JPS61269929A - 金属材料の潤滑処理方法 - Google Patents
金属材料の潤滑処理方法Info
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- JPS61269929A JPS61269929A JP60111590A JP11159085A JPS61269929A JP S61269929 A JPS61269929 A JP S61269929A JP 60111590 A JP60111590 A JP 60111590A JP 11159085 A JP11159085 A JP 11159085A JP S61269929 A JPS61269929 A JP S61269929A
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/78—Pretreatment of the material to be coated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/82—After-treatment
- C23C22/83—Chemical after-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
- C23C22/12—Orthophosphates containing zinc cations
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、伸線、冷間鍛造、転造、伸管等に適用される
鉄鋼、ステンレス鋼、ハステロイ、インコロイ、チタン
、アルミニウム、マグネシウム、ジルコニウム、及びそ
の合金等の金属材料の冷間加工用潤滑処理方法に関する
ものである。
鉄鋼、ステンレス鋼、ハステロイ、インコロイ、チタン
、アルミニウム、マグネシウム、ジルコニウム、及びそ
の合金等の金属材料の冷間加工用潤滑処理方法に関する
ものである。
［従来の技術］
従来、鉄鋼材料の冷間加工に際しては、基材表面にリン
酸塩皮膜を施こし、次いで′ｎ潤滑処理施こされるのが
通常であり、リン酸塩皮膜が高加工度の冷間加工に欠か
せないことは良く知られていることである。
酸塩皮膜を施こし、次いで′ｎ潤滑処理施こされるのが
通常であり、リン酸塩皮膜が高加工度の冷間加工に欠か
せないことは良く知られていることである。
近年鉄鋼以外の材料、例えばステンレス、ハステロイ、
インコロイ、チタン、アルミニウム、マグネシウム、ジ
ルコニウム、及びその合金等の材料の用途が増大し、こ
れ等の用途開発に伴ない高加工度の冷間加１が可能な潤
滑処理の開発が要望されているが、これ等金属材料には
冷開加工性を向上させるリン酸塩皮膜が化成されにくい
ので、この皮膜が適用されていないのが現状である。ス
テンレス材料の場合、リン酸塩皮膜に代るものとして蓚
酸塩皮膜があるが、高加工度の冷間加工を行うとしばし
ば焼付きが発生する。リン酸塩皮膜等の化成皮膜を適用
しｔｌい潤滑皮膜として樹脂皮膜によるものがある。し
かしながら金属材料どの密着性、耐熱性及び潤滑性が悪
いため高加工度の冷間加工には適さない。
インコロイ、チタン、アルミニウム、マグネシウム、ジ
ルコニウム、及びその合金等の材料の用途が増大し、こ
れ等の用途開発に伴ない高加工度の冷間加１が可能な潤
滑処理の開発が要望されているが、これ等金属材料には
冷開加工性を向上させるリン酸塩皮膜が化成されにくい
ので、この皮膜が適用されていないのが現状である。ス
テンレス材料の場合、リン酸塩皮膜に代るものとして蓚
酸塩皮膜があるが、高加工度の冷間加工を行うとしばし
ば焼付きが発生する。リン酸塩皮膜等の化成皮膜を適用
しｔｌい潤滑皮膜として樹脂皮膜によるものがある。し
かしながら金属材料どの密着性、耐熱性及び潤滑性が悪
いため高加工度の冷間加工には適さない。
現在潤滑皮膜に適用されている化成皮膜の問題点を述べ
ると、前述の如く材質によっては皮膜が化成されにくい
事と、作業性の面では、鉄鋼材料のリン酸塩処理にあっ
ては処理時間が１０〜３０分と長く、ステンレス鋼材料
の蓚１２塩処理にあっては９０℃以上の高温で、かつ１
０〜３０分の比較的に良い処理時間を要するので能率的
にもコスト的にも適切ではないことである。
ると、前述の如く材質によっては皮膜が化成されにくい
事と、作業性の面では、鉄鋼材料のリン酸塩処理にあっ
ては処理時間が１０〜３０分と長く、ステンレス鋼材料
の蓚１２塩処理にあっては９０℃以上の高温で、かつ１
０〜３０分の比較的に良い処理時間を要するので能率的
にもコスト的にも適切ではないことである。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明は、金属材料表面に、物理的にその表面の酸化皮
膜を除去すると同時にリン酸塩皮膜が化成され易い亜鉛
又は亜鉛合金の金属皮膜を形成させ、作業面及びコスト
的な問題点の解決を図ったのである。
膜を除去すると同時にリン酸塩皮膜が化成され易い亜鉛
又は亜鉛合金の金属皮膜を形成させ、作業面及びコスト
的な問題点の解決を図ったのである。
［問題点を解決するための手段］
本発明者は、前記問題点の解決を図る具体的手段として
、亜鉛、亜鉛合金、亜鉛又は亜鉛合金の被覆金属の微粒
子をショツトブラスト方式により金属材料表面に吹きつ
けることにより、金属材料表面の酸化皮膜を除去すると
同時に前記微粒子の衝突により該金属材料の表面に亜鉛
又は、亜鉛合金の皮膜を形成させ、もってリン酸亜鉛系
皮膜が化成され易い表面としたのら、その上にリン酸塩
皮膜を化成させ、次いでｒｒＩ滑処理する方法を見出し
本発明を完成した。尚、本発明は金属材料表面に酸化皮
膜がなくても適用可能である。
、亜鉛、亜鉛合金、亜鉛又は亜鉛合金の被覆金属の微粒
子をショツトブラスト方式により金属材料表面に吹きつ
けることにより、金属材料表面の酸化皮膜を除去すると
同時に前記微粒子の衝突により該金属材料の表面に亜鉛
又は、亜鉛合金の皮膜を形成させ、もってリン酸亜鉛系
皮膜が化成され易い表面としたのら、その上にリン酸塩
皮膜を化成させ、次いでｒｒＩ滑処理する方法を見出し
本発明を完成した。尚、本発明は金属材料表面に酸化皮
膜がなくても適用可能である。
［材料及び組成の説明］
本発明に用いられる金属材料としては、ステンレス鋼、
ハステロイ、インコロイ、チタン、ジルコニウム、ニッ
ケル、コバルト、モリブデン、ベアリング鋼、バネ鋼、
ハイス鋼等も含まれる。
ハステロイ、インコロイ、チタン、ジルコニウム、ニッ
ケル、コバルト、モリブデン、ベアリング鋼、バネ鋼、
ハイス鋼等も含まれる。
ショツトブラストに用いられる亜鉛又は亜鉛合金の微粒
子又は亜鉛又は亜鉛合金が被覆された金属微粒子は、粒
径が例えば０．２〜１．１ａｍｇのものを用い、硬度が
高い方が金属材料表面の酸化皮膜除去性が良いので、鉄
系微粒子に亜鉛を］−ティングしたのちその微粒子を加
熱して亜鉛皮膜を鉄系微粒子の鉄と合金化させたものが
良く、市販 １されている商品として株式会社サ
ンボー製のＺ−ＩＲＯＮ ＡＬＯＹＥＤ ５ＨＯＴ
（硬度Ｈｖ≧３５０〜４５０）がある。金属材料表面に
形成させる金」亜鉛又は亜鉛合金の皮膜量は、経済的な
面を考慮して０．１〜５０ｇ／ｍが適当である。金属亜
鉛又は亜鉛合金の皮１ｔ！Ｉ ｌを増すにはショツト時
間を長くする。又短時間で該金属皮膜をつける場合は、
ショットの吐出量を増す。ショットの吐出量は、一般的
には投射厚で１０〜１５０ ｕｒｎである。
子又は亜鉛又は亜鉛合金が被覆された金属微粒子は、粒
径が例えば０．２〜１．１ａｍｇのものを用い、硬度が
高い方が金属材料表面の酸化皮膜除去性が良いので、鉄
系微粒子に亜鉛を］−ティングしたのちその微粒子を加
熱して亜鉛皮膜を鉄系微粒子の鉄と合金化させたものが
良く、市販 １されている商品として株式会社サ
ンボー製のＺ−ＩＲＯＮ ＡＬＯＹＥＤ ５ＨＯＴ
（硬度Ｈｖ≧３５０〜４５０）がある。金属材料表面に
形成させる金」亜鉛又は亜鉛合金の皮膜量は、経済的な
面を考慮して０．１〜５０ｇ／ｍが適当である。金属亜
鉛又は亜鉛合金の皮１ｔ！Ｉ ｌを増すにはショツト時
間を長くする。又短時間で該金属皮膜をつける場合は、
ショットの吐出量を増す。ショットの吐出量は、一般的
には投射厚で１０〜１５０ ｕｒｎである。
リン酸塩処理液は、従来の亜鉛材用酸性リン酸塩処理液
が適用できる。例えば、リン酸イオン５〜１００ｇ／ｊ
！、亜鉛イオン３〜５０ｇ／ｌ硝酸イオン１〜ｉｏｏ
ｇＢ 、ニッケルイオン０〜２０ｇ／ｐからなる酸性リ
ン酸塩水溶液が挙げられるが処理に際して亜硝酸ソーダ
の如き促進剤を必要としない。このリンＭ塩処理は、通
常常温〜８０℃で浸漬又はスプレー法にて５秒〜１０分
間行う。皮膜化成反応を速めるためには、予じめコロイ
ドチタンを含有する表面調整用水溶液で亜鉛又は亜鉛合
金皮膜が形成された被処理金属表面を表面調整するとよ
い。次に被処理金属をリン酸塩処理し該金属表面にリン
酸塩皮膜を形成させた後、水洗い又は水洗いをしないで
乾燥し又乾燥しないで最後に潤滑処理を行う。
が適用できる。例えば、リン酸イオン５〜１００ｇ／ｊ
！、亜鉛イオン３〜５０ｇ／ｌ硝酸イオン１〜ｉｏｏ
ｇＢ 、ニッケルイオン０〜２０ｇ／ｐからなる酸性リ
ン酸塩水溶液が挙げられるが処理に際して亜硝酸ソーダ
の如き促進剤を必要としない。このリンＭ塩処理は、通
常常温〜８０℃で浸漬又はスプレー法にて５秒〜１０分
間行う。皮膜化成反応を速めるためには、予じめコロイ
ドチタンを含有する表面調整用水溶液で亜鉛又は亜鉛合
金皮膜が形成された被処理金属表面を表面調整するとよ
い。次に被処理金属をリン酸塩処理し該金属表面にリン
酸塩皮膜を形成させた後、水洗い又は水洗いをしないで
乾燥し又乾燥しないで最後に潤滑処理を行う。
潤滑処理としては、アルカリ石鹸水溶液による処理、金
属石鹸含有液による処理、ｒＲ清油処理、固体潤滑剤処
理等による方法が挙げられる。
属石鹸含有液による処理、ｒＲ清油処理、固体潤滑剤処
理等による方法が挙げられる。
アルカリ石鹸処理の例としては、ステアリン酸ナトリウ
ム等の脂肪ｌ１１１１鹸の４０〜１００ｙ／Ｎ水溶液に
７０〜９０℃、１〜１０分間浸漬処理し、乾燥して潤滑
皮膜を形成させるものがあり、金属石鹸処理の例として
は、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、
ステアリン酸亜鉛答の脂肪酸の金属塩の粉末又は溶媒分
散液で処理させるものがある。潤滑油の例としては、油
脂、合成油、鉱油等を基油とし、極圧添加剤として硫黄
化合物、リン化合物、塩素化合物等を用いるものがある
。金属石鹸以外の固体１１涜剤の例として、２硫化モリ
ブデン、２硫化タングステン、フッ素樹脂、グラファイ
ト、ワックス等の粉末又は溶媒分散液がある。又固体潤
滑剤の基材表面に対する密着性を向上させるために、樹
脂を配合する場合もある。
ム等の脂肪ｌ１１１１鹸の４０〜１００ｙ／Ｎ水溶液に
７０〜９０℃、１〜１０分間浸漬処理し、乾燥して潤滑
皮膜を形成させるものがあり、金属石鹸処理の例として
は、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、
ステアリン酸亜鉛答の脂肪酸の金属塩の粉末又は溶媒分
散液で処理させるものがある。潤滑油の例としては、油
脂、合成油、鉱油等を基油とし、極圧添加剤として硫黄
化合物、リン化合物、塩素化合物等を用いるものがある
。金属石鹸以外の固体１１涜剤の例として、２硫化モリ
ブデン、２硫化タングステン、フッ素樹脂、グラファイ
ト、ワックス等の粉末又は溶媒分散液がある。又固体潤
滑剤の基材表面に対する密着性を向上させるために、樹
脂を配合する場合もある。
［作 用］
金属材料表面に亜鉛、亜鉛合金、亜鉛被覆金属又は亜鉛
合金被覆金属の微粒子をショツトブラストすることによ
り金属材料表面の酸化皮膜が物理的に除去され、同時に
前記微粒子が強固に付着或いは侵入して金属亜鉛又は亜
鉛合金の皮膜が形成される。この皮膜が形成された表面
をリン酸塩処理することにより金属亜鉛−リン酸塩の複
合皮膜が金属材料表面に形成されるので潤滑処理のため
の優れた下地皮膜となるのである。リン酸塩皮膜は微細
結晶群により構成されているので潤滑剤の保持性が良く
、この皮膜に潤滑処理を施こすことにより亜鉛又は亜鉛
合金の皮膜−リン酸塩皮膜−潤滑皮膜の相乗効果により
優れたＢ滑性を示すのである。
合金被覆金属の微粒子をショツトブラストすることによ
り金属材料表面の酸化皮膜が物理的に除去され、同時に
前記微粒子が強固に付着或いは侵入して金属亜鉛又は亜
鉛合金の皮膜が形成される。この皮膜が形成された表面
をリン酸塩処理することにより金属亜鉛−リン酸塩の複
合皮膜が金属材料表面に形成されるので潤滑処理のため
の優れた下地皮膜となるのである。リン酸塩皮膜は微細
結晶群により構成されているので潤滑剤の保持性が良く
、この皮膜に潤滑処理を施こすことにより亜鉛又は亜鉛
合金の皮膜−リン酸塩皮膜−潤滑皮膜の相乗効果により
優れたＢ滑性を示すのである。
［実施例 １］
５０Ｘ １００Ｘ Ｏ，５５ｓｙの純チタン板表面に、
粒径０．３Ｘ Ｏ，γ姻の亜鉛微粒子を１０分間ショツ
トブラストして１５ｙ／ｍの金属亜鉛皮膜を形成させた
。
粒径０．３Ｘ Ｏ，γ姻の亜鉛微粒子を１０分間ショツ
トブラストして１５ｙ／ｍの金属亜鉛皮膜を形成させた
。
次いで６２〜６８℃の亜鉛用酸性リン酸亜鉛系処理液（
商品名ボンデライトＬ ３６６４．９０ｇ／Ｊ）、Ａ
Ｄ ４８０１ ２０９ ／ρ、日本バー力ライジング＠
ＪＩＪ）に１０分間浸漬して９．８ｓ／ｍのリン酸亜鉛
系皮膜を生成させた。それを水洗し、次いで、７２〜８
８℃のステアリン酸ナトリウムを主成分とするｒＲ滑剤
水溶液（商品名ボンダリューベ２３５、日本バーカ′ラ
イジング曲製、７０ｇ／ρ）に５分間浸漬して乾燥し、
ステアリン酸石鹸分として７ｇ／Ｔｄの皮膜を形成させ
た。
商品名ボンデライトＬ ３６６４．９０ｇ／Ｊ）、Ａ
Ｄ ４８０１ ２０９ ／ρ、日本バー力ライジング＠
ＪＩＪ）に１０分間浸漬して９．８ｓ／ｍのリン酸亜鉛
系皮膜を生成させた。それを水洗し、次いで、７２〜８
８℃のステアリン酸ナトリウムを主成分とするｒＲ滑剤
水溶液（商品名ボンダリューベ２３５、日本バーカ′ラ
イジング曲製、７０ｇ／ρ）に５分間浸漬して乾燥し、
ステアリン酸石鹸分として７ｇ／Ｔｄの皮膜を形成させ
た。
この処理材の潤滑性評価を、バラテン式摩擦・摩耗試験
機により行った結果を第１表に示す。
機により行った結果を第１表に示す。
比較例１として、亜鉛微粒子によるショツトブラストの
工程を除いた以外は、実施例１と同様の試験機及び処理
方法で行った。リン酸塩皮膜は生成しなかったが、実施
例１と同様の潤滑性評価を行った結果を第１表に示す。
工程を除いた以外は、実施例１と同様の試験機及び処理
方法で行った。リン酸塩皮膜は生成しなかったが、実施
例１と同様の潤滑性評価を行った結果を第１表に示す。
この表から分る様に、実施例１の方法で処理されたもの
は、比較例１と比べて摩擦係数が０，０８と低く、焼付
き発生までの摺動回数も１２００回と侵 ４れてい
た。
は、比較例１と比べて摩擦係数が０，０８と低く、焼付
き発生までの摺動回数も１２００回と侵 ４れてい
た。
第 １ 表
バウデン試験条件
・ 荷 重 ５ Ｋｇ・ ストロ
ーク長さ １０層 ・ 温 度 室温 ・ 圧子 材質 ５ＵＪ−２５φ鋼球 ［実施例 ２］ 直径２．３．の酸化皮膜を有する５ＵＳ３０４ステンレ
ス線材に、亜鉛−鉄合金被覆金属の微粒子（商品名Ｚ−
ＩＲＯＮ ＡＬＯＹＥＤ ５ＨＯＴ、粒径０，２〜
０．３順、■サンポー製）をショツトブラスト方式によ
り５分間投射してステンレス線材に１０！Ｊ／ｍの亜鉛
−鉄合金を被覆する。次いで公知のリン酸亜鉛系処理液
ボンデライト３６６３ （日本パー力ライジングＨり
６０ｇ／Ｎ ＡＤ４８ｏｔ ２０ｇ／ｌ、７５〜８
０℃、５分間浸漬処理して、１２９／ゴのリン酸亜鉛系
の皮膜が生成した。この後、水洗し乾燥した。この線材
の潤滑性評価を、伸線試験機により行った。尚潤滑−剤
は、伸縮前工程のダイスボックスに、粉末の、ステアリ
ン酸カルシウムを入れておき、使用し゛た。伸線は、表
２の条件で行った結果、３パスとしても、焼付きはなく
、良好であった。
ーク長さ １０層 ・ 温 度 室温 ・ 圧子 材質 ５ＵＪ−２５φ鋼球 ［実施例 ２］ 直径２．３．の酸化皮膜を有する５ＵＳ３０４ステンレ
ス線材に、亜鉛−鉄合金被覆金属の微粒子（商品名Ｚ−
ＩＲＯＮ ＡＬＯＹＥＤ ５ＨＯＴ、粒径０，２〜
０．３順、■サンポー製）をショツトブラスト方式によ
り５分間投射してステンレス線材に１０！Ｊ／ｍの亜鉛
−鉄合金を被覆する。次いで公知のリン酸亜鉛系処理液
ボンデライト３６６３ （日本パー力ライジングＨり
６０ｇ／Ｎ ＡＤ４８ｏｔ ２０ｇ／ｌ、７５〜８
０℃、５分間浸漬処理して、１２９／ゴのリン酸亜鉛系
の皮膜が生成した。この後、水洗し乾燥した。この線材
の潤滑性評価を、伸線試験機により行った。尚潤滑−剤
は、伸縮前工程のダイスボックスに、粉末の、ステアリ
ン酸カルシウムを入れておき、使用し゛た。伸線は、表
２の条件で行った結果、３パスとしても、焼付きはなく
、良好であった。
［比較例 ２］
亜鉛−鉄合金被覆金属微粒子によるショツトブラストの
工程を除いた以外は、実施例２と同様の試験機及び処理
方法で行った結果、リン酸亜鉛系の皮膜は生成しなかっ
た。次いで、伸線試験機によるｎｍ性の評価を行った結
果１バスで焼付きが発生した。
工程を除いた以外は、実施例２と同様の試験機及び処理
方法で行った結果、リン酸亜鉛系の皮膜は生成しなかっ
た。次いで、伸線試験機によるｎｍ性の評価を行った結
果１バスで焼付きが発生した。
［比較例 ３コ
実施例２と同様のステンレス線材に、表−３の工程によ
り、蓚酸塩皮膜を９ｇ／ＴＩｔ形成さぜた。
り、蓚酸塩皮膜を９ｇ／ＴＩｔ形成さぜた。
ｒ８消性評価は、実施例２と同様の方法の伸線試験機に
より行った。
より行った。
この結果、２パス目で、焼付きが発生した。
［実施例 ３］
直径１２ａｗ＋のＳＣＭ−３バー材に、亜鉛−鉄合金被
覆金属の微粒子（商品名Ｚ−ＩＲＯＮＡ Ｌ ＯＹ Ｅ
Ｄ Ｓ ＋−１０Ｔ 、粒径０．２〜０．３＃ＩＩ
、鰻すンボー製）をショツトブラスト方式により１０分
間ショットプラストシて、バー材に１５ｇ／ＴＩＬの亜
鉛−鉄合金を被覆した。次いで、公知のリン酸亜鉛系処
理液ボンデライトＬ −３６６４（日本パー力うイジン
グ製）９０ｇ／ρ、ＡＤ４８０１ ２０ｇ／４１．６５
℃、５分間処理して１０ｇ／−ｒＩｔのリン酸亜鉛系の
皮膜を生成した。次いで水洗し、その後ボンダリューベ
＃２３５（日本パー力うイジング製）７０５７／Ｊ）、
７５℃、５分間処理して乾燥した。これにより、ステア
リン酸石鹸の潤滑層が７ ！ｉＦ／ｍ生成した。
覆金属の微粒子（商品名Ｚ−ＩＲＯＮＡ Ｌ ＯＹ Ｅ
Ｄ Ｓ ＋−１０Ｔ 、粒径０．２〜０．３＃ＩＩ
、鰻すンボー製）をショツトブラスト方式により１０分
間ショットプラストシて、バー材に１５ｇ／ＴＩＬの亜
鉛−鉄合金を被覆した。次いで、公知のリン酸亜鉛系処
理液ボンデライトＬ −３６６４（日本パー力うイジン
グ製）９０ｇ／ρ、ＡＤ４８０１ ２０ｇ／４１．６５
℃、５分間処理して１０ｇ／−ｒＩｔのリン酸亜鉛系の
皮膜を生成した。次いで水洗し、その後ボンダリューベ
＃２３５（日本パー力うイジング製）７０５７／Ｊ）、
７５℃、５分間処理して乾燥した。これにより、ステア
リン酸石鹸の潤滑層が７ ！ｉＦ／ｍ生成した。
このバー材のｒＩＩ滑性評価を、ドローベンチにより、
引抜き試験を行った。その結果を表−５に示す。引抜き
は表−４の条件で行った結果、３バスしても、焼付きは
なく、引抜力も低く良好であった。
引抜き試験を行った。その結果を表−５に示す。引抜き
は表−４の条件で行った結果、３バスしても、焼付きは
なく、引抜力も低く良好であった。
［比較例 ４］
亜鉛−鉄合金被覆金属微粒子によるショツトブラストの
工程を除いた以外は実施例３と同様の試験機及び処理方
法で行った結果リン酸亜鉛系の皮膜重量は、７ ｇ／ｌ
ｒｉであり、顕微ａ１１察により皮膜完成率が不充分で
あった。従って、化成処理時間を実施例３の倍の１０分
間処理して、皮ｍ重最１１ｇ／Ｔｄを得て完成した。
工程を除いた以外は実施例３と同様の試験機及び処理方
法で行った結果リン酸亜鉛系の皮膜重量は、７ ｇ／ｌ
ｒｉであり、顕微ａ１１察により皮膜完成率が不充分で
あった。従って、化成処理時間を実施例３の倍の１０分
間処理して、皮ｍ重最１１ｇ／Ｔｄを得て完成した。
この処理したバー材のＩＩＩ滑性評価を実施例３と同様
に行い、その結果を表−５に示す。
に行い、その結果を表−５に示す。
表−５から分るように、比較例４に比べて実施例３の方
法で処理したものの方が引抜力が低く、ａＩＷＪ性が優
れている。
法で処理したものの方が引抜力が低く、ａＩＷＪ性が優
れている。
［発明の効果］
以上説明したように本発明の潤滑処理を行うことにより
、種々の金属材料表面の酸化皮膜を物理的に除去すると
同時に金属材料表面に亜鉛又は亜鉛合金皮膜が形成され
、リン酸塩皮膜が化成され易い表面となる。よって比較
的低温且つ短時間でリン酸塩皮膜を化成させることが出
来る。そして金属材料表面の金属亜鉛系皮膜とリン酸塩
皮膜と潤滑剤との相乗効果により、優れた冷間加工性を
特徴する
、種々の金属材料表面の酸化皮膜を物理的に除去すると
同時に金属材料表面に亜鉛又は亜鉛合金皮膜が形成され
、リン酸塩皮膜が化成され易い表面となる。よって比較
的低温且つ短時間でリン酸塩皮膜を化成させることが出
来る。そして金属材料表面の金属亜鉛系皮膜とリン酸塩
皮膜と潤滑剤との相乗効果により、優れた冷間加工性を
特徴する
Claims (1)
- 亜鉛、亜鉛合金、亜鉛又は亜鉛合金の被覆金属の微粒子
をショットブラスト方式により金属材料表面に吹きつけ
て亜鉛又は亜鉛合金皮膜を形成させ、該皮膜上にリン酸
塩皮膜を化成させ、次いで潤滑処理を施こすことを特徴
とする金属材料の潤滑処理方法。
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