JPS6151318A - ロ−ラ−体の製造方法 - Google Patents
ロ−ラ−体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6151318A JPS6151318A JP59172496A JP17249684A JPS6151318A JP S6151318 A JPS6151318 A JP S6151318A JP 59172496 A JP59172496 A JP 59172496A JP 17249684 A JP17249684 A JP 17249684A JP S6151318 A JPS6151318 A JP S6151318A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- roller body
- coated
- unvulcanizing
- roller
- Prior art date
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- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明はローラー体の製造方法、特に基体上に弾性体に
よって被覆処理を行いローラー体を形成するローラー体
の製造に関するものである。
よって被覆処理を行いローラー体を形成するローラー体
の製造に関するものである。
［従来技術］
従来この種のローラー体は印刷用、製紙用、あるいは情
報機器用などに多方面に用いられている。
報機器用などに多方面に用いられている。
従来のこの種のローラーは、たとえば金属棒などから形
成した基体上に未加硫ゴムなどの弾性体によって被覆処
理を行い、この未加硫ゴムの表面を布生地あるいは熱可
塑性樹脂テープなどで、ゲートル状に固くしめつけた状
態でさらに加硫を行い製造されていた。このような製造
方法をとるのは基体と被覆体である未加硫ゴムの密着性
を向上させるためである。
成した基体上に未加硫ゴムなどの弾性体によって被覆処
理を行い、この未加硫ゴムの表面を布生地あるいは熱可
塑性樹脂テープなどで、ゲートル状に固くしめつけた状
態でさらに加硫を行い製造されていた。このような製造
方法をとるのは基体と被覆体である未加硫ゴムの密着性
を向上させるためである。
しかし、このような従来の製造方法では加硫処理を行っ
た後、ゲートル状の布生地あるいは熱可塑性樹脂テープ
などを取り除くが、この時被覆体であるゴムの長尺方向
の表面にゲートル状の凹凸が残ってしまい、加硫後仕上
げ加工を施さないとローラー体として使用することがで
きないという欠点があった。
た後、ゲートル状の布生地あるいは熱可塑性樹脂テープ
などを取り除くが、この時被覆体であるゴムの長尺方向
の表面にゲートル状の凹凸が残ってしまい、加硫後仕上
げ加工を施さないとローラー体として使用することがで
きないという欠点があった。
［目 的］
本発明は上記の従来の欠点を除去するために成されたも
ので、簡略な処理工程により表面が平滑な弾性体被覆部
を備えたローラー体を形成できるローラー体の製造方法
を提供することを目的とする。
ので、簡略な処理工程により表面が平滑な弾性体被覆部
を備えたローラー体を形成できるローラー体の製造方法
を提供することを目的とする。
［実施例］
以下、図面に示す実施例に基づいて本発明の詳細な説明
する。
する。
第１図は本発明のローラー体の製造に用いられる装置を
示している。図において符号２で示されているものはベ
ント式押出し器により未加硫ゴム１を被覆処理した金属
基体である。基体２は金属に限らず、樹脂、セラミック
スなど種々の材料を用いることができる。また本発明に
おいて用いるゴム材質としては天然ゴム、イソプレンゴ
ム、ニトリルゴム、スチレンブタジェンゴム、クロロプ
レンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、
ポリノルボルネンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロ
ロスルホン化ポリエチレンゴム等を好ましく用いること
ができる。ゴム硬度は２０〜８０度（ＪＩＳ Ａ）程
度とする。
示している。図において符号２で示されているものはベ
ント式押出し器により未加硫ゴム１を被覆処理した金属
基体である。基体２は金属に限らず、樹脂、セラミック
スなど種々の材料を用いることができる。また本発明に
おいて用いるゴム材質としては天然ゴム、イソプレンゴ
ム、ニトリルゴム、スチレンブタジェンゴム、クロロプ
レンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、
ポリノルボルネンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロ
ロスルホン化ポリエチレンゴム等を好ましく用いること
ができる。ゴム硬度は２０〜８０度（ＪＩＳ Ａ）程
度とする。
従来と同様の方法で金属基体２に未加硫ゴムｌを被覆処
理した後、未加硫ゴムｌの外径よりも小さな穴のあいた
絞りダイ３を通過させることにより、未加硫ゴムｌの長
尺方向に連続かつ均一な加圧処理を行う。この加圧処理
を行った後従来と同様の方法で加硫処理を行う。加硫さ
れたゴム１は金属基体から浮き上ることなく密着性が向
上する。
理した後、未加硫ゴムｌの外径よりも小さな穴のあいた
絞りダイ３を通過させることにより、未加硫ゴムｌの長
尺方向に連続かつ均一な加圧処理を行う。この加圧処理
を行った後従来と同様の方法で加硫処理を行う。加硫さ
れたゴム１は金属基体から浮き上ることなく密着性が向
上する。
第１図の実施例によれば従来方法で見うけられたゲート
ル状の凹凸はまったく発生せず、仕上げ加工を施す必要
なくローラー体として使用することが可能であった。本
実施例では未加硫ゴムの外径は６４ｍｍ 、絞すダイの
内径は６０■、ゴム材質はゴム硬度６５度（ＪＩＳ
Ａ）の天然ゴムであった。
ル状の凹凸はまったく発生せず、仕上げ加工を施す必要
なくローラー体として使用することが可能であった。本
実施例では未加硫ゴムの外径は６４ｍｍ 、絞すダイの
内径は６０■、ゴム材質はゴム硬度６５度（ＪＩＳ
Ａ）の天然ゴムであった。
続いて第２図に本発明において用いられる加圧処理装置
の異なる構成を示す。第２図の実施例では前記と同様の
方法により未加硫ゴムｌを被覆処理した金属基体２を複
数の圧着ローラー６によって回転させながら未加硫ゴム
２の長尺方向に連続かつ均一な加圧処理を行う。
の異なる構成を示す。第２図の実施例では前記と同様の
方法により未加硫ゴムｌを被覆処理した金属基体２を複
数の圧着ローラー６によって回転させながら未加硫ゴム
２の長尺方向に連続かつ均一な加圧処理を行う。
この加圧処理の後加硫を行ったところ加硫されたゴムは
金属基体との密着性も良好で、ゲートル状の凹凸も発生
せず、従って仕上げ加工を施すことなくローラー体とし
て使用することが可能であった。本実施例では未加硫ゴ
ムの外径は１５７ｍｍ 、圧着ローラ６の外径は９７■
１回転数は２Ｏｒｐｍ、また未加硫ゴムｌのゴム材質は
ゴム硬度２８度（ＪＩＳ Ａ）のポリノルボルネンゴ
ムであった０ 続いて第３図にさらに異った加圧処理を行う装置を示す
。第２図の実施例では圧着ローラー６を未加硫ゴムｌに
より被覆を行った金属基体と平行に配置して加圧処理を
行ったが、第３図の実施例では絞りローラー９が金属基
体２および未加硫ゴムｌによる被覆体と直角方向に配置
されている。
金属基体との密着性も良好で、ゲートル状の凹凸も発生
せず、従って仕上げ加工を施すことなくローラー体とし
て使用することが可能であった。本実施例では未加硫ゴ
ムの外径は１５７ｍｍ 、圧着ローラ６の外径は９７■
１回転数は２Ｏｒｐｍ、また未加硫ゴムｌのゴム材質は
ゴム硬度２８度（ＪＩＳ Ａ）のポリノルボルネンゴ
ムであった０ 続いて第３図にさらに異った加圧処理を行う装置を示す
。第２図の実施例では圧着ローラー６を未加硫ゴムｌに
より被覆を行った金属基体と平行に配置して加圧処理を
行ったが、第３図の実施例では絞りローラー９が金属基
体２および未加硫ゴムｌによる被覆体と直角方向に配置
されている。
絞りローラー９は図示するように未加硫ゴムｌによる被
覆体の外径よりもわずかに小さなＲを有するつづみ型の
ローラーとして形成されており、２つの絞りローラー９
の配置距離は未加硫ゴム１の外径よりも小さな距離とな
っている。このように配置された絞りローラー９を回転
させ、ローラー体を図の手前側あるいは向こう側の方向
に通過させることによりリローラー体の長尺方向に連続
かつ均一な加圧処理を行う。ローラー体の移動は絞りロ
ーラー９を回転駆動することにより行ってもよいし、あ
るいは他の駆動手段によりローラー体を絞りローラー９
，９間に送り込んでもよい。
覆体の外径よりもわずかに小さなＲを有するつづみ型の
ローラーとして形成されており、２つの絞りローラー９
の配置距離は未加硫ゴム１の外径よりも小さな距離とな
っている。このように配置された絞りローラー９を回転
させ、ローラー体を図の手前側あるいは向こう側の方向
に通過させることによりリローラー体の長尺方向に連続
かつ均一な加圧処理を行う。ローラー体の移動は絞りロ
ーラー９を回転駆動することにより行ってもよいし、あ
るいは他の駆動手段によりローラー体を絞りローラー９
，９間に送り込んでもよい。
このような方法によっても前記と同様の効果を得ること
ができる。本実施例では未加硫ゴムの外径は４５■、絞
りローラー間の最大距離は４４ｍ腸、ゴム材質はゴム硬
度８５度（ＪＩＳ Ａ）のニトリルゴムであった。
ができる。本実施例では未加硫ゴムの外径は４５■、絞
りローラー間の最大距離は４４ｍ腸、ゴム材質はゴム硬
度８５度（ＪＩＳ Ａ）のニトリルゴムであった。
以上３つの実施例をあげて本発明の詳細な説明したが、
本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、第
４図に示すような実施例は本発明の要旨からすれば容易
に考えうる製造方法である。
本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、第
４図に示すような実施例は本発明の要旨からすれば容易
に考えうる製造方法である。
第４図において符号１２で示されているものは熱収縮チ
ューブであり、図示するように未加硫ゴムｌにより被覆
された金属基体２からなるローラー体を熱収縮チューブ
１２内に通し、加熱することにより熱収縮チューブ１２
を均一に収縮させ未加硫ゴムｌの一尺方向に連続かつ均
一な加圧処理を施す。
ューブであり、図示するように未加硫ゴムｌにより被覆
された金属基体２からなるローラー体を熱収縮チューブ
１２内に通し、加熱することにより熱収縮チューブ１２
を均一に収縮させ未加硫ゴムｌの一尺方向に連続かつ均
一な加圧処理を施す。
このような方法によっても前記と同様の効果を得ること
ができる。
ができる。
さらに未加硫ゴムを金型あるいは高圧流体で加圧処理す
るような方法も考えられる。
るような方法も考えられる。
本発明により製造されたローラー体はプリンタのプラテ
ン、紙葉体の搬送装置などに広く用いることができる。
ン、紙葉体の搬送装置などに広く用いることができる。
［効 果］
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、基体
上に弾性体により被覆処理を行ってローラー体を形成す
るローラー体の製造方法において、基体に被覆処理を行
った後、被覆体の長尺方向に連続して均一な圧力により
加圧処理を行う構成を採用しているので、従来のように
被覆体に好ましくない変形が生じることがなく、後に仕
上げ加工を行う必要なしにローラー体として使用できる
という優れた利点がある。従って本発明によれば従来の
仕上げ加工を必要とする製造方法に比して飛躍的に製造
効率を向上させることができる。
上に弾性体により被覆処理を行ってローラー体を形成す
るローラー体の製造方法において、基体に被覆処理を行
った後、被覆体の長尺方向に連続して均一な圧力により
加圧処理を行う構成を採用しているので、従来のように
被覆体に好ましくない変形が生じることがなく、後に仕
上げ加工を行う必要なしにローラー体として使用できる
という優れた利点がある。従って本発明によれば従来の
仕上げ加工を必要とする製造方法に比して飛躍的に製造
効率を向上させることができる。
第１図は本発明によるローラー体の製造方法における加
圧処理の第１の実施例を示した説明図、第２図は本発明
における加圧処理の第２の実施例を示した説明図、第３
図は本発明における加圧処理の第３の実施例を示した説
明図、第４図は本発明における加圧処理の第４の実施例
を示した説明図である。 １・・・未加硫ゴム ２・・・金属基体３・・・絞
りダイ ６・・・圧着ローラー９・・・絞りロ
ーラー １２・・・熱収縮チューブ第１図 第２図 第３図 第４因 手続補正書（自効 昭和６０年 １月１６日
圧処理の第１の実施例を示した説明図、第２図は本発明
における加圧処理の第２の実施例を示した説明図、第３
図は本発明における加圧処理の第３の実施例を示した説
明図、第４図は本発明における加圧処理の第４の実施例
を示した説明図である。 １・・・未加硫ゴム ２・・・金属基体３・・・絞
りダイ ６・・・圧着ローラー９・・・絞りロ
ーラー １２・・・熱収縮チューブ第１図 第２図 第３図 第４因 手続補正書（自効 昭和６０年 １月１６日
Claims (1)
- 基体に弾性体による被覆処理を行いローラー体を構成す
るローラー体の製造方法において、前記被覆体の形成処
理後、被覆体の長尺方向について連続かつ均一な圧力に
よって加圧処理を行うことを特徴とするローラー体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59172496A JPS6151318A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ロ−ラ−体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59172496A JPS6151318A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ロ−ラ−体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6151318A true JPS6151318A (ja) | 1986-03-13 |
Family
ID=15943049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59172496A Pending JPS6151318A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ロ−ラ−体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6151318A (ja) |
-
1984
- 1984-08-21 JP JP59172496A patent/JPS6151318A/ja active Pending
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