JPS61278671A - バルブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、耐圧・耐食性内面肉盛バルブの製造方法に関
する。

従来技術 地底より噴出する原油や天然ガスは高圧の腐食性流体で
あるから、石油、天然ガスの生産システムに使用される
弁は耐圧・耐食性を要求される。

特に腐食性の強い場合には、特殊な高耐食性金属材料を
使用することが要求される。

このような耐圧・耐食性バルブは厚肉になるので、無垢
の高耐食性金属で製作することは極めて高コストにつく
ところから、一般に厚肉の鋳鍜鋼の弁箱の内面に耐食性
金属材料をＭＩＧ又はＴＩＧ等の手段によって肉盛りを
する構造が採られている。バルブの弁箱は一般に第１２
図に示す如く、弁箱本体１の側面に管状部２が付けられ
、それらの端部には配管を接続するだめの７ランジ３等
が付き、形状が複雑なため、これを一体に鍛造により製
作する場合は、鍛造に時間が掛ると同時に、鍛造効果が
充分に行き渡らない部分が出てくる可能性が大きい。又
、これを鋳造で一体に製作する場合は過流れの関係でコ
ーナ部等に欠陥の入る可能性が大きい。鋳鍛造により一
体に製作した弁箱の内面全面に耐食性金属４を盛金する
には、溶接用トーチを先端につけたアームの長い溶接装
置が゛　　必要になり、そのため溶接そのものが不安定
になり、かつ溶接箇所を直接観察しながら施工すること
が出来ないため、特にコーナ部の厚肉々盛箇所等に欠陥
発生の可能性が高く、品質的にも不安定になる要素が多
かった。

そのため、その製作には細心の注意と多大の時間を要す
る欠点があった。

発明の目的 本発明は、従来の鋳鍛造により一体に弁箱を製作し、そ
の内面に耐食性金属材料を肉盛りする耐圧・耐食性バル
ブ製造方法の上述の問題点を解決した、簡単な工程で、
かつ、品質的に安定した耐圧・耐食性内面肉盛バルブの
製造方法を提供することを目的とする。

本発明のバルブ製造方法は、上記の目的を達成させるた
め、弁箱を、互いに接合することにより所定の耐圧強度
を有する所定の形状の弁箱が形成される複数の厚肉部材
に分割して鋳造又は鍛造により形成し、結合した際弁箱
内面となるべき面に耐食性金属の肉盛溶接を施し、次い
で上記の各部材の接合面を互いに突合せて電子ビーム溶
接により結合し、所定の形状の弁箱を形成するようにし
たことを特徴とする。

作用 上記の工程で耐圧・耐食内面肉盛りバルブを製作するこ
とにより、分割された個々の部材の形状が単純になるた
め、鋳鍛造が容易になり欠陥の発生を大幅に減らすこと
が可能となり、耐食性合金材料の肉盛り溶接に当って溶
接箇所を常に観察しながら、短いアームの溶接装置で安
定した肉盛り溶接を施工することができる。

実施例 以下に本発明の実施例を図面に基いて詳細に説明する。

第１図乃至第６図は夫々耐圧・耐食性バルブの弁箱を複
数の部材に分割して製作する場合の分割の態様の例を示
す図である。

鋳造により部材を製作する場合は、多少複雑な形状のも
のでも製作可能であるから、湯の引け、内面肉盛りの難
易を考えて分割すればよく、第１図及び第２図に示す分
割方法が適当である。これらの分割法は弁箱本体部１０
と２つのフランジ付管部１１０６つの部分に分割するも
のであり、第１図の例では管部１１に弁箱の側壁に設け
た円錐孔に嵌合する部分１１ａが付けられている。第２
図に示す例では、管をその付は根から若干離れた位置で
簡明りにしていも接ぎするようにしたものである。

鍛造により分割部材を製作する場合は、弁箱本体部を一
体に作ることは若干手数が掛るので、第３図、第４図に
示す如く、弁箱本体をさらに側壁部１２と底部１３とに
分割するか、第５図及び第６図に示す如く、弁箱本体部
を縦に２分割して部材１４．１５とする方法が考えられ
る。なお、第３図、第５図の管部１１の本体部１２への
接続方法は第１図の例と同じであり、第４図、第６図の
管部１１の本体部１４．１５への接続方法は第２図の例
と同じである。

以上の如く、分割したことにより、分割部材の形状は単
純になり、これを鍛造で作る場合は鍛造効果が充分行き
及んだ欠陥のない部材を容易に得ることができる。又、
これらの部材を鋳造により製作する場合は鋳型の製作が
容易になり、又過流れが良くなり欠陥のない部材を得る
ことができる。

以上の如く、分割して鋳鍛造により製作された部材の結
合されだ際弁箱の内面となる面に、ＭＩＧ又はＴＩＧ等
のそれ自体は公知の方法で耐食性合金の肉盛り溶接１６
が行なわれる。夫々の分割部材は形状が単純であるため
、溶接のための回転施工も容易であり、長いアームは不
要であり、常に溶接箇所を視認しながら安定した施工を
することが可能となり、溶接欠陥の発生し易いコーナ部
の厚肉々盛部への肉盛りも充分良好な品質を得ることが
できる。

このように内面への耐食性合金肉盛りの施された部材の
接合面は第７図、第８図、第９図、詳しくは第７Ａ図、
第８Ａ図、第９Ａ図に示す如く、内面側（耐食性合金盛
金施工側）端部に溝１７が形成されるような開先形状に
加工され、互いに接合面どうしを突合せた後第１ａ図（
ａ）　（ｂ）　（Ｃ）　（ｄ）にＥ、Ｂと記した矢印で
示す方向から電子ビーム溶接による完全溶造み溶接を行
なう。この場合、裏面に抜けたビームが、部材の内面の
肉盛り１６を傷付けないようにプロテクタを施す必要が
ある。この突合せ溶接部はその後、開先の裏面側端部の
溝を、第１１図に示す如く、耐食性合金の肉盛り溶接を
行なう。

電子ビーム溶接の溶込み深さは現在１パスで３２０ｍ５
程度まで得られていることから考えて、今後この種のバ
ルブの耐圧力、口径が更に増大する場合にも、本発明の
方法はこれに充分対応することができる。

効　　果 以上の如く、本発明によれば、容易に高品質の耐圧・耐
食性内面肉盛りパルプを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は夫々本発明の方法によるパルプの分
割の種々の実施態様を示す断面図、第７図、第８図、第
９図はその接合部の開先形状を示す断面図、第７Ａ図、
第８Ａ図、第９Ａ図は夫々その要部を詳細に示す断面図
、第１０図（ａ）　（ｂ）　（ｅ）　（ｄ）は夫々各種
分割方法に対する電子ビーム溶接の方向を示す一部断面
を含む斜視図、第１１図は接合部裏面側端部の肉盛りを
示す断面図、第１２図は従来の耐圧・耐食性内面肉盛り
バルブの一例を示　′す一部断面を含む斜視図である。 １ｏ、　１１，１２，１３．１ａ、　１ｓ・・・分割部
材１６・・・耐食性合金肉盛 １７・・・溝 第１図 部 第２図 第５図 第１１図 １ｊ 第１２図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）互いに接合することにより所定の耐圧強度を有す
   る所定の形状の弁箱が形成される複数の厚肉部材を形成
   し、これらの厚肉部材の結合された際弁箱の内面となる
   べき面に耐食性金属の肉盛溶接を行ない、次いで上記の
   各部材の接合面を互いに突合せて電子ビーム溶接により
   結合し、所定の形状の弁箱を形成することを特徴とする
   耐圧耐食バルブの製造方法。
2. （２）上記の各部材に対する耐食性金属肉盛溶接後、各
   部材の突合せ面は、接合した際弁箱内面となるべき端部
   に、電子ビーム溶接の完全溶込溶接時の裏面ビードが部
   材の裏面にまで出ないような溝が形成される開先形状に
   加工され、かつ、電子ビーム溶接後、上記の溝を耐食性
   金属の肉盛溶接によつて埋めることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載のバルブ製造方法。
3. （３）上記の複数の厚肉部材に鍛造により所要の形状に
   形成されることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
   載のバルブ製造方法。
4. （４）上記の複数の厚肉部材は鋳造により所要の形状に
   形成されることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
   載のバルブ製造方法。