号７はＬ ＝
２．Ｏｎ＋ ）を示す。
の大きざ）と、ｃ、ｐ、ｓについての中心９析度（鋳片
断面中心溌度／平均溌度）とを調べたところ第１表に示
す結果が得られた。なお第１表において実験番号１〜５
は第１発明にしたがって電磁撹拌装置を連続配列した場
合、また実験番号６．７はそれぞれ第２発明にしたがい
、し５２ｍの間隔で電磁撹拌装置を配列した場合（但し
実験番号６はＬ”” ｉ、ｓｍ 、実験番号７はＬ ＝
２．Ｏｎ＋ ）を示す。
また比較のため、従来法にしたがって３基の電磁撹拌装
置をＭ撹拌位置、Ｓ撹拌位置、Ｆ撹拌位置に設置して［
Ｍ撹拌］＋［Ｓ撹拌］＋［Ｅ撹拌］の３段撹拌を行なっ
た例を第１表の実験番号８〜１０に示す。なおこの比較
例において〜１窺拌位置は具体的には鋳型内、Ｓ撹拌位
置はメニスカス玉５．４ｍの位置、Ｆ撹拌位置は未凝固
率（＝未凝固部分厚み／、鋳片全厚み）が０．２の位置
とした。
置をＭ撹拌位置、Ｓ撹拌位置、Ｆ撹拌位置に設置して［
Ｍ撹拌］＋［Ｓ撹拌］＋［Ｅ撹拌］の３段撹拌を行なっ
た例を第１表の実験番号８〜１０に示す。なおこの比較
例において〜１窺拌位置は具体的には鋳型内、Ｓ撹拌位
置はメニスカス玉５．４ｍの位置、Ｆ撹拌位置は未凝固
率（＝未凝固部分厚み／、鋳片全厚み）が０．２の位置
とした。
第１表
第１表から明らかなように従来法の場合等軸晶率が４５
〜６０％と低くまた等軸晶粒径も３〜４ｍ１ｉｌと大き
く、かなりの中心偏折が生じていたのに対し、第１発明
の方法では等軸晶串がほぼ１００％で等軸晶粒径も小さ
く、中心偏析が著しく軽云された。また電磁配拌装買を
２ｍ以下の間隔で配列した第２発明の場合も等軸晶率が
８０％以上で等＠晶粒径も比較的小さく、従来法の場合
と比較して格段に中心唱析が軽減された。
〜６０％と低くまた等軸晶粒径も３〜４ｍ１ｉｌと大き
く、かなりの中心偏折が生じていたのに対し、第１発明
の方法では等軸晶串がほぼ１００％で等軸晶粒径も小さ
く、中心偏析が著しく軽云された。また電磁配拌装買を
２ｍ以下の間隔で配列した第２発明の場合も等軸晶率が
８０％以上で等＠晶粒径も比較的小さく、従来法の場合
と比較して格段に中心唱析が軽減された。
発明の効果
以上の説明で明らかなようにこの発明のＮＭ Ｒ遣方法
によれば、非定常時、あるいは樹種や鋳片サイズの変更
などによって鋳造速度が変動した場合でも、ＴＬ電磁拌
装置の取付位置を変えるごとき煩雑な作業を要すること
なく、鋳型から最終凝固位置（クレータ−エンド）まで
の全滅にわたって鋳片内の未凝固溶湯を確実に電磁撹拌
させることができ、したがって鋳片の凝固粗末の等軸晶
串を か確実に高めるとともに等軸晶を微細化して
、鋸片 ゛の中心昌析を従来よりも格段に少なくす
ることができるとともに、良品歩留りを向上させること
ができる。
によれば、非定常時、あるいは樹種や鋳片サイズの変更
などによって鋳造速度が変動した場合でも、ＴＬ電磁拌
装置の取付位置を変えるごとき煩雑な作業を要すること
なく、鋳型から最終凝固位置（クレータ−エンド）まで
の全滅にわたって鋳片内の未凝固溶湯を確実に電磁撹拌
させることができ、したがって鋳片の凝固粗末の等軸晶
串を か確実に高めるとともに等軸晶を微細化して
、鋸片 ゛の中心昌析を従来よりも格段に少なくす
ることができるとともに、良品歩留りを向上させること
ができる。
第１図は第１発用の逼′ｆｃＥＮ造方法を実施するため
の連続鋳造方法の一例を示！ｉ略屏図、第２図は第２発
明の連続鋳造方法を実施するための遵ＶＣ鋳造設備の一
例を示す略解図、第３図は従来方法を実施するだめの連
続鋳造方法の一例を示す略解図である。 １・・・鋳型、 ２・・・鋳片、 ４・・・りり、−タ
ーエンド（最終凝固位置）、 ５１〜５ｎ・・・ミド≦
撹拌装置、６・・・ビンチロール。
の連続鋳造方法の一例を示！ｉ略屏図、第２図は第２発
明の連続鋳造方法を実施するための遵ＶＣ鋳造設備の一
例を示す略解図、第３図は従来方法を実施するだめの連
続鋳造方法の一例を示す略解図である。 １・・・鋳型、 ２・・・鋳片、 ４・・・りり、−タ
ーエンド（最終凝固位置）、 ５１〜５ｎ・・・ミド≦
撹拌装置、６・・・ビンチロール。
Claims (2)
- （１）連続鋳造機の鋳型からピンチロールまでの全域に
わたり連続して多数の電磁撹拌装置を配設しておき、鋳
片の最終凝固位置を検出しつつ、全ての電磁撹拌装置の
うち鋳型から最終凝固位置までの領域内に位置する各電
磁撹拌装置を作動させて連続鋳造することを特徴とする
鋼の連続鋳造方法。 - （２）連続鋳造機の鋳型からピンチロールまでの全域に
わたり、隣接する電磁撹拌装置の誘導体端部間隔間距離
が２ｍ以下となるように間隔を置いて多数の電磁撹拌装
置を配設しておき、鋳片の最終凝固位置を検出しつつ、
全ての電磁撹拌装置のうち鋳型から最終凝固位置までの
領域内に位置する各電磁撹拌装置を作動させて連続鋳造
することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17393784A JPS6152971A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17393784A JPS6152971A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | 連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6152971A true JPS6152971A (ja) | 1986-03-15 |
Family
ID=15969828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17393784A Pending JPS6152971A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6152971A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6353727A (ja) * | 1986-08-22 | 1988-03-08 | Hitachi Ltd | 光ディスク高速シーク方法 |
-
1984
- 1984-08-21 JP JP17393784A patent/JPS6152971A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6353727A (ja) * | 1986-08-22 | 1988-03-08 | Hitachi Ltd | 光ディスク高速シーク方法 |
| JP2539388B2 (ja) * | 1986-08-22 | 1996-10-02 | 株式会社日立製作所 | 光ディスク高速シ―ク方法 |
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