JPS61281082A - 多孔質セラミツクスの製造方法 - Google Patents
多孔質セラミツクスの製造方法Info
- Publication number
- JPS61281082A JPS61281082A JP12396785A JP12396785A JPS61281082A JP S61281082 A JPS61281082 A JP S61281082A JP 12396785 A JP12396785 A JP 12396785A JP 12396785 A JP12396785 A JP 12396785A JP S61281082 A JPS61281082 A JP S61281082A
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- JP
- Japan
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- porous ceramics
- fine powder
- atmosphere
- oxidizing atmosphere
- combustible fine
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は多孔質セラミックスの製造方法に関するもので
ある。
ある。
従来、多孔質セラミックスは濾過材１通気板。
触媒担体なとあらゆる用途に利用されている。
そして、その製造方法としてはＦ記に示すものがある。
■ セラミックス原料粉末からなる素地に、可燃性物質
或は揮発性物質等を混合し、所望の成形法によって成形
した後、直接酸化雰囲気下で焼結させる。
或は揮発性物質等を混合し、所望の成形法によって成形
した後、直接酸化雰囲気下で焼結させる。
■ セラミックス原料粉末からなる素地に、発泡剤を混
合して予め気泡を発生させ、後に所望な雰囲気下で焼結
させる。
合して予め気泡を発生させ、後に所望な雰囲気下で焼結
させる。
ところが、上記■、■共に下記の不具合がある。
■の製法では可燃性物質或は揮発性物質が焼結温度（１
２００℃〜１８００℃）よりも低いａＯＯ℃〜１０００
℃の温度域で酸化除去する為、焼結過程が進み緻密化す
るにつれて開気孔が無条件に閉口し、開気率の一定した
多孔質セラミックスの再現が難かしく、また、一定の開
気率を得る為に低温下で焼成することを試みた場合には
緻密化しない為高強度な多孔質セラミックスが得られな
い。
２００℃〜１８００℃）よりも低いａＯＯ℃〜１０００
℃の温度域で酸化除去する為、焼結過程が進み緻密化す
るにつれて開気孔が無条件に閉口し、開気率の一定した
多孔質セラミックスの再現が難かしく、また、一定の開
気率を得る為に低温下で焼成することを試みた場合には
緻密化しない為高強度な多孔質セラミックスが得られな
い。
■の製法では焼結過程が進み緻密化するにつれて気孔径
が減少し、■の製法と同様に開気率の一定した多孔質セ
ラミックスの再現が難かしく、また低温下で焼成して一
定の開気率を得る方法を試みた場合にも■の製法と同様
に十分に緻密化せず高強度な多孔質セラミックスが得ら
れない。
が減少し、■の製法と同様に開気率の一定した多孔質セ
ラミックスの再現が難かしく、また低温下で焼成して一
定の開気率を得る方法を試みた場合にも■の製法と同様
に十分に緻密化せず高強度な多孔質セラミックスが得ら
れない。
本発明が解決しようとする問題点は偶然性に頼ることな
く一定した開気率で、しかも高強度に優れた多孔質セラ
ミックスを再現できるようにすることにある。
く一定した開気率で、しかも高強度に優れた多孔質セラ
ミックスを再現できるようにすることにある。
上記問題点を解決する為に講じた技術的方法は、
（１）セラミックス原料粉末に可燃性微小粉末を適当司
混合し、所望な成形法によって定形に形作る工程、 （２）上記工程によって形作られた定形体を非酸化雰囲
気で焼結する工程、 （３）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉末を
酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施することである。
混合し、所望な成形法によって定形に形作る工程、 （２）上記工程によって形作られた定形体を非酸化雰囲
気で焼結する工程、 （３）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉末を
酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施することである。
本発明の技術的方法による作用は、非酸化雰囲気による
一次焼成で焼結させ、酸化雰囲気による２次焼成で内部
に分散する可燃性微小粉末を酸化除去して連続気孔をあ
ける。
一次焼成で焼結させ、酸化雰囲気による２次焼成で内部
に分散する可燃性微小粉末を酸化除去して連続気孔をあ
ける。
次に本発明の詳細な説明する。
第１工程は、セラミックス原料粉末に可燃性微小粉末を
混合し、所望な成形力によって定形に形作る工程である
。
混合し、所望な成形力によって定形に形作る工程である
。
セラミックス原料粉末はアルミナ、コージェライト９窒
化珪素９等であり、全量で１００％となるように可燃性
微小粉末を混合する。この場合、得ようとする気孔率に
見合ったｍを均一に分散するように混合する。
化珪素９等であり、全量で１００％となるように可燃性
微小粉末を混合する。この場合、得ようとする気孔率に
見合ったｍを均一に分散するように混合する。
可燃性微小粉末はカーボン微小粉末、メラミンやフェノ
ール樹脂の微小粉末等であり、セラミックス原料粉末に
混合した後、鋳込成形やプレス成形等の所望な成形方法
によって定形に形作る。
ール樹脂の微小粉末等であり、セラミックス原料粉末に
混合した後、鋳込成形やプレス成形等の所望な成形方法
によって定形に形作る。
第２工程は第１工程によって形作られた定形体を非酸化
雰囲気で焼結する工程である。
雰囲気で焼結する工程である。
この工程は１回目の焼成工程を意味し、定形体を生素地
のまま、アルゴンや窒素、真空等の不活性雰囲気で所望
温度（１２００℃〜１８００℃）で、数時間焼成して緻
密状に焼結せしめる。
のまま、アルゴンや窒素、真空等の不活性雰囲気で所望
温度（１２００℃〜１８００℃）で、数時間焼成して緻
密状に焼結せしめる。
第３工程は雰囲気を変え、酸化雰囲気で焼成して前記可
燃性微小粉末を酸化除去する工程である。
燃性微小粉末を酸化除去する工程である。
この工程は可燃性微小粉末を酸化除去する為の２回目の
焼成工程を意味し、酸化雰囲気で所望温度（８００℃〜
１０００℃）、数時間焼成して、多孔質焼結体を得る。
焼成工程を意味し、酸化雰囲気で所望温度（８００℃〜
１０００℃）、数時間焼成して、多孔質焼結体を得る。
この時、内部の可燃性微小粉末は酸化除去され連続気孔
を形成する。
を形成する。
次に、本発明の理解を高める為に、実験例を別表につい
て説明する。
て説明する。
アルミナ粉末に可燃性微小粉末を別表１のような割合で
混合した後、プレスした定形体を、下記に示す本発明法
、従来法の２通りに基づいて実験を行なった。
混合した後、プレスした定形体を、下記に示す本発明法
、従来法の２通りに基づいて実験を行なった。
本発明法
（１）第１回目の焼成
アルゴン雰囲気中１５５０℃で２時間、（２）第２回目
の焼成 酸化雰囲気中９００℃で２時間、 従来法 （１）酸化雰囲気中１２５０℃で２時間、製造された多
孔質セラミックの物性を比較し、別表２に示した。
の焼成 酸化雰囲気中９００℃で２時間、 従来法 （１）酸化雰囲気中１２５０℃で２時間、製造された多
孔質セラミックの物性を比較し、別表２に示した。
これによると、同じ気孔率のものを比較すると、従来法
によって製造した多孔質セラミックスと比較°して本発
明法によって製造した多孔質セラミックは約１．５〜１
．８倍程度の曲げ強度を示した。
によって製造した多孔質セラミックスと比較°して本発
明法によって製造した多孔質セラミックは約１．５〜１
．８倍程度の曲げ強度を示した。
〔発明の効果〕
本発明は以上のように、
（１）セラミックス原料粉末に可燃性微小粉末を適当量
混合し、所望な成形力によって定形に形作る工程、 （２）上記工程によって形作られた定形体を非酸化雰囲
気で焼結する工程、 （３）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉末を
酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施するようにしたので、従来例のよう
に焼成過程で無条件に開気孔が閉口することなく希望に
応じた気孔率を有する多孔質セラミックスを再現可能に
製造できる。
混合し、所望な成形力によって定形に形作る工程、 （２）上記工程によって形作られた定形体を非酸化雰囲
気で焼結する工程、 （３）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小粉末を
酸化除去する工程、 上記工程を逐次実施するようにしたので、従来例のよう
に焼成過程で無条件に開気孔が閉口することなく希望に
応じた気孔率を有する多孔質セラミックスを再現可能に
製造できる。
また、より緻密化させることができるから、従来例の多
孔質セラミックスに比して約１．５〜１．８倍程度曲げ
強度が向上し、高強度でもある。
孔質セラミックスに比して約１．５〜１．８倍程度曲げ
強度が向上し、高強度でもある。
更に、本発明の製法によれば可燃性微小粉末の添加量１
粒径を調整することにより気孔率。
粒径を調整することにより気孔率。
気孔径を制御することができる。
依って、所期の目的を達成できた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 下記の工程よりなる多孔質セラミックスの製造方法 （第１工程）セラミックス原料粉末に可燃性微小粉末を
適当量混合し、所望な成形法によつて定形に形作る工程
、 （第２工程）上記工程によつて形作られた定形体を非酸
化雰囲気で焼結する工程、 （第３工程）雰囲気を変え酸化雰囲気で前記可燃性微小
粉末を酸化除去する工程、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12396785A JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12396785A JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61281082A true JPS61281082A (ja) | 1986-12-11 |
| JPH0154312B2 JPH0154312B2 (ja) | 1989-11-17 |
Family
ID=14873751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12396785A Granted JPS61281082A (ja) | 1985-06-06 | 1985-06-06 | 多孔質セラミツクスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61281082A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03164482A (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-16 | Shiyachihata Kogyo Kk | セラミックス多孔質体の製造方法 |
-
1985
- 1985-06-06 JP JP12396785A patent/JPS61281082A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03164482A (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-16 | Shiyachihata Kogyo Kk | セラミックス多孔質体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0154312B2 (ja) | 1989-11-17 |
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