JPS6144551B2 - - Google Patents
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- JPS6144551B2 JPS6144551B2 JP58182509A JP18250983A JPS6144551B2 JP S6144551 B2 JPS6144551 B2 JP S6144551B2 JP 58182509 A JP58182509 A JP 58182509A JP 18250983 A JP18250983 A JP 18250983A JP S6144551 B2 JPS6144551 B2 JP S6144551B2
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- steel plates
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
Description
（産業上の技術分野）
本発明は自動車の製造方法に関する。
（従来技術及び問題点）
近年、自動車車体の耐食性の向上が強く求めら
れ、車体素材に防錆鋼板、例えば塗装鋼板、めつ
き鋼板等が使用されるようになつた。 第１図は従来の自動車製造工程を模式的に示す
ブロツク図であつて、同図に見られるように、鋼
板をブランキングしたのち、プレス成型し、これ
をスポツト溶接して自動車車体に組立ててから、
脱脂、水洗後化成処理を施し、最後に塗装を行な
うものである。所でこのような製造工程において
使用する鋼板として前述の如き塗装鋼板やめつき
鋼板を適用すれば、車体の耐食性は向上される
が、一方においては次の問題点も有している。 (イ) プレス成型時に防錆被覆層が剥離し、車体に
圧痕をつけ、且つ剥離部分の防錆性が低下す
る。 (ロ) 防錆鋼板をスポツト溶接する場合溶接電極チ
ツプの寿命が冷延鋼板の場合に較べて短かい。
またスポツト溶接部の防錆被覆層が劣化し、そ
の部分の耐食性が劣化する。 （発明の目的構成） 本発明は上述のような問題を解決するべくなさ
れたものであつて、その要旨とする所は、鋼板も
しくは表面処理鋼板をプレス、溶接等によつて自
動車車体を組み立てた後脱脂、化成処理を行なう
自動車の製造工程において、脱脂工程と塗装工程
との間に車体の金属めつき工程を設けたことを特
徴とする自動車製造方法にある。 以下に本発明を詳細に説明する。 先ず、第２図は本発明の製造方法例を模式的に
示すブロツク図であつて、鋼板のブランキングか
ら脱脂・水洗迄、及び化成処理以後の各工程は前
述の第１図における従来の製造工程と同様である
が、本発明法においては、脱脂・水洗工程と化成
処理工程との間に金属めつき工程を設けた点に従
来に見られない特色がある。このように金属めつ
き工程をプレス工程及び溶接工程の後工程として
挿入するのは、プレス時にめつき等の防錆被覆層
がないため前述の如き剥離等が生ぜず、且つプレ
ス性も良好となり、さらにスポツト溶接時にめつ
き等の防錆被覆層がないため、該被覆層の劣化が
避けられ、電極チツプの寿命の延長が計られ、従
つてスポツト溶接性が良好となるからである。な
おこの場合プレス性が良好であることは限界絞り
比が高いこと及び“かじり”によるめつき剥離が
少いことを意味するものである。 また、第２図のブロツク図においては、めつき
工程に先立ち水洗工程を、又、めつき工程の後に
化成処理工程を、夫々有する態様例を示したが、
これにこだわるものではなく、必要に応じて水洗
に先立つて酸洗工程を設けてもよく、まためつき
工程後の化成処理工程は省略することも可能であ
る。要は、プレス工程、溶接工程に続く脱脂工程
と、最後の塗装工程との間に金属めつき工程を挿
入することが本発明の最大の骨子とする所であ
る。 尚本発明に云う鋼板もしくは表面処理鋼板とは
表裏共防錆処理のない通常の自動車用冷延鋼板、
片面塗装鋼板、片面めつき鋼板等を指すものであ
り、使用目的に応じて適宜選択することが出来
る。この場合、塗装の種類、めつきの種類には特
にこだわるものでなく、例えばジンクリツチペイ
ント塗装、亜鉛めつき、亜鉛−ニツケル、亜鉛−
鉄合金めつき等の亜鉛合金めつきなどいずれを用
いても良い。 更に本発明において脱脂工程−塗装工程間で実
施されるめつきの種類も特に制限されるものでは
なく、鋼板の防錆に有効なものであればいずれで
も良い。それらの種類としては例えば亜鉛めつ
き、或いは亜鉛−ニツケル、亜鉛−鉄合金等の亜
鉛合金めつき、アルミめつきおよびアルミ合金め
つき等を採用することができる。この場合のめつ
き手段としては要するに鋼板表面にめつき層を形
成せしめ得るものであればいずれでも良く、例え
ば電気めつき、無電解めつき等の水溶液を用いる
めつき、さらにはガスめつき、真空めつき等の気
相めつきいずれも利用しうる。電気めつきにおけ
る鋼板と電解質の接液手段は鋼板を電解液に浸漬
する方法、鋼板にめつき液をスプレーする方法、
筆めつき法等種々の接液方法を利用することが出
来る。またここでいう真空めつきとはイオンプレ
ーテイング、蒸着、スパツタリング等減圧雰囲気
下で行うめつきを指すものである。 以下実施例により本発明の効果をさらに具体的
に示す。 実施例 第１表に自動車製造工程の従来法と本発明例
(1)、(2)および(3)を示す。
れ、車体素材に防錆鋼板、例えば塗装鋼板、めつ
き鋼板等が使用されるようになつた。 第１図は従来の自動車製造工程を模式的に示す
ブロツク図であつて、同図に見られるように、鋼
板をブランキングしたのち、プレス成型し、これ
をスポツト溶接して自動車車体に組立ててから、
脱脂、水洗後化成処理を施し、最後に塗装を行な
うものである。所でこのような製造工程において
使用する鋼板として前述の如き塗装鋼板やめつき
鋼板を適用すれば、車体の耐食性は向上される
が、一方においては次の問題点も有している。 (イ) プレス成型時に防錆被覆層が剥離し、車体に
圧痕をつけ、且つ剥離部分の防錆性が低下す
る。 (ロ) 防錆鋼板をスポツト溶接する場合溶接電極チ
ツプの寿命が冷延鋼板の場合に較べて短かい。
またスポツト溶接部の防錆被覆層が劣化し、そ
の部分の耐食性が劣化する。 （発明の目的構成） 本発明は上述のような問題を解決するべくなさ
れたものであつて、その要旨とする所は、鋼板も
しくは表面処理鋼板をプレス、溶接等によつて自
動車車体を組み立てた後脱脂、化成処理を行なう
自動車の製造工程において、脱脂工程と塗装工程
との間に車体の金属めつき工程を設けたことを特
徴とする自動車製造方法にある。 以下に本発明を詳細に説明する。 先ず、第２図は本発明の製造方法例を模式的に
示すブロツク図であつて、鋼板のブランキングか
ら脱脂・水洗迄、及び化成処理以後の各工程は前
述の第１図における従来の製造工程と同様である
が、本発明法においては、脱脂・水洗工程と化成
処理工程との間に金属めつき工程を設けた点に従
来に見られない特色がある。このように金属めつ
き工程をプレス工程及び溶接工程の後工程として
挿入するのは、プレス時にめつき等の防錆被覆層
がないため前述の如き剥離等が生ぜず、且つプレ
ス性も良好となり、さらにスポツト溶接時にめつ
き等の防錆被覆層がないため、該被覆層の劣化が
避けられ、電極チツプの寿命の延長が計られ、従
つてスポツト溶接性が良好となるからである。な
おこの場合プレス性が良好であることは限界絞り
比が高いこと及び“かじり”によるめつき剥離が
少いことを意味するものである。 また、第２図のブロツク図においては、めつき
工程に先立ち水洗工程を、又、めつき工程の後に
化成処理工程を、夫々有する態様例を示したが、
これにこだわるものではなく、必要に応じて水洗
に先立つて酸洗工程を設けてもよく、まためつき
工程後の化成処理工程は省略することも可能であ
る。要は、プレス工程、溶接工程に続く脱脂工程
と、最後の塗装工程との間に金属めつき工程を挿
入することが本発明の最大の骨子とする所であ
る。 尚本発明に云う鋼板もしくは表面処理鋼板とは
表裏共防錆処理のない通常の自動車用冷延鋼板、
片面塗装鋼板、片面めつき鋼板等を指すものであ
り、使用目的に応じて適宜選択することが出来
る。この場合、塗装の種類、めつきの種類には特
にこだわるものでなく、例えばジンクリツチペイ
ント塗装、亜鉛めつき、亜鉛−ニツケル、亜鉛−
鉄合金めつき等の亜鉛合金めつきなどいずれを用
いても良い。 更に本発明において脱脂工程−塗装工程間で実
施されるめつきの種類も特に制限されるものでは
なく、鋼板の防錆に有効なものであればいずれで
も良い。それらの種類としては例えば亜鉛めつ
き、或いは亜鉛−ニツケル、亜鉛−鉄合金等の亜
鉛合金めつき、アルミめつきおよびアルミ合金め
つき等を採用することができる。この場合のめつ
き手段としては要するに鋼板表面にめつき層を形
成せしめ得るものであればいずれでも良く、例え
ば電気めつき、無電解めつき等の水溶液を用いる
めつき、さらにはガスめつき、真空めつき等の気
相めつきいずれも利用しうる。電気めつきにおけ
る鋼板と電解質の接液手段は鋼板を電解液に浸漬
する方法、鋼板にめつき液をスプレーする方法、
筆めつき法等種々の接液方法を利用することが出
来る。またここでいう真空めつきとはイオンプレ
ーテイング、蒸着、スパツタリング等減圧雰囲気
下で行うめつきを指すものである。 以下実施例により本発明の効果をさらに具体的
に示す。 実施例 第１表に自動車製造工程の従来法と本発明例
(1)、(2)および(3)を示す。
【表】
従来法では鋼板素材として鋼板表裏に電気亜鉛
めつきを施したものを用いた。本発明実施例(1)お
よび(2)では鋼板素材として片面のみ電気亜鉛めつ
きしたものを用いた。本発明実施例(1)では反対面
（車体外面）にプレス−溶接−脱脂−水洗後、酸
洗、水洗および電気亜鉛めつきを行つた。本発明
実施例(2)では反対面（車体外面）にプレス−溶接
−脱脂−水洗後、真空蒸着による亜鉛めつきを行
つた。本発明実施例(3)では鋼板素材として表裏と
も表面被覆のない冷延鋼板を用いて脱脂−酸洗−
水洗車体外面、内面にZn−Fe合金電気めつきを
10ｇ/m2行つた。 第２表に従来法と本発明実施例(1)、(2)および(3)
のスポツト溶接時の適正電流値および散り発生電
流値を示す。尚溶接条件は次の通りである。 電極径 4.5φ 加圧力 200Kg 通電時間 10 ∞ 保持時間 10∞
めつきを施したものを用いた。本発明実施例(1)お
よび(2)では鋼板素材として片面のみ電気亜鉛めつ
きしたものを用いた。本発明実施例(1)では反対面
（車体外面）にプレス−溶接−脱脂−水洗後、酸
洗、水洗および電気亜鉛めつきを行つた。本発明
実施例(2)では反対面（車体外面）にプレス−溶接
−脱脂−水洗後、真空蒸着による亜鉛めつきを行
つた。本発明実施例(3)では鋼板素材として表裏と
も表面被覆のない冷延鋼板を用いて脱脂−酸洗−
水洗車体外面、内面にZn−Fe合金電気めつきを
10ｇ/m2行つた。 第２表に従来法と本発明実施例(1)、(2)および(3)
のスポツト溶接時の適正電流値および散り発生電
流値を示す。尚溶接条件は次の通りである。 電極径 4.5φ 加圧力 200Kg 通電時間 10 ∞ 保持時間 10∞
【表】
プレス時のめつき剥離は円筒プレス成型によつ
てセロフアンテープに付着するめつき量の多寡に
よつて評価した。円筒プレスの形状を第３図に示
す。同図においてａは成型体１の寸法・形状を示
すものであつて、直径Ｄ：80mm、高さｈ：40mmで
あり、セロフアンテープ２を図の如く貼布したの
ち剥離させることによつてめつき金属剥離量を測
定するものである。また第３図ｂは上記円筒プレ
ス成型におけるポンチダイスの形状を示すもので
あつて、鋼板３はダイス４内にポンチ６によつて
押し込まれ成型される。５はしわ押えである。ダ
イスの肩の半径R1は５mm、ポンチの先端部の半
径R2は４mmである。プレス成型条件を第３表に
示す。亜鉛めつき20ｇ/m2の面が円筒の内面であ
る。
てセロフアンテープに付着するめつき量の多寡に
よつて評価した。円筒プレスの形状を第３図に示
す。同図においてａは成型体１の寸法・形状を示
すものであつて、直径Ｄ：80mm、高さｈ：40mmで
あり、セロフアンテープ２を図の如く貼布したの
ち剥離させることによつてめつき金属剥離量を測
定するものである。また第３図ｂは上記円筒プレ
ス成型におけるポンチダイスの形状を示すもので
あつて、鋼板３はダイス４内にポンチ６によつて
押し込まれ成型される。５はしわ押えである。ダ
イスの肩の半径R1は５mm、ポンチの先端部の半
径R2は４mmである。プレス成型条件を第３表に
示す。亜鉛めつき20ｇ/m2の面が円筒の内面であ
る。
【表】
このような成型条件によつて従来法では円筒外
面の亜鉛は２ｇ/m2剥離した。本発明実施例(1)、
(2)および(3)ではプレス成型後めつきを行うからめ
つき剥離のおそれはない。従来法ではめつきの剥
離によつて耐食性が低下したほか、剥離した亜鉛
粉によつて成型品に圧痕が発生するため、プレス
金型の清掃が必要であつたが、本発明実施例(1)、
(2)および(3)ではいずれもその必要性はなかつた。
限界絞り比は上記円筒深絞りの条件において、従
来法では2.0であつたが、本発明例ではいずれも
2.2であつた。
面の亜鉛は２ｇ/m2剥離した。本発明実施例(1)、
(2)および(3)ではプレス成型後めつきを行うからめ
つき剥離のおそれはない。従来法ではめつきの剥
離によつて耐食性が低下したほか、剥離した亜鉛
粉によつて成型品に圧痕が発生するため、プレス
金型の清掃が必要であつたが、本発明実施例(1)、
(2)および(3)ではいずれもその必要性はなかつた。
限界絞り比は上記円筒深絞りの条件において、従
来法では2.0であつたが、本発明例ではいずれも
2.2であつた。
第１図は従来の自動車製造工程を模式的に示す
ブロツク図、第２図は本発明における自動車製造
工程例を模式的に示すブロツク図、第３図ａ，ｂ
は円筒プレス方法およびめつき剥離の測定方法を
示す説明図である。 １……成型体、２……セロフアンテープ、３…
…鋼板、４……ダイス、５……しわ押え、６……
ポンチ。
ブロツク図、第２図は本発明における自動車製造
工程例を模式的に示すブロツク図、第３図ａ，ｂ
は円筒プレス方法およびめつき剥離の測定方法を
示す説明図である。 １……成型体、２……セロフアンテープ、３…
…鋼板、４……ダイス、５……しわ押え、６……
ポンチ。
Claims (1)
- １ 鋼板もしくは表面処理鋼板をプレス、溶接等
によつて自動車車体を組み立てた後、脱脂、化成
処理を行う自動車の製造工程において、脱脂工程
と塗装工程との間に車体の金属めつき工程を設け
たことを特徴とする自動車製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58182509A JPS6075367A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 自動車製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58182509A JPS6075367A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 自動車製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6075367A JPS6075367A (ja) | 1985-04-27 |
| JPS6144551B2 true JPS6144551B2 (ja) | 1986-10-03 |
Family
ID=16119540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58182509A Granted JPS6075367A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | 自動車製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6075367A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3778791B2 (ja) * | 2000-11-07 | 2006-05-24 | マツダ株式会社 | 塗装前処理方法及び成形物 |
| FR2828213B1 (fr) * | 2001-08-02 | 2004-04-02 | Allevard Rejna Autosuspensions | Procede de traitement anti-corrosion |
-
1983
- 1983-09-30 JP JP58182509A patent/JPS6075367A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6075367A (ja) | 1985-04-27 |
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