JPS6146328A - 鍔付筒部材の製造方法 - Google Patents
鍔付筒部材の製造方法Info
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- JPS6146328A JPS6146328A JP59168224A JP16822484A JPS6146328A JP S6146328 A JPS6146328 A JP S6146328A JP 59168224 A JP59168224 A JP 59168224A JP 16822484 A JP16822484 A JP 16822484A JP S6146328 A JPS6146328 A JP S6146328A
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- JP
- Japan
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- flange
- pipe material
- bulging
- tube
- cylindrical
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/10—Stamping using yieldable or resilient pads
- B21D22/105—Stamping using yieldable or resilient pads of tubular products
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Steering Controls (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
弦須公団
本発明は、鍔付筒部材の製造方法に関し、詳しくは鍔部
と筒部材を一体的に製造する方法に関すス 担■■ 従来より、霞付厚肉円筒部材は様々な所で用いられてお
I)、例えば、第7図に示すように自動車のステアリン
でホイールにおいて、ホイールリング6をスポーク4を
介してステアリングシャフト(図示せず)に連結すると
きに用いられる。すなわち、ステアリングシャフトに連
結する厚肉円筒部5に鍔部3を第8図中8で示す如く溶
着し、この鍔部5にスポーク4を溶着するようにしてい
る。
と筒部材を一体的に製造する方法に関すス 担■■ 従来より、霞付厚肉円筒部材は様々な所で用いられてお
I)、例えば、第7図に示すように自動車のステアリン
でホイールにおいて、ホイールリング6をスポーク4を
介してステアリングシャフト(図示せず)に連結すると
きに用いられる。すなわち、ステアリングシャフトに連
結する厚肉円筒部5に鍔部3を第8図中8で示す如く溶
着し、この鍔部5にスポーク4を溶着するようにしてい
る。
しかしなが呟上記構遺の鍔付厚肉円筒部材では、鍔部と
厚肉円筒部とを夫々別々に製造したのち両部材を溶着す
るため、製造・取付作業が煩雑でコストアップの要因と
なるとともに、溶着の際の熱により厚肉円筒部に歪が生
じて取付精度が悪いといった問題があった。
厚肉円筒部とを夫々別々に製造したのち両部材を溶着す
るため、製造・取付作業が煩雑でコストアップの要因と
なるとともに、溶着の際の熱により厚肉円筒部に歪が生
じて取付精度が悪いといった問題があった。
この問題を解消するものとして板材より絞り加工により
厚肉円筒部と鍔部を一体的に成形するようにしたものが
ある。
厚肉円筒部と鍔部を一体的に成形するようにしたものが
ある。
しかし、この方法によれば鍔部と円筒部の境界部におい
て、円筒部の肉厚寸法を鍔部の肉厚寸法よりも大きくし
て強度を十分にもたせる必要があるが、この両者の肉厚
寸法の制御が困難であり、上記境界部の強度が不足する
といった問題がある。
て、円筒部の肉厚寸法を鍔部の肉厚寸法よりも大きくし
て強度を十分にもたせる必要があるが、この両者の肉厚
寸法の制御が困難であり、上記境界部の強度が不足する
といった問題がある。
また、溶着を行わずに同様に一体的に成形を行う方法と
しては、板材もしくは中空材から圧縮加工によるものが
あるが、圧縮加工に一定の限界があるとともに圧縮のた
めに材料に対して高負荷をかける必要があり、設備容量
の大きなものが必要となるといった問題があった。
しては、板材もしくは中空材から圧縮加工によるものが
あるが、圧縮加工に一定の限界があるとともに圧縮のた
めに材料に対して高負荷をかける必要があり、設備容量
の大きなものが必要となるといった問題があった。
3囚二1力
本発明の目的は、上記問題を解決することにあって、バ
ルブ成形により筒体より鍔部を膨出せしめるようにした
鍔付筒部材の製造方法を提供することにある。
ルブ成形により筒体より鍔部を膨出せしめるようにした
鍔付筒部材の製造方法を提供することにある。
又肌四胆(」明ヒ盗迷
上記目的を達成するために、本発明は、被加工管材よ1
)膨出部をバルジ成形したのち、該膨出部をつぶし加工
して鍔部を形成するように大略構成した。すなわち、被
加工管材内に充填材例えば低融点合金、充填用液体等を
充填して凝固させる工程と;上記充填材を充填した上記
管材を軸方向に圧縮して、管材軸方向中央部を、径方向
外方に膨出させて膨出部を成形するバルノ成形工程と;
管材内の充填材を管材内より排出する工程と;上記管材
の膨出部を管材軸方向につぶし加工して鍔部を形成する
工程と;管材の管内部(筒部内部)の成形を行う工程と
;鍔部端部の連結部をり離して2個の製品に分離する工
程と;を順次行うように構成した。
)膨出部をバルジ成形したのち、該膨出部をつぶし加工
して鍔部を形成するように大略構成した。すなわち、被
加工管材内に充填材例えば低融点合金、充填用液体等を
充填して凝固させる工程と;上記充填材を充填した上記
管材を軸方向に圧縮して、管材軸方向中央部を、径方向
外方に膨出させて膨出部を成形するバルノ成形工程と;
管材内の充填材を管材内より排出する工程と;上記管材
の膨出部を管材軸方向につぶし加工して鍔部を形成する
工程と;管材の管内部(筒部内部)の成形を行う工程と
;鍔部端部の連結部をり離して2個の製品に分離する工
程と;を順次行うように構成した。
本発明においては、上記鍔部′4部の連結部切離し工程
において、同時的に管内部にセレーシaンを形成すると
ともに取付穴を鍔部に形成してもよい。
において、同時的に管内部にセレーシaンを形成すると
ともに取付穴を鍔部に形成してもよい。
上記構成によれば、溶着工程が全(無くなり、溶接熱に
よる歪が全く生じることがなく精度が向上するとともに
、鍔部と筒部を一部品として一体的に製造できて製造工
程が少な(なり、部品点数も減少する。
よる歪が全く生じることがなく精度が向上するとともに
、鍔部と筒部を一部品として一体的に製造できて製造工
程が少な(なり、部品点数も減少する。
また、管材の端部を筒部とする一方、管材軸方向中央部
より膨出せしめて鍔部を形成するため、必然的に筒部の
厚さ寸法が鍔部の厚さ寸法より大きくなり、筒部と鍔部
の境界部において必ず十分な強度が得られ、信頼性も向
上する。
より膨出せしめて鍔部を形成するため、必然的に筒部の
厚さ寸法が鍔部の厚さ寸法より大きくなり、筒部と鍔部
の境界部において必ず十分な強度が得られ、信頼性も向
上する。
主た、バルブ成形により管材より膨出部を成形するので
管材内部に充填する合金により管材両端部に加わる圧縮
力が管材中央部に略均等に作用し、ムラなく膨出部を成
形でき、品質が安定するとともに圧縮力もさほど大きな
ものを必要とせず、設備容量も小さくしうる。
管材内部に充填する合金により管材両端部に加わる圧縮
力が管材中央部に略均等に作用し、ムラなく膨出部を成
形でき、品質が安定するとともに圧縮力もさほど大きな
ものを必要とせず、設備容量も小さくしうる。
さらに、−個の被加工管材より同時的に2個の製品(鍔
付筒部材)が製造できるので、製造効率が大幅に向上し
、コストダウンが図れる。
付筒部材)が製造できるので、製造効率が大幅に向上し
、コストダウンが図れる。
抛
以下に、本発明を図示の実施例に基づいて具体的に説明
する。
する。
本実施倒に係已ステアリ:・グの鍔付筒部材の製造方法
は、第1図及びその上面を第2図に夫々示すように、1
つの被加工管材10より2個の製品14.14を同時に
製造するようにした。
は、第1図及びその上面を第2図に夫々示すように、1
つの被加工管材10より2個の製品14.14を同時に
製造するようにした。
すなわち、まず第1工程では、第1図(a)に示す被加
工管材10内に、充填材として管材材料よりも低融点の
合金17を溶融状態で充填し、凝固させる。
工管材10内に、充填材として管材材料よりも低融点の
合金17を溶融状態で充填し、凝固させる。
次いで、第2工程では、第1図(b)及び第2図(a)
に示すように、上記合金17を充填した管材10の上下
端部iob、iobを軸方向にプレスで圧縮して、管材
10の輪方向中央部を径方向外向きでかつ相対する方向
に膨出させて紬対称な膨出部10aを形成するバルジ成
形を行)、すなわち、第3図A−A線左側に示すように
、下グイ20の嵌合穴20aに合金17を充填した管材
10の下半分を挿入し、下パンチ21上面でこれを支持
するとともに、上ダイ22を下降させて下ダイ20に密
着・圧接させ、上ダイ22の嵌合穴22a内に管材10
の上半分を嵌合する。そして、上ダイ22の嵌合穴22
a内の上パンチ23を管材10上面に当接させたのち、
上下パンチ23.21を管材軸方向に圧縮するように移
wJ灸せる。これにより、第3図A−AJ!it右側に
示す如く、管材10に加わった圧縮力が合金17により
管材釉方向中央部を径方向外向きに膨出するように作用
して上下ダイ20.22の膨出部形成用凹部20b、2
2[+内に管軸に対して対称な断面U字状膨出部10a
を形成する。膨出部形成後、上下パンチ21.23が夫
々A−A線左側に示す元の位置まで後退するとともに、
上ダイ22が下ダイ20に対して上昇し、上記膨出部1
0aを有する管材10を下グイ嵌合穴24a内から排出
する。なお、上記上下グイ22.20の嵌合穴22a、
20aの内周面には管材10を排出しやすいように抜き
テーパが夫々設けられている。
に示すように、上記合金17を充填した管材10の上下
端部iob、iobを軸方向にプレスで圧縮して、管材
10の輪方向中央部を径方向外向きでかつ相対する方向
に膨出させて紬対称な膨出部10aを形成するバルジ成
形を行)、すなわち、第3図A−A線左側に示すように
、下グイ20の嵌合穴20aに合金17を充填した管材
10の下半分を挿入し、下パンチ21上面でこれを支持
するとともに、上ダイ22を下降させて下ダイ20に密
着・圧接させ、上ダイ22の嵌合穴22a内に管材10
の上半分を嵌合する。そして、上ダイ22の嵌合穴22
a内の上パンチ23を管材10上面に当接させたのち、
上下パンチ23.21を管材軸方向に圧縮するように移
wJ灸せる。これにより、第3図A−AJ!it右側に
示す如く、管材10に加わった圧縮力が合金17により
管材釉方向中央部を径方向外向きに膨出するように作用
して上下ダイ20.22の膨出部形成用凹部20b、2
2[+内に管軸に対して対称な断面U字状膨出部10a
を形成する。膨出部形成後、上下パンチ21.23が夫
々A−A線左側に示す元の位置まで後退するとともに、
上ダイ22が下ダイ20に対して上昇し、上記膨出部1
0aを有する管材10を下グイ嵌合穴24a内から排出
する。なお、上記上下グイ22.20の嵌合穴22a、
20aの内周面には管材10を排出しやすいように抜き
テーパが夫々設けられている。
次いで第3工程では、管材内の上記合金17を溶融させ
て管材内より排出する。
て管材内より排出する。
次いで、第4工程では第1図(c)及び第2図(b)に
示すように管材10の上記膨出部10aを管材輸方向沿
いにプレスでつぶし加工して偏平化させて、略稽円板状
鍔部15を形成するとともに、管材10の上下端部10
b、10bの原形部分を夫々円筒部16とする。すなわ
ち、第4図B−B線左側に示すように、合金17を排出
した中空の管材端部をダイ24の嵌合穴24aに挿入す
るとともに、この嵌合穴24a内で上方に突出配r11
されたマンドレル26に管材10を貫通させる。そして
、第4図B−B線右側に示す如くパンチ27が下降して
該パンチ27の嵌合穴27aに管材10の端部10bを
嵌合するとともに、パンチ下面27bで管材10の上記
膨出部10aをダイ上面24bとの間でつぶし加工する
。加工後、パンチ27が上昇する一方、エジェクタ25
によりつよし加工された管材10をダイ24より排出す
る。
示すように管材10の上記膨出部10aを管材輸方向沿
いにプレスでつぶし加工して偏平化させて、略稽円板状
鍔部15を形成するとともに、管材10の上下端部10
b、10bの原形部分を夫々円筒部16とする。すなわ
ち、第4図B−B線左側に示すように、合金17を排出
した中空の管材端部をダイ24の嵌合穴24aに挿入す
るとともに、この嵌合穴24a内で上方に突出配r11
されたマンドレル26に管材10を貫通させる。そして
、第4図B−B線右側に示す如くパンチ27が下降して
該パンチ27の嵌合穴27aに管材10の端部10bを
嵌合するとともに、パンチ下面27bで管材10の上記
膨出部10aをダイ上面24bとの間でつぶし加工する
。加工後、パンチ27が上昇する一方、エジェクタ25
によりつよし加工された管材10をダイ24より排出す
る。
次いで第5工程では第1図(d)及び第2図(c)に示
すように、上記各円筒部16の内部及び鍔部15の矯正
をプレスにより行い、各円筒部16の穴16aにテーパ
面を形成する。すなわち、第5図C−C線左側に示すよ
うに、ダイ29の嵌合穴29aに上記管材10の下側円
筒部16を嵌合する。そして、ガイド部材32がダイ2
9に対して下降して、がイド部材32の嵌合穴32aに
管材10の上側円筒部16を嵌合する。さらに、上記ダ
イ29と〃イド部材32により拘束された管材10の上
側円筒部16の穴16a内に、上パンチ34を挿入する
とともに、上バンチ34と〃イド部材32が下降して、
第5図C−C線右側に示す如く、管材10の上下円筒部
16.16を上下パンチ34,31、ダイ29及び〃イ
ド部材32の嵌合穴29a、32aに夫々押し込むとと
もに、上下円筒部16.16の穴16a、16a内に上
下パンチ34.31を押し込み、各円筒部16及び鍔部
15の矯正を行うと同時に各円筒部16の穴16&にテ
ーパ面を形成する。加工後、〃イド部材32及び上パン
チ34を上昇させるとともに、上下エジェクタ33.3
0により管材1oを〃イド部材32、ダイ29及び上下
パンチ34.31より排出する。
すように、上記各円筒部16の内部及び鍔部15の矯正
をプレスにより行い、各円筒部16の穴16aにテーパ
面を形成する。すなわち、第5図C−C線左側に示すよ
うに、ダイ29の嵌合穴29aに上記管材10の下側円
筒部16を嵌合する。そして、ガイド部材32がダイ2
9に対して下降して、がイド部材32の嵌合穴32aに
管材10の上側円筒部16を嵌合する。さらに、上記ダ
イ29と〃イド部材32により拘束された管材10の上
側円筒部16の穴16a内に、上パンチ34を挿入する
とともに、上バンチ34と〃イド部材32が下降して、
第5図C−C線右側に示す如く、管材10の上下円筒部
16.16を上下パンチ34,31、ダイ29及び〃イ
ド部材32の嵌合穴29a、32aに夫々押し込むとと
もに、上下円筒部16.16の穴16a、16a内に上
下パンチ34.31を押し込み、各円筒部16及び鍔部
15の矯正を行うと同時に各円筒部16の穴16&にテ
ーパ面を形成する。加工後、〃イド部材32及び上パン
チ34を上昇させるとともに、上下エジェクタ33.3
0により管材1oを〃イド部材32、ダイ29及び上下
パンチ34.31より排出する。
次いで、第6エ程では第1図(e)及び第2図(d)に
示すように、上記各円筒部16の穴1iにセレーシヨン
12を形成する一方、鍔部15の円筒部近傍に一対の取
付穴13.13を貫設するとともに、鍔部15を第2図
(e)に示す如く六角形板状に成形し、同時に鍔部両端
部の連結部15a。
示すように、上記各円筒部16の穴1iにセレーシヨン
12を形成する一方、鍔部15の円筒部近傍に一対の取
付穴13.13を貫設するとともに、鍔部15を第2図
(e)に示す如く六角形板状に成形し、同時に鍔部両端
部の連結部15a。
15aを切離して、第1図(f)に示す如く一対の製品
14.14に分離する。すなわち、第6図D−D線左側
に示すように、固定ダイ33の嵌合穴33mに管材10
の下側円筒部46を嵌合する一方、可動ダイ34を固定
ダイ33側に乍降し、可動ダイ34の第1パンチ40を
上記管材10の上側円筒部16の穴16a内に挿入する
とともに、第1パンチ40の基部周囲に固定されたパン
チ支持板38より下方にバネ37.・・・、37で付勢
されたパンチガイド36の凹部36bに管材10の上側
円筒部16を嵌合する。さらに、可動ダイ34が下降す
ると、上記第1パンチ40の下端のセレーション形成部
40aにより上下円筒部16.16の穴16a、16a
内にセレーション12.12を形成する。一方、パンチ
支持台38が下降すると、パラ4fイレ下面9G6と鍔
部15が固定ダイ上面33bとの開で挟持されるととも
に、一対の第2パンチ39.39が下降して鍔部15に
一対の取付穴13.13を貫設する一方、トリムパンチ
35も下降して鍔部15を六角形板状に成形加工し、鍔
部両端部の連結部ISaを切除する。加工後、可動グイ
34を上昇するとともに、第2パンチ39.39に取付
穴13.13が係合して固定ダイ33より上方に持ち上
げられていた製品14゜14が、第2パンチ39.39
がバネ37.・、・。
14.14に分離する。すなわち、第6図D−D線左側
に示すように、固定ダイ33の嵌合穴33mに管材10
の下側円筒部46を嵌合する一方、可動ダイ34を固定
ダイ33側に乍降し、可動ダイ34の第1パンチ40を
上記管材10の上側円筒部16の穴16a内に挿入する
とともに、第1パンチ40の基部周囲に固定されたパン
チ支持板38より下方にバネ37.・・・、37で付勢
されたパンチガイド36の凹部36bに管材10の上側
円筒部16を嵌合する。さらに、可動ダイ34が下降す
ると、上記第1パンチ40の下端のセレーション形成部
40aにより上下円筒部16.16の穴16a、16a
内にセレーション12.12を形成する。一方、パンチ
支持台38が下降すると、パラ4fイレ下面9G6と鍔
部15が固定ダイ上面33bとの開で挟持されるととも
に、一対の第2パンチ39.39が下降して鍔部15に
一対の取付穴13.13を貫設する一方、トリムパンチ
35も下降して鍔部15を六角形板状に成形加工し、鍔
部両端部の連結部ISaを切除する。加工後、可動グイ
34を上昇するとともに、第2パンチ39.39に取付
穴13.13が係合して固定ダイ33より上方に持ち上
げられていた製品14゜14が、第2パンチ39.39
がバネ37.・、・。
37の下向き付勢力によりパンチガイド36の穴36a
内に収納されて下方に落下することにより、可動グイ3
4からも排出される。
内に収納されて下方に落下することにより、可動グイ3
4からも排出される。
よって、順次上記工程を行うことにより一対の製品14
.14が一度に同時的に製造される。
.14が一度に同時的に製造される。
上記実施例によれば、鍔部15と円筒部16を一部品と
して一体的に製造できてill造工程及び部品点数を減
少させることができるとともに溶着工程が無くなり、溶
接熱による歪が生じることがなく、精度の向上が図れる
。
して一体的に製造できてill造工程及び部品点数を減
少させることができるとともに溶着工程が無くなり、溶
接熱による歪が生じることがなく、精度の向上が図れる
。
また、管材10の端部10bを円筒部16とする一方、
管材軸方向中央部より膨出せしめた膨出部10aから鍔
部15を形成するため、必然的に円筒部16の厚さ寸法
が鍔部15の厚さ寸法より大きくなり、円筒部16と鍔
部15の境界部において必ず十分な強度が得られ、信頼
性も向上する。
管材軸方向中央部より膨出せしめた膨出部10aから鍔
部15を形成するため、必然的に円筒部16の厚さ寸法
が鍔部15の厚さ寸法より大きくなり、円筒部16と鍔
部15の境界部において必ず十分な強度が得られ、信頼
性も向上する。
また、バルジ成形により管材10より膨出部10aを成
形するので管材内部に充填する合金17により管材両端
部に加わる圧縮力が管材中央部に略均等に作用し、ムラ
なく膨出部10aを成形でき、品質が安定するとともに
圧縮力もさほど大きなものを必要とせず、設備容量も小
さくしうる。また、鍔部15の長手寸法を円筒部16の
外径寸法の3倍以上にすることがで軽、他の部材の取付
スペースを十分に薙保できる鍔部15を製造できる。
形するので管材内部に充填する合金17により管材両端
部に加わる圧縮力が管材中央部に略均等に作用し、ムラ
なく膨出部10aを成形でき、品質が安定するとともに
圧縮力もさほど大きなものを必要とせず、設備容量も小
さくしうる。また、鍔部15の長手寸法を円筒部16の
外径寸法の3倍以上にすることがで軽、他の部材の取付
スペースを十分に薙保できる鍔部15を製造できる。
さらに、−個の被加工材10より同時的に2個の製品(
鍔付筒部材)14.14が製造できるので、製造効率が
大幅に向上し、コストダウンが図れる。
鍔付筒部材)14.14が製造できるので、製造効率が
大幅に向上し、コストダウンが図れる。
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、
その他種々の態様で実施できる6例えば、筒部として円
筒形状に限らず、角筒形状にしてもよい、また、鍔部1
5も管軸に対して非対称に形成してもよい。
その他種々の態様で実施できる6例えば、筒部として円
筒形状に限らず、角筒形状にしてもよい、また、鍔部1
5も管軸に対して非対称に形成してもよい。
第1図(、)〜(f)は順に本発明の一実施例に係る製
造方法の工程を示す断面説明図、第2図(a)〜(c)
iよ夫々第1図(1,)〜(f)の平面図、第3〜6
図は夫々各製造工程における製造装置の断面図、第7.
8図は夫々従来の鍔付筒部材を有するステアリングホイ
ールの平面図及び筒部材の断面側面図である。 10・・・被加工管材、12・・・セレーシヨン、13
・・・取付穴、14・・・製品(鍔付筒部材)、15・
・・鍔部、16・・・円筒部。
造方法の工程を示す断面説明図、第2図(a)〜(c)
iよ夫々第1図(1,)〜(f)の平面図、第3〜6
図は夫々各製造工程における製造装置の断面図、第7.
8図は夫々従来の鍔付筒部材を有するステアリングホイ
ールの平面図及び筒部材の断面側面図である。 10・・・被加工管材、12・・・セレーシヨン、13
・・・取付穴、14・・・製品(鍔付筒部材)、15・
・・鍔部、16・・・円筒部。
Claims (1)
- (1)被加工管材内に充填材を充填して凝固させる工程
と; 上記充填材を充填した上記管材を軸方向に圧縮して、管
材輪方向中央部を、径方向外方に膨出させて膨出部を成
形するバルジ成形工程と; 管材内の充填材を管材内より排出する工程と;上記管材
の膨出部を管材軸方向につぶし加工して鍔部を形成する
工程と; 管材の管内部の成形を行う工程と; 鍔部端部の連結部を切離す工程と; を順次行うようにした鍔付筒部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59168224A JPS6146328A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59168224A JPS6146328A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6146328A true JPS6146328A (ja) | 1986-03-06 |
JPH0532143B2 JPH0532143B2 (ja) | 1993-05-14 |
Family
ID=15864080
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59168224A Granted JPS6146328A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6146328A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006175521A (ja) * | 2000-01-14 | 2006-07-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フランジ付き液圧バルジ加工部品 |
JP2006297359A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Sogo Setsubi Keikaku:Kk | フィルタユニット |
JP2007085587A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Nitta Ind Corp | 高性能エアフィルタ内蔵吹出口フィルタユニット |
-
1984
- 1984-08-10 JP JP59168224A patent/JPS6146328A/ja active Granted
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006175521A (ja) * | 2000-01-14 | 2006-07-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | フランジ付き液圧バルジ加工部品 |
JP2006297359A (ja) * | 2005-04-21 | 2006-11-02 | Sogo Setsubi Keikaku:Kk | フィルタユニット |
JP2007085587A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Nitta Ind Corp | 高性能エアフィルタ内蔵吹出口フィルタユニット |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0532143B2 (ja) | 1993-05-14 |
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