JPS6142593A - 石炭類の脱金属方法 - Google Patents
石炭類の脱金属方法Info
- Publication number
- JPS6142593A JPS6142593A JP16286984A JP16286984A JPS6142593A JP S6142593 A JPS6142593 A JP S6142593A JP 16286984 A JP16286984 A JP 16286984A JP 16286984 A JP16286984 A JP 16286984A JP S6142593 A JPS6142593 A JP S6142593A
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- JP
- Japan
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- coal
- water
- stage
- separation
- coals
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- Pending
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- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、石炭類中に含まれる、ナトリウムやチタンな
どの金屑類を除去する方法に関する。
どの金屑類を除去する方法に関する。
ここでいう石炭類とは、瀝青炭や褐炭などの石炭をはじ
め、石炭の乾留生成物であるコークス、石炭の液化生成
物である溶剤ｆｆ’ｒＪ製炭（ｓＲｅ）などの炭素質固
形化石燃料を含む。
め、石炭の乾留生成物であるコークス、石炭の液化生成
物である溶剤ｆｆ’ｒＪ製炭（ｓＲｅ）などの炭素質固
形化石燃料を含む。
（従来の技術）
石油代替エネルギーの利用が進められる今日、石炭は微
粉炭燃焼、ＣＯＭ （Ｃｏａｌ Ｏｉｌ Ｍｉｘｔｕｒ
ｅ）、高濃度水スラリー、液化等幅広く利用されている
。しかしながら、石炭中に含まれる金属類拡燃焼時にお
ける灰の溶融による燃焼炉壁のいたみ、脱硝触媒の被毒
、石炭液化触媒の被毒などの悪影響を及ぼすため、極力
これらの金屑を除去することが必要である。石炭液化油
中の金属類は第１表に示すように主に灰分にａｍされて
いる。
粉炭燃焼、ＣＯＭ （Ｃｏａｌ Ｏｉｌ Ｍｉｘｔｕｒ
ｅ）、高濃度水スラリー、液化等幅広く利用されている
。しかしながら、石炭中に含まれる金属類拡燃焼時にお
ける灰の溶融による燃焼炉壁のいたみ、脱硝触媒の被毒
、石炭液化触媒の被毒などの悪影響を及ぼすため、極力
これらの金屑を除去することが必要である。石炭液化油
中の金属類は第１表に示すように主に灰分にａｍされて
いる。
１）ＴＨＦ可溶分
２）約１’Ｏｗｔ％のＴＨＦ不溶有機質を含む従って石
炭中に含まれる金属を除くためには灰分を除くことが必
要であル従来よシ種々のコ−ルクリーニング法が用いら
れている。練炭であれば、重液サイクロンや浮沈重液選
炭法が使用されΣが、練炭にしか適用できないこと、ま
た洗戻の程度を上げる、即ち金属を大幅に除去すると石
炭の歩留シが悪くなるという欠点があった。微粉炭に使
用されるフローテーション法は粒径７４μｍ位までのも
のしか適用できず、油凝集法（Ｏｉｌ Ａｇｇｌｏｍｅ
ｒａｔｉｏｎ法）も油を使用するという点で実用上問題
が多いことが判明した。
炭中に含まれる金属を除くためには灰分を除くことが必
要であル従来よシ種々のコ−ルクリーニング法が用いら
れている。練炭であれば、重液サイクロンや浮沈重液選
炭法が使用されΣが、練炭にしか適用できないこと、ま
た洗戻の程度を上げる、即ち金属を大幅に除去すると石
炭の歩留シが悪くなるという欠点があった。微粉炭に使
用されるフローテーション法は粒径７４μｍ位までのも
のしか適用できず、油凝集法（Ｏｉｌ Ａｇｇｌｏｍｅ
ｒａｔｉｏｎ法）も油を使用するという点で実用上問題
が多いことが判明した。
（発明が解決しよ′うとする問題点）
本発明者らは、かかる問題を解消し、微粉炭の場合でも
、良好な金属除去が可能な方法を見出すべく鋭意研究を
重ねた結果、先に、原料石炭類を微粉にし、高温の水で
処理することＫより、その目的が達成できることを知シ
、特願昭５９−９８５６７号発明を提案した。
、良好な金属除去が可能な方法を見出すべく鋭意研究を
重ねた結果、先に、原料石炭類を微粉にし、高温の水で
処理することＫより、その目的が達成できることを知シ
、特願昭５９−９８５６７号発明を提案した。
本発明はこの先行発明を更に改良し、よシ効果的な金属
除去方法を提案するものである。
除去方法を提案するものである。
（問題点を解決するための手段）
すなわち、本発明は、石炭類中に含まれる金属を除去す
る方法において、該石炭類を、粒径０．２５ｗ以下に粉
砕し、該石炭類に対し重量で３倍以上の水によって温度
１００Ｃ以上、滞留時間１０分以上で処理した後、該石
炭類と水のスラリーを２基以上の遠心分離機で交互に分
離することを特徴とする石炭類の脱金属方法に関するも
のである。
る方法において、該石炭類を、粒径０．２５ｗ以下に粉
砕し、該石炭類に対し重量で３倍以上の水によって温度
１００Ｃ以上、滞留時間１０分以上で処理した後、該石
炭類と水のスラリーを２基以上の遠心分離機で交互に分
離することを特徴とする石炭類の脱金属方法に関するも
のである。
本発明の方法を！！１図の７０−シートでもって説明す
る。
る。
石炭、ピッチ、コークス等の石炭類７をショークラッシ
ャー、ボールミル等の粉砕機を使用し粉砕工程ＩＫて粒
径０．２５１１１以下好ましくは０．１５ｆＩｒ１１以
下に粉砕する。粉砕された石炭類８は調合工程２に送ら
れ予熱された水９と混合する。石炭類８と水９の混合比
率は重量比で１：３以上である。調合された石炭類と水
の混合物１０を、抽出工程３で、温度１００Ｃ以上、滞
留時間１０分以上の条件にて脱金属を行う。脱金属を行
った石炭と水の混合物１１は、冷却工程４で、１０００
以下に冷却され、又は常圧にされた後、ライン１２よ）
分離工程５に送られ、温度１０００以下、１００以上の
条件で遠心分離し、水１５と残渣として残る石炭類１６
に分離する。一方、分離工程５にて処理量が多くなると
、適宜ライン１５からライン１４へ切シ換え、分離工程
６にて水１７と石炭類１８に分離される。分離工程の数
は２個以上あってもかまわない。
ャー、ボールミル等の粉砕機を使用し粉砕工程ＩＫて粒
径０．２５１１１以下好ましくは０．１５ｆＩｒ１１以
下に粉砕する。粉砕された石炭類８は調合工程２に送ら
れ予熱された水９と混合する。石炭類８と水９の混合比
率は重量比で１：３以上である。調合された石炭類と水
の混合物１０を、抽出工程３で、温度１００Ｃ以上、滞
留時間１０分以上の条件にて脱金属を行う。脱金属を行
った石炭と水の混合物１１は、冷却工程４で、１０００
以下に冷却され、又は常圧にされた後、ライン１２よ）
分離工程５に送られ、温度１０００以下、１００以上の
条件で遠心分離し、水１５と残渣として残る石炭類１６
に分離する。一方、分離工程５にて処理量が多くなると
、適宜ライン１５からライン１４へ切シ換え、分離工程
６にて水１７と石炭類１８に分離される。分離工程の数
は２個以上あってもかまわない。
本発明の特徴は石炭類をできるだけ微粒の状態にし゛高
温の水で石炭類中の金属、特にナトリウムやチタン等を
抽出する点にある。石炭中の会務が熱水で抽出されるこ
とはＡＳＭＥ等の分析法でもよく知られている。また微
粒にすればよシ抽出され易くなることは明らかである。
温の水で石炭類中の金属、特にナトリウムやチタン等を
抽出する点にある。石炭中の会務が熱水で抽出されるこ
とはＡＳＭＥ等の分析法でもよく知られている。また微
粒にすればよシ抽出され易くなることは明らかである。
しかしながら、微粒な石炭類は水中では沈降しにくいた
め、通常の方法では分離不可能である。
め、通常の方法では分離不可能である。
従って本発明では、石炭を微粒に粉砕後、高温の水によ
る処理にて脱金属を抽出工程３で行った後、冷却工程４
を経て、Ｐ布を用いた遠心分離機にて水と微粒石炭類の
分離を行うものである。また、本発明では、目詰シによ
る遠心分離の不具合を避けるため２基以上の遠心分離機
を使用することにより、石炭類と水を容易に分離するこ
とができる。
る処理にて脱金属を抽出工程３で行った後、冷却工程４
を経て、Ｐ布を用いた遠心分離機にて水と微粒石炭類の
分離を行うものである。また、本発明では、目詰シによ
る遠心分離の不具合を避けるため２基以上の遠心分離機
を使用することにより、石炭類と水を容易に分離するこ
とができる。
つぎに、実施例でもって本発明を更に詳しく説明する。
（実施例）
（１） 第１図に示す抽出工程３において、内容積６
１３Ｃ高さ１ｍ）の回分式オートクレーブを使用し第２
表（Ｃ示す豪州亜濃青炭を第３表に示す反応条件で処理
し、脱金属試験を行った。
１３Ｃ高さ１ｍ）の回分式オートクレーブを使用し第２
表（Ｃ示す豪州亜濃青炭を第３表に示す反応条件で処理
し、脱金属試験を行った。
金属類の分析は湿式灰化後、プラズマ発光分析装置およ
び原子吸光分析装置を行った。結果を第２図、３図、４
図および５図に示す。
び原子吸光分析装置を行った。結果を第２図、３図、４
図および５図に示す。
第２表
第２図（第３表Ｒｕｎ、Ａ Ｉ 、 ２ 、３ ）の結
果から試料粒径は０．２５６ｇ１１以下で、脱金属効果
が認められるが、０．１４９ｍ以下はどではない。Ｃａ
、 Ｍｇは余少除去されないが、 Ｎａ。
果から試料粒径は０．２５６ｇ１１以下で、脱金属効果
が認められるが、０．１４９ｍ以下はどではない。Ｃａ
、 Ｍｇは余少除去されないが、 Ｎａ。
Ｋのアルカリ金屑は非常に除去されることが明らかにな
った。
った。
第３図（第３表Ｒｕｎ、Ａ１，６，７，８．９ ）の結
果からは、温度は１００Ｃ以上にすると脱金属効果が認
められるが、１００Ｃの場合、粒子の沈降速度が遅くな
るため好ましくは１５００以上で処理する必要があるこ
とがわかった。
果からは、温度は１００Ｃ以上にすると脱金属効果が認
められるが、１００Ｃの場合、粒子の沈降速度が遅くな
るため好ましくは１５００以上で処理する必要があるこ
とがわかった。
第４図（第３表Ｒｕｎ、Ａ Ｉ 、 ４ 、５ ）の結
果からは試料と水との重量比がに以下が好ましいことが
わかった。
果からは試料と水との重量比がに以下が好ましいことが
わかった。
第５図（第３表Ｒｕｎ、ＡＩ 、 ｉ ｏ 、 １１
）の結果からは、滞留時間が１０分でも脱金属効果が認
められるが、粒子の沈降速度とのからみから好ましくは
２０分以上滞留させておくことが必要であることが明ら
かになった。
）の結果からは、滞留時間が１０分でも脱金属効果が認
められるが、粒子の沈降速度とのからみから好ましくは
２０分以上滞留させておくことが必要であることが明ら
かになった。
（２） 第１図の分離工程５にて、上記（１）の第３
表Ｒｕｎ Ａ １で実施した後の石炭と水の混合物を処
Ｂ！ｉ１４／ｈの孔径４４μの金網を用いた遠心分離機
によシ１ないし５００Ｇの条件で分離試験を行った。結
果を第６図に示す。
表Ｒｕｎ Ａ １で実施した後の石炭と水の混合物を処
Ｂ！ｉ１４／ｈの孔径４４μの金網を用いた遠心分離機
によシ１ないし５００Ｇの条件で分離試験を行った。結
果を第６図に示す。
この結果よ、！１７１０Ｃ以上の条件で遠心分離すれば
石炭の水分濃度を低減できることが明らかＫなった。
石炭の水分濃度を低減できることが明らかＫなった。
以上の実施例より本発ｒ！Ａは触媒毒や燃焼炉に悪影響
を及ばず石炭類中のＮａ、 Ｋ等の金属類を効率良く低
減させる非常に優れた方法を提供するものである。
を及ばず石炭類中のＮａ、 Ｋ等の金属類を効率良く低
減させる非常に優れた方法を提供するものである。
第１図は本発明の一具体例を示すフローシートである。
第２図〜第５図は抽出工程の処理条件と石炭類中の金属
含有量との関係を、第６図は遠心分離条件と石炭類中の
水分含有量との関係を示したものである。 第６図 − Ｇ 値
含有量との関係を、第６図は遠心分離条件と石炭類中の
水分含有量との関係を示したものである。 第６図 − Ｇ 値
Claims (1)
- 石炭類中に含まれる金属を除去する方法において、該石
炭類を、粒径０．２５ｍｍ以下に粉砕し、該石炭類に対
し重量で３倍以上の水によつて温度１００℃以上、滞留
時間１０分以上で処理した後、該石炭類と水のスラリー
を２基以上の遠心分離機で交互に分離することを特徴と
する石炭類の脱金属方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16286984A JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16286984A JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6142593A true JPS6142593A (ja) | 1986-03-01 |
Family
ID=15762807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16286984A Pending JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6142593A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63117789A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-21 | ブラザー工業株式会社 | 自動ミシン |
| JPS63122496A (ja) * | 1986-11-13 | 1988-05-26 | ブラザー工業株式会社 | ミシンのためのデ−タ作成装置 |
| JPH0375085A (ja) * | 1989-08-18 | 1991-03-29 | Brother Ind Ltd | 刺繍ミシンのための針落ち制御方法 |
| US20120298561A1 (en) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Baskis Paul T | Method and Apparatus for Converting Coal to Petroleum Product |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16286984A patent/JPS6142593A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63117789A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-21 | ブラザー工業株式会社 | 自動ミシン |
| JPH0367432B2 (ja) * | 1986-11-07 | 1991-10-22 | Brother Ind Ltd | |
| JPS63122496A (ja) * | 1986-11-13 | 1988-05-26 | ブラザー工業株式会社 | ミシンのためのデ−タ作成装置 |
| JPH0367433B2 (ja) * | 1986-11-13 | 1991-10-22 | Brother Ind Ltd | |
| JPH0375085A (ja) * | 1989-08-18 | 1991-03-29 | Brother Ind Ltd | 刺繍ミシンのための針落ち制御方法 |
| US20120298561A1 (en) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Baskis Paul T | Method and Apparatus for Converting Coal to Petroleum Product |
| US8968557B2 (en) * | 2011-05-26 | 2015-03-03 | Paul T. Baskis | Method and apparatus for converting coal to petroleum product |
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