JPS6149110B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は防水シートの製造方法に関し、更に
詳しくはコンクリート建造物やトンネルなどの防
水層として有用な補強アスフアルトシートの製造
方法に関する。 従来より、コンクリート建造物や土木トンネル
工事に対する防水施工法としては一般に熱工法と
呼ばれるアスフアルト施工法、防水シート施工法
が一般に行われている。 熱工法と呼ばれるアスフアルト溶融施工法は高
温に溶融されたアスフアルトを使用する為危険が
多く、又臭いや煙等の公害及び特殊作業技術者の
不足から近年冷工法と呼ばれる防水シート施工法
が増加しつつある。 防水シート施工法に使用するシートとしては主
に高分子防水シートと呼ばれるエチレン−プロピ
レンゴム系シート及びアスフアルト系シートとが
ある。前者は耐候性面で優れているが、シート防
水で最も重要な接着性に劣る欠点があり、又後者
は接着性は良好であるが高温での伸びが大きく、
日中及び夜間の伸縮によつて、また冬期及び夏期
の伸縮によつて一般にいわれる“ふくれ”現象を
生じる欠点があつた。このアスフアルト系シート
の欠点を克服するためにブローンアスフアルト変
形シートやゴム変性アスフアルトシートが開発さ
れたが、目的を達成するまでに至つていない。 最近、アスフアルトシートの低温時における柔
軟性および屈曲性を改善し、高温時におけるアス
フアルトの軟化を防止するために、アスフアルト
をゴムで改質し、これを用いて防水シートを製造
する方法が提案された（特開昭56−53286号）。こ
の方法は液状ゴムおよび架橋剤をアスフアルトに
配合し、この反応性配合物を基布上に塗布浸透さ
せることを基本としているが、上記配合物を塗布
するに当り、ドクターナイフを用いている。しか
し、上記反応性配合物はポツトライフ（混合して
からゲル化するまでの時間）が短いので、ドクタ
ーナイフ部で溜りができるとその部分ですぐにゲ
ル化してしまう。したがつて、この方法では工業
的規模での防水シートの生産は全くできない。本
発明者の研究によれば、この方法で連続生産しよ
うとすると、３分間長くとも10分間毎にドクター
ナイフを変換しなければならず、それでも均質な
製品を得られなかつた。また、ゲル化を遅くさせ
ようとして反応性配合物の量あるいは触媒の量を
減少させると、ゴム分に対するアスフアルト量が
多くなり、所望の物性を有する防水シートが得ら
れないばかりか、反応に時間がかかり過ぎ、作業
能率が著しく低下する。 したがつて、この発明の目的は防水性並びに高
温および低温時の物性に優れた三次元架橋の防水
シートを均質に製造する方法を提供することであ
る。 また、この発明の目的はアスフアルトおよび２
成分以上からなる反応性ウレタンゴム組成物を所
定の割合で混合してなる流動性の反応性組成物を
コートハンガーダイを用いて基布上に塗布し、も
つて連続的に防水シートを製造する方法を提供す
ることである。 上記の目的は、この発明によれば有機質または
無機質の繊維からなる基布を所定の速度で順次繰
り出す工程、アスフアルトおよび２成分以上から
なる反応性ウレタンゴム組成物を所定の割合で撹
拌・混合して準備された流動性の反応性組成物を
該繰り出された基布上に順次塗布する工程、塗布
された基布を順次走行させながら該反応性組成物
を該基布中に浸透させる工程、および該基布上に
塗布された反応性組成物を反応させてウレタンゴ
ムとアスフアルトとの混合物が基布と一体となつ
た防水シートを得る工程からなる防水シートの製
造方法において、該反応性組成物をマニホールド
を有するコートハンガーダイに導入し、該コート
ハンガーダイ出口から該反応性組成物を該基布上
に塗布し、該コートハンガーダイをその出口での
該反応性組成物の流出軌道の接線直線が水平に対
して45度ないし120度であるように設定し、かつ
該コートハンガーダイの出口端から基布までの鉛
直方向の距離をＡとし、基布上に塗布された組成
物の塗布厚をＢとした場合、該コートハンガーダ
イを次の関係式 1.1＜Ａ／Ｂ≦10 を満足するように該基布上の上方に設置し、該基
布として通気度が20c.c.／cm²／秒以上300c.c.／cm²／
秒以下のものを用い、該反応性組成物を該基布中
に浸透・含浸させる工程における温度を50℃以上
120℃以下に設定し、かつ該反応性組成物を基布
中に浸透させるために水平に対して＋15度ないし
−20度の範囲の角度をもつて基布を走行させるこ
とを特徴とする防水シートの製造方法によつて達
成される。 この発明に用いる有機質又は無機質の繊維から
なる基布としては例えばポリエステル、ナイロ
ン、ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、木
綿、麻、ガラスなどの長繊維、短繊維を素材とし
た不織布、織布、組布、編布などがある。素材と
しては特にナイロン又はポリエステルが好まし
い。また、この基布は20〜300c.c.／cm²／秒、好ま
しくは40〜200c.c.／cm²／秒の通気度（東洋精機(株)
製通気度試験機No.869を用いJIS Ｌ−1004のフラ
ジールタイプ法に基いて測定）を有することが好
ましい。通気度が20c.c.／cm²／秒よりも小さいと以
後詳述する反応性組成物がゲル化前に基布中に浸
透しにくい。一方、通気度が300c.c.／cm²／秒を越
えると、反応性組成物が浸透しやすくなり過ぎ、
滴状となつて基布の下面から滴下し、基布の両面
に均一厚さのゴム−アスフアルト層を安定に作る
ことができなくなる。また、この発明に使用する
不織布はJIS−Ｌ−1068（ストリツプ法）による
引張強力及び破断伸度（ストリツプ法）がそれぞ
れ8.0Kg／３cm幅以上、及び20％以下が良く、好
しくはそれぞれ12Kg／３cm幅以上、及び15％以下
が良い。 ２成分以上からなる反応性ウレタンゴム組成物
のポリオール成分としてはジエンモノマーを主成
分とする数平均分子量500〜10000、好ましくは
500〜5000の重合体がある。その具体例を挙げる
と、それぞれ分子に水酸基を有する１，２−ポリ
ブタジエン、１，４−ポリブタジエン、ポリイソ
プレン、ポリクロロプレン、１，２−ポリペンタ
ジエン、スチレン−ブタジエンコポリマー、アク
リロニトリル−ブタジエンポリマー、ブタジエン
−イソプレンコポリマー、ブタジエン−ペンタジ
エンコポリマーや末端ヒドロキシル化１，２−ポ
リブタジエン、１，４−ポリブタジエンなどの不
飽和ジカルボン酸半エステル化合物、又水素添加
１，２−ポリブタジエン、１，４ポリブタジエ
ン、スチレン−ブタジエンポリマー、アクリロニ
トリル−ブタジエンコポリマー、ブタジエン−イ
ソプレンコポリマー、ブタジエン−ペンタジエン
コポリマー、末端ヒドロキシル化１，２−ポリブ
タジエン、１，４−ポリブタジエンなどの不飽和
ジカルボン酸半エステルなどがあるが、最も好ま
しくは１，４−ポリブタジエン構造を主体とする
化合物およびポリイソプレンを主体とする化合物
が好ましい。 この発明に使用する他のポリオール成分として
ひまし油誘導体ポリオールも用いられる。その例
を挙げると、ヒマシ油及びひまし油とアジビン酸
等のポリカルボン酸より得られるひまし油ポリエ
ステル；ひまし油と、エチレングリコール、１，
４−ブタンジオール、グリセリン等の短鎖ポリオ
ールと、アジビン酸等のポリカルボン酸とより得
られるひまし油ポリエステル；ひまし油とアルキ
レンオキサイド、例えばプロピレンオキサイド、
エチレンオキサイド、プチレンオキサイド等との
反応生成物；さらには、上記ひまし油ポリエステ
ルのアルキレンオキサイド付加重合物である。 さらにまたポリオール成分としてダイマー酸の
誘導体ポリオールも用いられる。その例を挙げる
とダイマー酸と短鎖のジオール、トリオール、又
はポリオールとの反応生成物であるダイマー酸ポ
リエステルがある。ダイマー酸とポリアルキレン
グリコール、ポリアルキレントリオール又は長鎖
のポリオール、例えばひまし油との反応生成物で
あるダイマー酸ポリエステル、さらには上記各ダ
イマー酸ポリエステルのアルキレンオキサイド付
加重合物も使用できる。また、ダイマー酸とその
他のジカルボン酸、例えばアジピン酸等と、上記
各種の短鎖ジオール、トリオール又はポリオール
との反応生成物も用いられる。さらに、その他の
誘導体として、ダイマー酸とアルキレンオキサイ
ドとの反応生成物も使用できる。 なお、本発明では、ダイマー酸又はひまし油誘
導体ポリオールを単独で使用する以外に、一般の
ポリウレタン製品製造用の各種のポリオールを併
用することもできる。 ダイマー酸及び（又は）ひまし油誘導体ポリオ
ールの数平均分子量は、約600〜10000であり、好
ましくは、600〜5000である。 上記ポリオールと反応してウレタン結合を形成
するポリイソシアナートとしてはトリレンジイソ
シアナート、ポリメチレンポリフエニレンポリイ
ソシアナート、１，５−ナフタレンジイソシアナ
ート、ヘキサメチレンジイソシアナート等がある
が、好ましくはポリメチレンポリフエニレンポリ
イソシアナートが良い。 一方、アスフアルトについては特に制限はなく
例えばストレートアスフアルト（針入度40〜
200）、ブローンアスフアルト、天然アスフアルト
などを任意に使用できる。 さらに高沸点の鉱物油、列えばプロセスオイ
ル、マシン油などを加えることもできる。 この発明では上記の原料以外に更に必要に応じ
て強度改良のための種々の添加剤や硬化促進のた
めの硬化触媒、その他老化防止剤、着色剤、帯電
防止剤などを含有せしめることが出来る。 強度改良のための添加剤の具体例を挙げると、
１，４−ブタンジオールや、１，３−ブタンジオ
ール、グリセリン、２−エチルヘキサンジオール
などの短鎖ポリオール、及び３，3′−ジクロロベ
ンジジン、４，4′−メチレン−ビス−２−クロロ
アニリン、Ｎ，Ｎ−ビス−（２−ハイドロキシポ
ロパノール）アニリンなどがある。この添加剤は
反応性ウレタンゴム組成物100重量当り０〜20重
量部の割合で含有させるのが良い。 反応性ウレタンゴム組成物の割合は、アスフア
ルトと反応性ウレタンゴム組成物及び他の添加剤
のすべての合計重量に基いて５〜50重量％の割合
で配合すればよく、すなわちアスフアルト及び他
の添加剤は前記合計重量に基いて95〜50重量％の
割合で用いるのが良い。 又２成分以上からなる反応性ウレタンゴム組成
物をを前もつて１部又は全部反応させたプレポリ
マーを用いることも出来る。 この発明の方法において、必要に応じて用いる
鉱粒としては、例えば硅砂、砂、砂鉄などがあ
り、これらの鉱粒は一部においてアスフアルト組
成物の粘着性を防ぐ離型材の作用をしているが、
これらを使用しない場合には弗素樹脂、シリコー
ン樹脂等を塗布もしくは含浸した紙、布などを離
型材として使用するのがよい。 次に、この発明の防水シートの製造方法を工程
に沿つて詳しく説明する。 まず、基布を繰り出すが、その繰り出す速度は
反応性化合物の反応性及び触媒の種類及び量によ
り又反応性化合物の濃度及び原料系の温度、更に
はライン長さによつて異なり、反応が早くなるに
つれ繰り出す速度を大きくする。一般に７ｍ／分
以上で行うのが良い。 反応性組成物を調整するには、アスフアルト、
反応性ウレタンゴムのポリオールおよびポリイソ
シアナート、場合に応じて触媒を所定の割合でポ
ンプ搬送して撹拌混合機に導入し各成分を混合す
る。用いるポンプとしては汎用のギヤーポンプ又
はプランジヤーポンプを用いることができる。ま
た、撹拌混合機としてはピンタイプの撹拌子を備
えたものがよく、撹拌回転数は1000〜6000回転／
分であることが好ましい。 こうして撹拌混合して調製された反応性組成物
を基布上に塗布するためにコートハンガーダイに
導入する。このコートハンガーダイは反応性組成
物の注入口を実質的に１つ有し、この注入口に連
通するマニホールドを備えたものである。このよ
うなコートハンガーダイの基本的構造は特開昭52
−152457号公報に記載されており、この発明もそ
の構造を基本的に利用している。しかし、この公
開公報は通常の反応性樹脂の塗布に関するもの
で、この発明におけるように反応性ウレタンゴム
−アスフアルト混合物の塗布に当つてはその構造
にそれに適合する条件が必要となることがわかつ
た。 第１図ないし第３図に基いてこの発明に使用さ
れるコートハンガーダイを説明する。第１図はダ
イを一部切欠して示す斜視図、第２図はダイを一
部切欠して示す正面図、および第３図は第２図の
線−に沿つた縦断面図である。図に示すよう
に、このコートハンガーダイは２つのブロツク状
部材すなわちダイ前面部材１１およびダイ裏面部
材１２によつて構成されている。このダイにはダ
イの幅方向中央に位置する反応性組成物の注入口
１３、およびこの注入口１３にフレアー部１４を
介して連通する第１のマニホールド１５が形成さ
れている。１６は固定リツプであり、１７は可変
リツプである。ダイリツプ（出口）２４の間隔は
ボルト１８によつて調整される。部材１１および
１２それぞれとプレート２０および２１との間に
はダイの温度を調節するためのジヤケツト１９が
形成され、このジヤケツト１９には温度調節液が
流入口２２および２３を介して導入される。 反応性組成物は注入口１３からダイ内に入り、
マニホールド１５及びダイランド２５を経てダイ
リツプ２４から吐出され、基布上に塗布される。
この場合、ダイリツプ２４から吐出される反応性
組成物は量的にもまたダイ注入口１３からダイリ
ツプ２４までに至る滞留時間においてもほぼ均一
とすることが必要である。そのためにはマニホー
ルド１５の幅および断面積はの中央部から端部に
向かうにつれ中央部におけるそれらと等しいがそ
れよりも小さくする。すなわち、第２図に示すよ
うに中央部により近い位置のマニホールド部分の
幅D₁は中央部からより離れた位置のマニホール
ド部分の幅D₂と等しいかそれよりも大きく、ま
た、D₁における断面積はD₂の断面積と等しいか
それよりも大きいように設定する。更に、マニホ
ールド１５の開き角度は140度以上170度未満とす
ることが好ましい。ここで、開き角度とは、第２
図に示すように、ダイの幅方向の中心（線−
）から一方の方向に向つてダイの幅の半分Ｌの
1/5および3/5の位置でのマニホールド部の中心す
なわちｘ（1/5の点）およびｙ（3/5の点）を結ぶ
２直線のなす角度θを意味する。この角度θが
170度以上であると、特にダイ端部の滞留時間が
大きく吐出時間に大きな差を生じ、又、この角度
θが150度未満の場合は吐出時間、吐出量及び滞
留時間が大きくなり、ゲルがダイ内に付着し、実
用に供し得ない。 すなわち、このダイ内における反応性組成物の
滞留時間および吐出量が、ダイの長手方向幅全体
にわたつて均一でないと、反応性組成物が基布に
均一に浸透できず、またこれに加えて滞留時間が
長いと、ダイ内でゲル化する。 更にダイランド２５及びダイリツプ２４部の合
計内溶積とマニホールド１５の容積との比が１：
0.5〜１：10、ダイランド間隙が2.5mm以下である
ことが望ましい。ダイリツプ調整用ボルト１８を
調整することによつて均一滞留時間と均一吐出を
微調整することが出来る。 コートハンガーダイは水平に対して45度ないし
120度の範囲内の角度をもつて設置することが好
ましい。この設置角度はダイそのものの角度とは
異なり、ダイ出口における吐出物の流れ方向（流
出軌道の接線）が水平方向に対してなす角度を意
味し、互いに直交する線分を座標軸（縦軸ｙ、水
平な横軸ｘ）とするとｘ軸を基点として第二象限
から第一象限に向つて測つた角度のことである。
水平とのなす角度が45度未満であるとダイリツプ
の反応液吐出部周辺が汚れ、製品に線状のすじを
生ずる。又120度を越えると、45度以下の場合以
上にダイリツプ部が汚れ長時間の運転が不可能に
なる。又反応性組成物をダイに導入するに当つて
は、導入する組成物量（／分）をａ、反応性組
成物のミキシング後の反応律速時間（分）をｂ、
ダイ内の反応性組成物の実質体積ｌをｃとすると
き以下の関係式 ｆ＝ａ×ｂ／ｃ で示されるｆの値が2.0以上、好ましくは2.5以上
であることが望ましい。このｆ値は反応性組成物
が反応を起すまでの時間内に、何回そのダイ内を
該組成物が置換されるかを示す指示ともいえる。 ここでの反応律速時間とはこの発明を示施する
手段の撹拌混合機にて反応性ウレタンゴム成分を
実際にダイに導入する混合条件およびダイの温度
にて混合し粘度が初期の粘度より30％増大するま
での時間（分）を表したものである。この方法の
１例としては混合液をビーカーに取り、直ちに振
動板抵抗式電気粘度計又はＢ型粘度計で測定すれ
ば良い。上記ｆ値範囲を取らず、それ以下の場合
にはダイ内で組成物が短時間にゲル化して長時間
の稼動が出来ない。 又同様にマニホールドを除くダイランド内の流
速は0.8ｍ／分以上に保つことが必要である。こ
の流速が0.8ｍ／分未満であると例え上記ｆ値を
満足してもダイ壁面を反応前の原料で洗うことが
出来ず、ダイ内で組成物が短時間でゲル化して長
時間の稼動は出来ない。一般に熱可塑性樹脂のコ
ートハンガーダイに於ては、このダイランド内の
流速は逆に0.8ｍ／分未満に保つことが溶融樹脂
のダイ内の整流に保つ為に必要条件であるが、こ
の発明の反応組成物では、ダイ内を十分に自己の
流れで洗滌することが第一であり、今までの考え
方と全く逆である。 一般にミキシングチヤンバーと呼ばれる撹拌混
合機とコートハンガーダイとは実質的に一体であ
る必要があり、又混合機の出口とコートハンガー
ダイ流入径路がマニホールドと実質的に接するま
での連結は実質的に直線に近くする必要があり、
その連結カーブとしてはその曲率半径が55mm以上
である必要がある。 撹拌混合機とダイとが、ネジ等で一体化してい
るのが良くコートハンガーダイのマニホールドと
ダイ流入径路の接点と混合撹拌機の出口は出来る
だけ近いほど良く変形したりしないように剛体で
一体化するのが良い。 この発明において重要な点はコートハンガーダ
イの出口から鉛直方向における基布までの距離
（間隔）と基布上に塗布された反応性組成物の厚
さとの関係である。第４図に示すように、上記距
離をＡとし、上記厚さをＢとした場合、この発明
では次の関係式 1.1＜Ａ／Ｂ≦10 を満足しなければならない。（なお、第４図にお
いて、４６はコートハンガーダイを、４８は基布
を、そして４０は基布に塗布された反応性組成物
を示す。） Ａ／Ｂを1.1以下にすると、ダイより吐出された液 がダイリツプ周辺に付着成長した長時間の運転が
できない。この付着をそのままにすると塗布表面
が時間と共にタテ線のすじが入る。 通常のポリウレタン反応液に於てはＡ／Ｂは１近辺 でなければ吐出液膜が切れ膜に空気が入り、製品
とならないが、この発明の防水シートの製造方法
においてはＡ／Ｂは１よりかなり大きな値が良いこと が判明した。このことはアスフアルト自に粘弾性
があること又吐出液の表面が空冷され表面の粘度
が上昇していることも考えられる。 なお、基布とダイとの間隔および設置角度の調
節手段は当業者には容易に想到できるであろう。
例えば、ダイの両端を支持する支持手段に円弧溝
を形成し、ダイ端面に縦溝を形成し、これら両溝
にネジを取り付けることによつておこなえる。 また、塗布された基布を順次走行させながら反
応性組成物を基布中に浸透・含浸させる工程にお
ける温度は50℃以上120℃以下とする。50℃未満
の温度では、反応性組成物が基布中の充分に浸透
せず、基布の上面にのみ含浸した状態となる。こ
のような状態では、基布はアスフアルトウレタン
樹脂による補強が充分でなく、強度が低くなると
ともに、耐摩耗性の低い製品となる。他方、120
℃を越える温度では反応性組成物が浸透しすぎ、
基布の下面にのみ含浸した状態となる。このよう
な状態でも、上面にのみ含浸した場合と同様の不
都合が生じる。また、反応性組成物が基布下面に
浸透しすぎる結果、後に説明するキヤリアロール
に反応性組成物が付着し、基布が走行できなくな
るおそれがある。 次に反応性組成物吐出液の温度としては90℃以
上150℃以下、好ましくは100〜130℃が良い。90
℃以下ではダイ内反応性組成物の流れ性および含
浸性に難点があり又150℃以上ではポリエステル
繊維、ポリアミド繊維等の基布の伸びが大きくな
り連続生産時の引張テンシヨンにより容易に熱に
より伸ばされる。の伸びが製品中に残留熱応力と
して残り、製品の熱寸法安定性を悪くする。 次に、基布上から塗布された反応性組成物を基
布中を通して基布下面に浸透させる。この場合基
布は水平進行方向に向つて＋15度（すなわち水平
線から反時計方向に15度）〜−20度（すなわち水
平線から時計方向に20度）の範囲の角度を持つて
走行させなければならない。好ましくは、＋10〜
−10度の範囲の角度をもつて走行させる。この角
度が上側15度を越えると塗布された原料が進行逆
方向に流れ液状模様になること、及び反応性組成
物が基布中に浸透しにくく、完全に基布を上下面
反応性組成物が覆われない為、好ましくない。又
下側20度を越えても、同様に反応性組成物が進行
方向に流れ製品表面が“波立ち”又同時に、反応
性組成物が基布中に浸透しにくいという問題を生
ずる。 こうして、基布を走行させながら、塗布された
反応性組成物の基布中への浸透および硬化をおこ
ないウレタンゴムとアスフアルトとの混合物が基
布と一体となつた防水シートが得られる。 反応性組成物が塗布された後硬化するまでの間
に基布の片面または両面に鉱粒を吹きつけること
ができる。また、ダイから吐出、塗布された反応
性組成物は浸透工程に入るが、浸透後は基布の支
持ロールに組成物が付着し、この付着量は変化す
る為基布が蛇行したりする傾向がある。この蛇行
を小さくする為に基布にかけるテンシヨンを大き
くすると基布にタテすじが発生し、均一厚さの製
品が得られにくい。又浸透した組成物が支持ロー
ルでこすぎ取られる為、原料ロスを発生する。 これらの問題を解決する為に基布の下側から気
体を吹きつけてこれによつて基布を支持するいわ
ゆるエアー支持を検討したところ良好な結果を得
た。このエアー支持は基布に反応性組成物を塗布
し、浸透により、下面に反応性組成物が到達する
時点から砂付けまでの間に使用され、エアー支持
単独又は通常のロール支持と合せて使用すること
が出来る。 又エアー支持方式としては細いスリツト又はパ
ンチングメタルから吹き出す方式が良く又全面に
吹き出すよりも部分部分から吹き出し、エアーの
吹き出し部と吹き出し部との間では反応性組成物
の浸透を促すようにするのが良い。又吹き出しエ
アーは温度50℃〜120℃に保つことが好ましい。 これらのエアー技術は特に合繊不織布例えばポ
リエステル、ポリアミド系不織布に良い。何故な
らこれらの不織布は100℃以上の反応液を上部よ
り、乗せた後、テンシヨンを大きくして引つ張る
とこれら不織布の繊維が伸びて熱残留応力として
製品に残り、施工後製品が、熱により収縮するこ
とがある。従つて高いテンシヨンをかけることは
出来ない。 今１例について示すと製品幅１ｍ、製品重量
2000ｇ／m²のの製品製造において45m³／分の能力
のブロアーを用意し下面より開孔率10.29％のパ
ンチングメタル方式で長手方向にそれぞれ600mm
間隔で300mm幅にわたつて４個所のエアー支持を
おこなつた。結果は良好であり、ロール支持のよ
うな下面ロールなどへの付着は全くなかつた。 次に、この発明を第５図に沿つて具体的に説明
する。 原料タンクとしてアスフアルトタンク４１ａ、
ポリイソシアナートタンク４１ｂ、ポリオールタ
ンク４１ｃ、触媒タンク４１ｄがあり、それぞれ
定量ポンプ４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄに接
続している。又他のタンクとして溶剤タンク４２
が設備され、製造終了後の反応原料の洗滌に供さ
れる。ポンプ43a，43b，43c，43dで一定割合で
搬送された原料はモータ４４で撹拌されるミキシ
ングチヤンバー４５に入り、更にコートハンガー
ダイ４６を経て基布巻き物４７から巻き出される
基布４８の上面に塗布される。 ４９ａ，４９ｂは基布が均一に走行する為のテ
ンシヨンロールである。ロール５２はロール４９
ｂと共に基布を平滑な表面にする為のテンシヨン
ロールであり、その反応性組成物落下位設置５１
を均一平面にする為のものである。ロール５３
ａ，５３ｂ，５３ｃ，５３ｄ，５３ｅはキヤリア
ロールであり、液状の反応性組成物が塗布された
基布を下面から保持するものでありこれらのロー
ルの内５３ａ，５３ｂは回転するのが良く、又５
３ｃ，５３ｄ，５３ｅは固定の方が良い。 塗布された反応性組成物はロール５４に到達す
るまでに基布中に浸透し基布下面まで反応性組成
物が均一に付着する。 バケツト５５で運ばれた鉱粒はホツパー５６に
入り、ホツパー出口５７から砂付けロール５８，
５９上に一定量落され上下均一に付着される。鉱
粒の付着した基布はテンシヨンロール６０を経て
プレスロール６１ａ，６１ｂに入り、ほぼ表面が
固化しかかつた反応性組成物中に一定量押し込ま
れ、テンシヨンロール６３，６４，６５，６６，
６７を経る間に空冷され、更に水冷ロール６８
ａ，６８ｂ，６８ｃ，６８ｄ，６８ｅを経、更に
製品厚さコントロール６９ａ，６９ｂを経て製品
巻取りロール７０に巻き取られる。 ダイス４６の出口５１から吐出された反応原料
は基布４８上面に塗布されるか、テンシヨンロー
ル５２上面やキヤリアロール５３ａと５２の中間
に位置しても良いがこの発明に於いはダイからの
アスフアルト反応性組成物液の落下位置から基布
中を通つて浸透を最初に完了した時点までを直線
にして＋15゜〜−20゜の傾斜に保たねばならな
い。 以下、この発明の実施例を記す。 実施例 １〜９ ストレートアスフアルト（針入度80−100日本
石油(株)製）4.8Kg／min、ポリブタジエンポリオ
ール（商品名、poly bd Ｒ−45HT：ARCO
CHEMICAL CO.） 1.06Kg／min、ポリフエニレンポリメチレンポ
リイソシアナート（商品名MDI CR−200、三井
日曹ウレタン(株)製）1.141Kg／min、ジブチルチ
ンジラウレート（日東化成(株)製）0.03Kg／min
（poly bd R45HTにて10倍に希釈済み）をそれぞ
れミキシングヘツドに導入した。 各原料温度はアスフアルト130℃、ポリオール
80℃、ポリイソシアナート30℃、触媒40℃でミキ
シングチヤンバーからの吐出温度は約120℃であ
る。反応律速時間は次の様にして決定した。ま
ず、触媒を加えないで他の原料を混合吐出して反
応初期粘度を測定し、その後触媒を加えて、吐出
し30％粘度が上昇した点で決定した。反応律速時
間は約19秒であつた。ダイの開き角度154度、ダ
イ有効幅750mm、ダイ間隔1.0ｍ／ｍ、ダイ内体積
103cm³（内マニホールド体積57.4cm³のダイを使用
して行つた。使用基布はポリエステル不織布80
ｇ／m²を使用、引張強力：タテ23.2（Kg／３cm）
ヨコ12Kg／３cm、引張伸度タテ18％ヨコ15％であ
つた（引張強力、伸度はJISL−1096ストリツプ
法にて測定）。 ダイとチヤンバーとの連結管の体積390cm³で従
つて下記よりｆ値は次の通りである。 又コンベヤー速度は3.8ｍ／分。

【表】

【表】 上記の内良好実施例２の物性は引張強さ20.6
Kg／cm²（20℃）、引裂強さ７Kg／cm²である。比較
例結果は次の通りである。

【表】

【表】 ることを示す。
比較例 11 実施例１〜10と同様にアスフアルトウレタン樹
脂を混合、吐出させた。ダイの代りにドクターナ
イフを用意し、混出液を750mm幅にトラバースし
た。 ２分後にドクターナイフ全体がゲル化し全く連
続して生産することが出来なかつた。 以上述べたように、この発明によれば、長時間
にわたつて連続的にアスフアルト−ウレタンゴム
反応性組成物を基布に均一に塗布することができ
る。したがつて、品質の良好な防水シートを工業
的規模で安定に供給することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に用いるコートハンガーダイ
の一部切欠斜視図、第２図は第１図に示したダイ
の一部切欠斜視図、第３図は第２図の線−に
沿つた断面図、第４図はダイから基布までの距離
と塗布された反応性組成物の厚さとの関係を示す
概略図、第５図はこの発明の防水シートの製造方
法の各工程を説明するための概略図。 １３……注入口、１５……マニホールド、１
６，１７……リツプ、２５……ダイランド、２４
……ダイ出口、４１……原料タンク、４３……ポ
ンプ、４４……撹拌機、４５……ミキシングチヤ
ンバ、４６……コートハンガーダイ、４８……基
布、５６……鉱粒のホツパー。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 有機質または無機質の繊維からなる基布を所
   定の速度で順次繰り出す工程、 アスフアルトおよび２成分以上からなる反応性
   ウレタンゴム組成物を所定の割合で撹拌・混合し
   て準備された流動性の反応性組成物を該繰り出さ
   れた基布上に順次塗布する工程、 該塗布された基布を順次走行させながら該反応
   性組成物を該基布参に浸透・含浸させる工程、お
   よび 該基布上に塗布された反応性組成物を反応させ
   てウレタンゴムとアスフアルトとの混合物が基布
   と一体となつた防水シートを得る工程 からなる防水シートの製造方法において、 該反応性組成物をマニホールドを有するコート
   ハンガーダイに導入し、該コートハンガーダイ出
   口から該反応性組成物を該基布上に塗布し、 該コートハンガーダイをその出口における該反
   応性組成物の流出軌道接線が水平に対して45度な
   いし120度であるように設置し、 該コートハンガーダイの出口端から基布までの
   鉛直方向の距離をＡとし、基布上に塗布された組
   成物の塗布厚をＢとした場合、該コートハンガー
   ダイを次の関係式 1.1＜Ａ／Ｂ≦10 を満足するように該基布の上方に設置し、 該基布として通気度が20c.c.／cm²／秒以上300
   c.c.／cm²／秒以下のものを用い、 該反応性組成物を該基布中に浸透・含浸させる
   工程における温度を50℃以上120℃以下に設定
   し、かつ 該反応性組成物を基布中に浸透させるために水
   平に対して＋15度ないし−20度の範囲の角度をも
   つて基布を走行させる ことを特徴とする防水シートの製造方法。 ２ コートハンガーダイのマニホールドの開き角
   度が140度以上170度未満である特許請求の範囲第
   １項記載の製造方法。 ３ コートハンガーダイに導入される反応性組成
   物の量（／分）をａとし、混合後の反応性組成
   物の反応律速時間（分）をｂとし、コートハンガ
   ーダイ内における反応性組成物の実質体積（）
   をｃとするとき、次の関係式 ｆ＝ａ×ｂ／ｃ で表わされるｆの値が2.0以上となるように反応
   性組成物をコートハンガーダイに導入することを
   特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項記
   載の製造方法。 ４ コートハンガーダイのマニホールドを除くダ
   イランド内における反応性組成物の平均流速を
   0.8ｍ／分以上に設定したことを特徴とする特許
   請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１項記
   載の製造方法。 ５ 反応性組成物が基布中に浸透した後、該基布
   の片面または両面に鉱粒を付着させる特許請求の
   範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の製造
   方法。 ６ 反応性組成物を基布中に浸透させる過程で走
   行する基布の下面に対して気体を所定間隔で吹き
   つけ、該気体によつて基布を支持することを特徴
   とする特許請求の範囲第１項ないし第５項のいず
   れか１項に記載の製造方法。