JPS61287115A - 異方性磁石の製造方法 - Google Patents
異方性磁石の製造方法Info
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- JPS61287115A JPS61287115A JP12875585A JP12875585A JPS61287115A JP S61287115 A JPS61287115 A JP S61287115A JP 12875585 A JP12875585 A JP 12875585A JP 12875585 A JP12875585 A JP 12875585A JP S61287115 A JPS61287115 A JP S61287115A
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- Japan
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- die
- compression
- die surface
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、異方性磁石とくに磁性粉末を特定の磁場中に
おいて圧縮成形して成る異方性磁石社＋７沙北の製造方
法に関する。
おいて圧縮成形して成る異方性磁石社＋７沙北の製造方
法に関する。
ハード・フェライト磁石、ＲｔＣｏａ系合金（ただし、
Ｒは希土類元素）ｉ３よびＦｅ 、Ｃｕ 、Ｔｉ 、Ｚ
ｒ 、Ｈｆ を含むＲ２Ｃ０１を系合金、また近年発
明されたｌ（、−Ｂ−Ｆｅ系合金（特開昭５９−４６０
０８号公報参照）のような磁性粉末を０．５〜５０μｍ
（平均粒径）の状態まで細かく粉砕し、所定の磁場中
でプレス成形し必要に応じて焼結２よび熱処理して成る
異方性磁石は、スピーカー、モーター、その他の電気機
器に広く使用されている。
Ｒは希土類元素）ｉ３よびＦｅ 、Ｃｕ 、Ｔｉ 、Ｚ
ｒ 、Ｈｆ を含むＲ２Ｃ０１を系合金、また近年発
明されたｌ（、−Ｂ−Ｆｅ系合金（特開昭５９−４６０
０８号公報参照）のような磁性粉末を０．５〜５０μｍ
（平均粒径）の状態まで細かく粉砕し、所定の磁場中
でプレス成形し必要に応じて焼結２よび熱処理して成る
異方性磁石は、スピーカー、モーター、その他の電気機
器に広く使用されている。
この種の磁石は、第６図に示すように、非磁性体もしく
は磁性体でなるパンチ（上パンチ２．下パンチ３）とダ
イス１で形成される成形空間に磁性粉末４を、充てんし
成形空間と同レベルに位置するコイル５および継鉄７に
よって矢印方向く磁界６を印加し、土礫成形し必要に応
じて焼結および熱処理することによって製造される。
は磁性体でなるパンチ（上パンチ２．下パンチ３）とダ
イス１で形成される成形空間に磁性粉末４を、充てんし
成形空間と同レベルに位置するコイル５および継鉄７に
よって矢印方向く磁界６を印加し、土礫成形し必要に応
じて焼結および熱処理することによって製造される。
また、左右の継鉄の中心に置いたダイスを圧縮方向から
見る構造を第７図に示す。
見る構造を第７図に示す。
しかし第７図に示す如くのダイス１を使用する従来の方
法によって作られた磁石４１は第３図に示す如（、Ａ面
およびＢ面での表面磁束密度がほぼ同レベルであるため
、ｔ％定の磁気回路に使用する磁石としては不適当であ
る場合も生じる。すなわち、特公昭５３−４７９１９号
公報忙開示されている如く、一方の磁極端面が他方の磁
極端面より、強磁性であることを利用したマグネトロン
、スピーカーおよびモーター等の磁気回路に使用する磁
石として不利な場合がある。
法によって作られた磁石４１は第３図に示す如（、Ａ面
およびＢ面での表面磁束密度がほぼ同レベルであるため
、ｔ％定の磁気回路に使用する磁石としては不適当であ
る場合も生じる。すなわち、特公昭５３−４７９１９号
公報忙開示されている如く、一方の磁極端面が他方の磁
極端面より、強磁性であることを利用したマグネトロン
、スピーカーおよびモーター等の磁気回路に使用する磁
石として不利な場合がある。
本発明は、上述した従来技術の問題点を解消し一方の磁
極端面の特性が、他方の磁極端面の特性より高い異方性
磁石およびその製造方法を提供することを目的とするも
のである。
極端面の特性が、他方の磁極端面の特性より高い異方性
磁石およびその製造方法を提供することを目的とするも
のである。
本発明は、非磁性体もしくは磁性体でなるパンチおよび
少くとも強磁性体を含むダイスで形成される成形空間Ｖ
ｃａ性粉末（例えはハード・フェライトａ石粉ＲＩＣｏ
ｓ系合金粉、ＭＣｏｌｒ系合金粉、Ｒ−Ｂ−Ｆｅ系合金
粉）を充てんし、成形するに拍り一方のダイス面の磁束
密度が他方のダイス面に比較し高くなるように成形空間
に′ａｉ界を圧縮方向と直交するように印加し、圧縮成
形することを特徴とするものである。
少くとも強磁性体を含むダイスで形成される成形空間Ｖ
ｃａ性粉末（例えはハード・フェライトａ石粉ＲＩＣｏ
ｓ系合金粉、ＭＣｏｌｒ系合金粉、Ｒ−Ｂ−Ｆｅ系合金
粉）を充てんし、成形するに拍り一方のダイス面の磁束
密度が他方のダイス面に比較し高くなるように成形空間
に′ａｉ界を圧縮方向と直交するように印加し、圧縮成
形することを特徴とするものである。
以下１本発明を詳述すると１本発明の磁石は、圧縮方向
から見て第１図または第２図に示すダイスおよび第６図
のような成形方法によって作成され第３図に示す如（、
圧縮方向と直交するように異方性化され、かつ磁石端面
Ｂの磁気特性が他の面Ａのものに比較し高いものである
。
から見て第１図または第２図に示すダイスおよび第６図
のような成形方法によって作成され第３図に示す如（、
圧縮方向と直交するように異方性化され、かつ磁石端面
Ｂの磁気特性が他の面Ａのものに比較し高いものである
。
第１図、第２図および第６図において、微粉砕した磁性
粉末（例えばハード−フェライト磁石粉ＲＩＣｏｓ 、
Ｒ２Ｃ０１？および九−Ｂ−Ｆｅ系合金粉）４をダイス
１．上パンチ２および下パンチ３で形成される成形空間
に充てんし成形空間と同レベルに位置するコイル５およ
び継鉄７によって矢印方向に磁界（Ｍ）６を印加し、磁
界方向と直交する方向に圧線しプレス成形し必要に応じ
て焼結および熱処理を行う。上下パンチ２，３は非磁性
体もしくは磁性体で良い。しかし磁性体の場合には成形
空間での有効磁束量が減じる。ダイス１は磁束を導くた
め少くとも一部分は強磁性体であることを必要とする。
粉末（例えばハード−フェライト磁石粉ＲＩＣｏｓ 、
Ｒ２Ｃ０１？および九−Ｂ−Ｆｅ系合金粉）４をダイス
１．上パンチ２および下パンチ３で形成される成形空間
に充てんし成形空間と同レベルに位置するコイル５およ
び継鉄７によって矢印方向に磁界（Ｍ）６を印加し、磁
界方向と直交する方向に圧線しプレス成形し必要に応じ
て焼結および熱処理を行う。上下パンチ２，３は非磁性
体もしくは磁性体で良い。しかし磁性体の場合には成形
空間での有効磁束量が減じる。ダイス１は磁束を導くた
め少くとも一部分は強磁性体であることを必要とする。
第１図および第２図は本発明によ、る実施例のダイスの
構造であり、従来例の第６図のものと著しく異なる。す
なわち、従来例では同一材質から成るダイス１であるの
に対し、第１図では強磁性体から成る左側部１３および
右側部１１と非磁性体もしくは透磁率の小さい材料から
成る部分１２とで全体のダイスｌを構成する。上記ダイ
ス内中央部（位置するキャビティーＫｍ性粉末４を充て
んし、第６図に示す如く、上下パンチで圧縮成形するが
、印加磁界（第１．２．６図中Ｍ）の方向は圧縮方向に
対し直交する方向にある。
構造であり、従来例の第６図のものと著しく異なる。す
なわち、従来例では同一材質から成るダイス１であるの
に対し、第１図では強磁性体から成る左側部１３および
右側部１１と非磁性体もしくは透磁率の小さい材料から
成る部分１２とで全体のダイスｌを構成する。上記ダイ
ス内中央部（位置するキャビティーＫｍ性粉末４を充て
んし、第６図に示す如く、上下パンチで圧縮成形するが
、印加磁界（第１．２．６図中Ｍ）の方向は圧縮方向に
対し直交する方向にある。
同様に第２図では１強磁性体から成る右側部１１および
非磁性体もしくは透磁率の小さい材料から成る部分１２
とで全体のダイス１を構成する。
非磁性体もしくは透磁率の小さい材料から成る部分１２
とで全体のダイス１を構成する。
上記ダイス（第１図８よび第２図）によれば、ダイス面
の右側部の磁束密度が左側部に比較し高いものとなり、
その結果、右側ダイス面に近い磁石の磁極が（第３図で
示すＢ）他方の磁極人に比較し強磁性化する。
の右側部の磁束密度が左側部に比較し高いものとなり、
その結果、右側ダイス面に近い磁石の磁極が（第３図で
示すＢ）他方の磁極人に比較し強磁性化する。
この理由は、ｗ、１図において左右のダイスの部分１１
および１３とも同材質の強磁性体である場合、磁界方向
（Ｍ）に見る左側ダイス部の断面積をＳＬ、右側ダイス
部のそれを８Ｒとすると、右側ダイス面の磁束密度は左
側ダイス面のそれに比較しＳＬ／８１１倍となり、第３
図において右ダイス面側の磁極ＢがＡに比し強磁性化す
る。同様に右ダイス面側のみに強磁性体１１を配置した
第２図においても、左ダイス側部の磁気抵抗が高いため
右ダイス面側の磁極Ｂが強磁性化する。
および１３とも同材質の強磁性体である場合、磁界方向
（Ｍ）に見る左側ダイス部の断面積をＳＬ、右側ダイス
部のそれを８Ｒとすると、右側ダイス面の磁束密度は左
側ダイス面のそれに比較しＳＬ／８１１倍となり、第３
図において右ダイス面側の磁極ＢがＡに比し強磁性化す
る。同様に右ダイス面側のみに強磁性体１１を配置した
第２図においても、左ダイス側部の磁気抵抗が高いため
右ダイス面側の磁極Ｂが強磁性化する。
以上の如く、プレス成形した磁石は、焼結後必要に応じ
熱処理゛１着伍を行うがプレス成形時、磁性粉末中にＰ
ｂ、Ｃｕ 、プラスチック、ゴム等のバインダーを混入
し、成形後必＊に応じ加熱同化を行うこともできる。本
発明に使用する磁性粉末の平均粒径はハード嗜フェライ
トｉｌ１石の場合０．５〜５０ ａｍ ＲｔＣｏｓタイ
プ希土類ＣＯでは１〜ＩＱ、ａｍ。
熱処理゛１着伍を行うがプレス成形時、磁性粉末中にＰ
ｂ、Ｃｕ 、プラスチック、ゴム等のバインダーを混入
し、成形後必＊に応じ加熱同化を行うこともできる。本
発明に使用する磁性粉末の平均粒径はハード嗜フェライ
トｉｌ１石の場合０．５〜５０ ａｍ ＲｔＣｏｓタイ
プ希土類ＣＯでは１〜ＩＱ、ａｍ。
ｉ（，２００１７タイプ希土類ＣＯでは２〜５０．ａｍ
、Ｂ＋−Ｂ−Ｆｅ磁石では１〜１０μｍが所望の磁気特
性を得るうえで好ましい。
、Ｂ＋−Ｂ−Ｆｅ磁石では１〜１０μｍが所望の磁気特
性を得るうえで好ましい。
プレス成形時に加える磁界の強さはＩＫＯｅ以上が好ま
しく、また成形圧力は０．２〜ｌ Ｑ ｔ／ ｃｄｔが
良い。
しく、また成形圧力は０．２〜ｌ Ｑ ｔ／ ｃｄｔが
良い。
なお、成形後の焼結は真空中、不活性ガス、還元性カス
などの非酸化性雰囲気にて希土類コバルト磁石では１１
００〜１２５０℃、Ｒ−Ｂ−Ｆｅ磁石では９００〜１２
００℃で少くとも０．５時間の加熱保荷を行い、冷却す
れば良い。
などの非酸化性雰囲気にて希土類コバルト磁石では１１
００〜１２５０℃、Ｒ−Ｂ−Ｆｅ磁石では９００〜１２
００℃で少くとも０．５時間の加熱保荷を行い、冷却す
れば良い。
同様に、ハード・フェライト磁石では大気中にて１００
０〜１３００℃の範囲で行えば良い。
０〜１３００℃の範囲で行えば良い。
次に本発明の詳細な説明するが、下記実施例が本発明を
限定するものではない。
限定するものではない。
実施例１
第１図（実施例）、第７図（比較例）と異なるダイスに
ついて３６．５ｗｔ％８ｍ残Ｃｏなる組成を有する平均
粒径４．３μｍの合金粉末を第６図で示す成形方法（同
一成形圧力および同一磁界起磁力）にて成形した。得ら
れた成形体をＡｒガスにて１１４０℃×ＩＨｒの焼結後
９５０℃×ＩＨｒの処理後８００℃まで１．５℃／分の
速度で冷却し、８００℃からオイル中にて急冷し２０Ｘ
２０Ｘ１０１１１１（１０鵡方向が異方性化方向）の供
試材とした。得られた磁石４１を第４及び５図に示す如
く外寸６０Ｘ５０Ｘ４０ｍで肉厚１０ｍのコの字形継鉄
（８８４１）２１に組込み１着磁後、空隙１０Ｕでの空
＊ａ束密［１１を測定した結果を第１表に示す。
ついて３６．５ｗｔ％８ｍ残Ｃｏなる組成を有する平均
粒径４．３μｍの合金粉末を第６図で示す成形方法（同
一成形圧力および同一磁界起磁力）にて成形した。得ら
れた成形体をＡｒガスにて１１４０℃×ＩＨｒの焼結後
９５０℃×ＩＨｒの処理後８００℃まで１．５℃／分の
速度で冷却し、８００℃からオイル中にて急冷し２０Ｘ
２０Ｘ１０１１１１（１０鵡方向が異方性化方向）の供
試材とした。得られた磁石４１を第４及び５図に示す如
く外寸６０Ｘ５０Ｘ４０ｍで肉厚１０ｍのコの字形継鉄
（８８４１）２１に組込み１着磁後、空隙１０Ｕでの空
＊ａ束密［１１を測定した結果を第１表に示す。
なお、第６図での上下パンチ２，３は、断面２４×１４
（磁界方向１４）ｉＥＩＩの弱磁性体の超硬材料とした
。
（磁界方向１４）ｉＥＩＩの弱磁性体の超硬材料とした
。
また、第１図でのダイスとしては弱磁性超硬部１２以外
は強磁性体（８４５Ｃ）とし、左側ダイス部ＳＬ−６０
Ｘ１００ｍ＋１”（長さ４３鴎）右側ダイス部ＳＲ■３
０Ｘ １００ ｍ”（長さ４３Ｂ）とし、また、第７図
でのダイスは全て第１図の弱磁性超硬材料と同様な材質
にするとともに、ダイス全体の大きさは１両者（第１図
、第７図）ともＺｏｏ Ｘ １００ Ｘ １００鵡とし
た。
は強磁性体（８４５Ｃ）とし、左側ダイス部ＳＬ−６０
Ｘ１００ｍ＋１”（長さ４３鴎）右側ダイス部ＳＲ■３
０Ｘ １００ ｍ”（長さ４３Ｂ）とし、また、第７図
でのダイスは全て第１図の弱磁性超硬材料と同様な材質
にするとともに、ダイス全体の大きさは１両者（第１図
、第７図）ともＺｏｏ Ｘ １００ Ｘ １００鵡とし
た。
第１図の方法により得た磁石については、右ダイス面側
の強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置した。
の強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置した。
第１表
第１表から分る如く、強磁性面を空隙側に配置すること
Ｋより、空隙磁束密［Ｂｇが約９チ向上し４３９０Ｇと
なった。
Ｋより、空隙磁束密［Ｂｇが約９チ向上し４３９０Ｇと
なった。
実施例２
重量比で、２５４５ｍ１８’％Ｆｅ ４％Ｃｕ ２
％Ｚｒ残部ＣＯなる組成を有する平均粒径４．２μｍの
合金粉末を実施例１と同じく、第１図および第７図のダ
イスを使用し第６図で示すプレス方法にて成形した。
％Ｚｒ残部ＣＯなる組成を有する平均粒径４．２μｍの
合金粉末を実施例１と同じく、第１図および第７図のダ
イスを使用し第６図で示すプレス方法にて成形した。
得られた成形体をＨ２ガス中にて１２００℃）＜２Ｈｒ
の焼結後炉冷し、さらに１１７０℃Ｘ６）（ｒの溶体化
処理および急冷を行い、８５０℃Ｘ １０ Ｈｒの処理
後、常温まで１℃／分の冷却速度で徐冷し、磁気特性の
評価に供した。評価方法および磁石形状については、実
施例１と同様である。なお、第１図での方法による磁石
については、強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置し
た。結果を第２表に示す。
の焼結後炉冷し、さらに１１７０℃Ｘ６）（ｒの溶体化
処理および急冷を行い、８５０℃Ｘ １０ Ｈｒの処理
後、常温まで１℃／分の冷却速度で徐冷し、磁気特性の
評価に供した。評価方法および磁石形状については、実
施例１と同様である。なお、第１図での方法による磁石
については、強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置し
た。結果を第２表に示す。
第２表
第２表に示す如く１強磁性面を空隙Ｉｊ Ｉｃ設けるこ
とによりＢｇは４５９０から４８５０ Ｇと約６チ向上
した。
とによりＢｇは４５９０から４８５０ Ｇと約６チ向上
した。
実施例３
モ／Ｌ／比Ｎｄ （Ｆｅｏ、９Ｂｏ、ｔ ） ５．５
ｆ！る組成ヲ有スル平均粒径３．３μｍの合金粉末を、
異なるダイスすなわち本発明（第２図）および従来法（
第７図）Ｋついて第６図で示す成形方法（ただし同一成
形圧力８よび同−磁界起磁力）Ｋて成形した。得られり
成形体を１０−’Ｔｏｒｒの真空中で１１００℃Ｘ ２
Ｈｒの焼結後炉冷し、さらＫ ６４０℃Ｘ ２Ｈｒの処
理後急冷し磁気特性の評価に供した。
ｆ！る組成ヲ有スル平均粒径３．３μｍの合金粉末を、
異なるダイスすなわち本発明（第２図）および従来法（
第７図）Ｋついて第６図で示す成形方法（ただし同一成
形圧力８よび同−磁界起磁力）Ｋて成形した。得られり
成形体を１０−’Ｔｏｒｒの真空中で１１００℃Ｘ ２
Ｈｒの焼結後炉冷し、さらＫ ６４０℃Ｘ ２Ｈｒの処
理後急冷し磁気特性の評価に供した。
なお、評価方法および磁石形状くついては、実施例１の
第１図での左側強磁性部を比較例（第７図）と同じ弱担
性超硬材料に変更した以外は全て実施例１と同様である
。
第１図での左側強磁性部を比較例（第７図）と同じ弱担
性超硬材料に変更した以外は全て実施例１と同様である
。
得られた磁石について、実施例１と同様に評価を行い結
果を第３表に示す。ただし、第２図での方法による磁石
については、強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置し
た。
果を第３表に示す。ただし、第２図での方法による磁石
については、強磁性面を継鉄の空隙側となるよう配置し
た。
第３表
本発明によりＢｇが約７チ向上し、 ５２６０Ｇとな
った。なお、成形体の形状は第３図のような形状に限ら
れるものではなく、任意な外周形状または。
った。なお、成形体の形状は第３図のような形状に限ら
れるものではなく、任意な外周形状または。
磁石内部に任意な形状の中空部を設けても良い。
また本発明の効果をより発揮せしめるため、上記ダイス
全体を所望の強磁性側の磁界発生用継鉄に移動しても良
い。
全体を所望の強磁性側の磁界発生用継鉄に移動しても良
い。
以上の如く、本発明は、特定の成形方法により。
強磁性面が容易に得られる磁石およびその製造方法を提
供するものであり、その結果、従来方法以上の磁気特性
が有効に得られるものであり、その工業的価値は極めて
大きい。
供するものであり、その結果、従来方法以上の磁気特性
が有効に得られるものであり、その工業的価値は極めて
大きい。
第１図と第２図は本発明に使用したダイスの模式図、第
３図は本発明により作られた磁石の斜視図（Ｍは異方性
方向を示す）、第４図は本発明により得られた磁石４１
と継鉄２１から成る損気回路の模式図、第５図は右側面
の断面図、第６図は従来のプレス方法を示す模式図、第
７図はそれ九使用した従来のダイスの圧縮方向から見た
模式図である。 １・・・ダイス ２・・・上パンチ３・・・下
パンチ ４・・・磁性粉末５・・・コイル
６・・・磁界（ａ束の流れ）７・・・継鉄
１１，１３・・・強磁性体１２・・・弱磁性体
２１・・・継鉄第 １ 口
３図は本発明により作られた磁石の斜視図（Ｍは異方性
方向を示す）、第４図は本発明により得られた磁石４１
と継鉄２１から成る損気回路の模式図、第５図は右側面
の断面図、第６図は従来のプレス方法を示す模式図、第
７図はそれ九使用した従来のダイスの圧縮方向から見た
模式図である。 １・・・ダイス ２・・・上パンチ３・・・下
パンチ ４・・・磁性粉末５・・・コイル
６・・・磁界（ａ束の流れ）７・・・継鉄
１１，１３・・・強磁性体１２・・・弱磁性体
２１・・・継鉄第 １ 口
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、非磁性体もしくは磁性体でなるパンチおよび少くと
も一部分は強磁性体から成るダイスで形成される成形空
間に磁性粉末を充てんし、成形するにあたり、一方のダ
イス面の磁束密度が他方のダイス面に比較し大なるよう
に、成形空間に磁界を圧縮方向と直交するように印加し
、圧縮成形することを特徴とする異方性磁石の製造方法
。 ２、前記磁性粉末へバインダーを添加して成ることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の異方性磁石の製造
方法。 ３、前記圧縮成形後焼結されて成ることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の異方性磁石の製造方法。 ４、磁性粉末としてハード・フェライト磁石粉、Ｒ＿１
Ｃｏ＿５系合金粉、Ｒ＿２Ｃｏ＿１＿７系合金粉および
ＲＢＦｅ系合金粉（但し、Ｒは希土類元素の少くとも１
種）を用いることを特徴とする特許請求の範囲第１項な
いし第３項から選ばれる１つの項に記載の異方性磁石の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60128755A JPH063780B2 (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | 異方性磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60128755A JPH063780B2 (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | 異方性磁石の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32053194A Division JPH07263267A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 異方性磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61287115A true JPS61287115A (ja) | 1986-12-17 |
| JPH063780B2 JPH063780B2 (ja) | 1994-01-12 |
Family
ID=14992661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60128755A Expired - Lifetime JPH063780B2 (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | 異方性磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH063780B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0355741A2 (en) * | 1988-08-19 | 1990-02-28 | Hitachi Metals, Ltd. | Highly oriented permanent magnet and process for producing the same |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5320595A (en) * | 1976-08-11 | 1978-02-24 | Hitachi Metals Ltd | Method of manufactruing sintered permanent magnetic for magnetron |
| JPS5524482A (en) * | 1978-08-09 | 1980-02-21 | Nec Corp | Mono-cyrstalline silicon |
| JPS5928541A (ja) * | 1982-08-06 | 1984-02-15 | Tohoku Metal Ind Ltd | 焼結型異方性永久磁石の製造方法 |
-
1985
- 1985-06-13 JP JP60128755A patent/JPH063780B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
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| JPS5320595A (en) * | 1976-08-11 | 1978-02-24 | Hitachi Metals Ltd | Method of manufactruing sintered permanent magnetic for magnetron |
| JPS5524482A (en) * | 1978-08-09 | 1980-02-21 | Nec Corp | Mono-cyrstalline silicon |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0355741A2 (en) * | 1988-08-19 | 1990-02-28 | Hitachi Metals, Ltd. | Highly oriented permanent magnet and process for producing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH063780B2 (ja) | 1994-01-12 |
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