JPH07164042A - 潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法 - Google Patents
潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法Info
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- JPH07164042A JPH07164042A JP31517693A JP31517693A JPH07164042A JP H07164042 A JPH07164042 A JP H07164042A JP 31517693 A JP31517693 A JP 31517693A JP 31517693 A JP31517693 A JP 31517693A JP H07164042 A JPH07164042 A JP H07164042A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】リン酸亜鉛処理や反応型石けん処理を要せずし
て、簡単な設備と工程によって、潤滑性及び耐食性にす
ぐれる冷間鍛造用棒鋼線材を製造することができる方法
を提供することにある。 【構成】本発明による潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間
鍛造用棒鋼線材の製造方法は、熱間圧延材を脱スケール
処理した後、水系樹脂を主体として、ポリエチレンワッ
クス粒子１〜５０重量％及びシリカ粒子をＳｉＯ2 とし
て１〜５０重量％含有する樹脂塗布液を塗布し、乾燥さ
せて、上記圧延材の表面に0.５〜５０ｇ／m2の割合にて
樹脂被膜を形成した後、伸線することを特徴とする。
て、簡単な設備と工程によって、潤滑性及び耐食性にす
ぐれる冷間鍛造用棒鋼線材を製造することができる方法
を提供することにある。 【構成】本発明による潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間
鍛造用棒鋼線材の製造方法は、熱間圧延材を脱スケール
処理した後、水系樹脂を主体として、ポリエチレンワッ
クス粒子１〜５０重量％及びシリカ粒子をＳｉＯ2 とし
て１〜５０重量％含有する樹脂塗布液を塗布し、乾燥さ
せて、上記圧延材の表面に0.５〜５０ｇ／m2の割合にて
樹脂被膜を形成した後、伸線することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、潤滑性及び耐食性にす
ぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法に関する。
ぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、冷間鍛造用棒鋼線材は、熱延コイ
ルのような熱間圧延材を酸洗等によって脱スケール処理
した後、リン酸亜鉛処理等の下地処理を施し、更に、ス
テアリン酸ナトリウムやステアリン酸カルシウム等の反
応型石ケンを用いて処理して、潤滑性を付与し、次い
で、これを伸線して製造されている。このような冷間鍛
造用棒鋼線材は、更に、二次、三次の冷間鍛造加工によ
って、最終製品とされている。
ルのような熱間圧延材を酸洗等によって脱スケール処理
した後、リン酸亜鉛処理等の下地処理を施し、更に、ス
テアリン酸ナトリウムやステアリン酸カルシウム等の反
応型石ケンを用いて処理して、潤滑性を付与し、次い
で、これを伸線して製造されている。このような冷間鍛
造用棒鋼線材は、更に、二次、三次の冷間鍛造加工によ
って、最終製品とされている。
【０００３】このように、従来、冷間鍛造用棒鋼線材の
製造には、熱間圧延材を脱スケール処理した後、伸線す
る前に、熱間圧延材の表面にリン酸亜鉛処理膜と反応型
石ケン処理によって、二層の被膜を形成しており、従っ
て、その製造には、設備的には、リン酸亜鉛処理のため
の浸漬槽と反応型石ケン処理のための浸漬槽とが必要と
されるのに加えて、付随的にも、そのような処理後の水
洗や処理後の乾燥等の多数の工程と設備が脱スケール後
に必要となり、設備費及び操業費用等の高いものであ
る。
製造には、熱間圧延材を脱スケール処理した後、伸線す
る前に、熱間圧延材の表面にリン酸亜鉛処理膜と反応型
石ケン処理によって、二層の被膜を形成しており、従っ
て、その製造には、設備的には、リン酸亜鉛処理のため
の浸漬槽と反応型石ケン処理のための浸漬槽とが必要と
されるのに加えて、付随的にも、そのような処理後の水
洗や処理後の乾燥等の多数の工程と設備が脱スケール後
に必要となり、設備費及び操業費用等の高いものであ
る。
【０００４】更に、上記リン酸亜鉛処理被膜と反応型石
けん被膜処理は、いずれも、液中での反応であって、且
つ、その処理液が酸性であるために、処理後の水洗を十
分に行なって、乾燥することが要求され、これらが十分
に行なわれないときは、得られた製品に錆が発生するお
それがあり、また、伸線工程までに時間を要する場合
に、錆が発生するおそれもある。
けん被膜処理は、いずれも、液中での反応であって、且
つ、その処理液が酸性であるために、処理後の水洗を十
分に行なって、乾燥することが要求され、これらが十分
に行なわれないときは、得られた製品に錆が発生するお
それがあり、また、伸線工程までに時間を要する場合
に、錆が発生するおそれもある。
【０００５】このような冷間鍛造用棒鋼線材の製造につ
いて、特開平５−７０８５号公報には、熱間圧延材に黒
鉛、フッ素系樹脂、塩素系樹脂、ナフテン酸金属塩及び
トリクレン及び1,1,１−トリクロルエタン等の塩素系炭
化水素等の溶剤からなる潤滑剤にて潤滑処理を施した
後、伸線する方法が提案されている。しかし、この方法
によれば、上述したように、潤滑剤が塩素系炭化水素等
を含むのて、作業環境及び安全上問題があり、局部排気
等の設備が必要である。また、最近、地球的な環境保全
の観点から、フロン規制によって、塩素系溶剤の1,1,１
−トリクロルエタンは、遅くとも１９９６年には使用が
全廃される予定になっている。更に、トリクレンは、発
癌性物質として、その使用が規制されている。そのう
え、溶剤を用いる方法は、溶剤の蒸発量が多く、濃度制
御及び費用の両面からも問題がある。
いて、特開平５−７０８５号公報には、熱間圧延材に黒
鉛、フッ素系樹脂、塩素系樹脂、ナフテン酸金属塩及び
トリクレン及び1,1,１−トリクロルエタン等の塩素系炭
化水素等の溶剤からなる潤滑剤にて潤滑処理を施した
後、伸線する方法が提案されている。しかし、この方法
によれば、上述したように、潤滑剤が塩素系炭化水素等
を含むのて、作業環境及び安全上問題があり、局部排気
等の設備が必要である。また、最近、地球的な環境保全
の観点から、フロン規制によって、塩素系溶剤の1,1,１
−トリクロルエタンは、遅くとも１９９６年には使用が
全廃される予定になっている。更に、トリクレンは、発
癌性物質として、その使用が規制されている。そのう
え、溶剤を用いる方法は、溶剤の蒸発量が多く、濃度制
御及び費用の両面からも問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述したよ
うな従来の冷間鍛造用棒鋼線材の製造における問題を解
決するためになされたものであって、リン酸亜鉛処理や
反応型石けん処理を要せずして、簡単な設備と工程によ
って、潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材
を製造することができる方法を提供することを目的とす
る。
うな従来の冷間鍛造用棒鋼線材の製造における問題を解
決するためになされたものであって、リン酸亜鉛処理や
反応型石けん処理を要せずして、簡単な設備と工程によ
って、潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材
を製造することができる方法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明による潤滑性及び
耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法は、熱
間圧延材を脱スケール処理した後、水系樹脂を主体とし
て、ポリエチレンワックス粒子１〜５０重量％及びシリ
カ粒子をＳｉＯ2 として１〜５０重量％含有する樹脂塗
布液を塗布し、乾燥させて、上記圧延材の表面に0.５〜
５０ｇ／m2の割合にて樹脂被膜を形成した後、伸線する
ことを特徴とする。
耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法は、熱
間圧延材を脱スケール処理した後、水系樹脂を主体とし
て、ポリエチレンワックス粒子１〜５０重量％及びシリ
カ粒子をＳｉＯ2 として１〜５０重量％含有する樹脂塗
布液を塗布し、乾燥させて、上記圧延材の表面に0.５〜
５０ｇ／m2の割合にて樹脂被膜を形成した後、伸線する
ことを特徴とする。
【０００８】即ち、より詳細には、本発明による潤滑性
及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法
は、熱間圧延材を脱スケール処理した後、これに、水系
樹脂を主体として、被膜形成後の固形分換算にて、ポリ
エチレンワックス粒子１〜５０重量％及びシリカ粒子を
ＳｉＯ2 として１〜５０重量％含有する樹脂被膜を形成
するように樹脂塗布液を常法に従つて塗布し、必要に応
じて、加熱して、乾燥させて、フッ素系樹脂粒子１〜５
０重量％及びシリカ粒子をＳｉＯ2 として１〜５０重量
％含有する樹脂被膜を0.５〜５０ｇ／m2の割合にて形成
させ、次いで、伸線するものである。
及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法
は、熱間圧延材を脱スケール処理した後、これに、水系
樹脂を主体として、被膜形成後の固形分換算にて、ポリ
エチレンワックス粒子１〜５０重量％及びシリカ粒子を
ＳｉＯ2 として１〜５０重量％含有する樹脂被膜を形成
するように樹脂塗布液を常法に従つて塗布し、必要に応
じて、加熱して、乾燥させて、フッ素系樹脂粒子１〜５
０重量％及びシリカ粒子をＳｉＯ2 として１〜５０重量
％含有する樹脂被膜を0.５〜５０ｇ／m2の割合にて形成
させ、次いで、伸線するものである。
【０００９】本発明において用いる水系樹脂は、特に、
限定されるものではないが、設備及び操業費用等の観点
から、浸漬塗装が可能であり、且つ、低温乾燥で造膜す
ることができるものであることが好ましく、更に、得ら
れる被膜の耐食性や耐傷付き性を考慮して、ＪＩＳ Ｋ
−７２１５に準拠して測定した被膜硬度がショアーＤ硬
度にて３０〜７０であり、鉛筆硬度がＨ以上の被膜を与
える水系樹脂であることが好ましい。本発明において
は、このような水系樹脂として、例えば、水系ウレタン
系樹脂が好ましく用いられる。
限定されるものではないが、設備及び操業費用等の観点
から、浸漬塗装が可能であり、且つ、低温乾燥で造膜す
ることができるものであることが好ましく、更に、得ら
れる被膜の耐食性や耐傷付き性を考慮して、ＪＩＳ Ｋ
−７２１５に準拠して測定した被膜硬度がショアーＤ硬
度にて３０〜７０であり、鉛筆硬度がＨ以上の被膜を与
える水系樹脂であることが好ましい。本発明において
は、このような水系樹脂として、例えば、水系ウレタン
系樹脂が好ましく用いられる。
【００１０】本発明においては、樹脂被膜が耐熱性、硬
度、耐食性等にすぐれるように、架橋剤を水系樹脂と共
に用いることができる。本発明による冷間鍛造用棒鋼線
材の製造において、上記のような水系樹脂にポリエチレ
ンワックス粒子を添加すれば、得られる樹脂被膜が潤滑
性にすぐれる。しかし、樹脂被膜形成後の固形分換算に
て、その添加量が1.０重量％以下であるときは、得られ
る樹脂被膜が潤滑性に乏しく、疵付き性の抑制効果が十
分でなく、他方、５０重量％を越えるときは、得られる
樹脂被膜は、潤滑性の点では特に問題はないが、ポリエ
チレンワックス粒子と樹脂被膜との密着性が悪くなり、
造膜時に欠陥を生じて、耐食性が低下する。
度、耐食性等にすぐれるように、架橋剤を水系樹脂と共
に用いることができる。本発明による冷間鍛造用棒鋼線
材の製造において、上記のような水系樹脂にポリエチレ
ンワックス粒子を添加すれば、得られる樹脂被膜が潤滑
性にすぐれる。しかし、樹脂被膜形成後の固形分換算に
て、その添加量が1.０重量％以下であるときは、得られ
る樹脂被膜が潤滑性に乏しく、疵付き性の抑制効果が十
分でなく、他方、５０重量％を越えるときは、得られる
樹脂被膜は、潤滑性の点では特に問題はないが、ポリエ
チレンワックス粒子と樹脂被膜との密着性が悪くなり、
造膜時に欠陥を生じて、耐食性が低下する。
【００１１】更に、本発明においては、ポリエチレンワ
ックス粒子は、その粒子径が0.１〜３μｍの範囲にある
ことが好ましい。粒子径が0.１μｍよりも小さいとき
は、樹脂被膜の上記潤滑性を得ることができない。他
方、３μｍよりも大きいときは、樹脂被膜を形成するた
めの樹脂塗布液中に均一に分散し難くなり、均一な被膜
の形成ができず、得られる樹脂被膜の耐食性と潤滑性が
低下する。
ックス粒子は、その粒子径が0.１〜３μｍの範囲にある
ことが好ましい。粒子径が0.１μｍよりも小さいとき
は、樹脂被膜の上記潤滑性を得ることができない。他
方、３μｍよりも大きいときは、樹脂被膜を形成するた
めの樹脂塗布液中に均一に分散し難くなり、均一な被膜
の形成ができず、得られる樹脂被膜の耐食性と潤滑性が
低下する。
【００１２】本発明において、上記ポリエチレンワック
ス粒子は、その軟化点が１２５〜２００℃の範囲にある
ことが好ましい。ポリエチレンワックス粒子の軟化点が
１２５℃よりも低いときは、伸線加工時のダイス温度の
上昇によって、ワックスが軟化し、液化することによっ
て、鋼板とダイスで液切れ状態を起こし、加工性が劣化
する。他方、ポリエチレンワックス粒子の軟化点が２０
０℃を越えるときは、良好な潤滑性能が得られない。
ス粒子は、その軟化点が１２５〜２００℃の範囲にある
ことが好ましい。ポリエチレンワックス粒子の軟化点が
１２５℃よりも低いときは、伸線加工時のダイス温度の
上昇によって、ワックスが軟化し、液化することによっ
て、鋼板とダイスで液切れ状態を起こし、加工性が劣化
する。他方、ポリエチレンワックス粒子の軟化点が２０
０℃を越えるときは、良好な潤滑性能が得られない。
【００１３】次に、本発明において、樹脂被膜におい
て、シリカ粒子がＳｉＯ2 として１重量％よりも少ない
ときは、得られる被膜の硬度及び耐食性が十分でなく、
他方、５０重量％を超えるときは、被膜中に占めるＳｉ
Ｏ2 の割合が多くなりすぎ、被膜が硬くなるが、表面に
クラックが発生するため、被膜強度及び耐食性が著しく
低下する。
て、シリカ粒子がＳｉＯ2 として１重量％よりも少ない
ときは、得られる被膜の硬度及び耐食性が十分でなく、
他方、５０重量％を超えるときは、被膜中に占めるＳｉ
Ｏ2 の割合が多くなりすぎ、被膜が硬くなるが、表面に
クラックが発生するため、被膜強度及び耐食性が著しく
低下する。
【００１４】このようなシリカの効果を最大限に得るに
は、シリカはその粒子径が１〜３０ｎｍの範囲にあるこ
とが好ましい。シリカの粒子径は、被膜の硬度にはそれ
程影響を及ぼさないが、耐食性については、粒子径が小
さくなるほど向上するので、用いるシリカの粒子径は小
さいほどよい。しかし、極端に微小な粒子を用いても、
上記効果がそれに対して、特に増強されるものでもない
ので、本発明においては、シリカ粒子は１ｎｍ以上であ
ればよい。他方、シリカの粒子径が３０ｎｍを越えると
きは、シリカ粒子が被膜内に緻密に充填されないため、
耐食性が低下する。特に、本発明において、用いるシリ
カ粒子は粒子径が３〜３０ｎｍの範囲にあることが好ま
しい。
は、シリカはその粒子径が１〜３０ｎｍの範囲にあるこ
とが好ましい。シリカの粒子径は、被膜の硬度にはそれ
程影響を及ぼさないが、耐食性については、粒子径が小
さくなるほど向上するので、用いるシリカの粒子径は小
さいほどよい。しかし、極端に微小な粒子を用いても、
上記効果がそれに対して、特に増強されるものでもない
ので、本発明においては、シリカ粒子は１ｎｍ以上であ
ればよい。他方、シリカの粒子径が３０ｎｍを越えると
きは、シリカ粒子が被膜内に緻密に充填されないため、
耐食性が低下する。特に、本発明において、用いるシリ
カ粒子は粒子径が３〜３０ｎｍの範囲にあることが好ま
しい。
【００１５】このようなシリカは、通常、コロイダルシ
リカとして知られており、本発明においては、例えば、
スノーテックスＸＳやＳＳ、スノーテックス４０（いず
れも日産化学工業（株）製）として容易に入手すること
ができる市販品を好ましく用いることができる。更に、
本発明においては、熱間圧延材への樹脂被膜の付着量
は、0.５〜５０ｇ／m2の範囲である。樹脂被膜の付着量
が0.５ｇ／m2よりも少ないときは、樹脂被膜による潤滑
作用を十分に得ることができず、他方、５０ｇ／m2を越
えるときは、素材に浸漬塗装を施すことができず、ま
た、エアーワイピング等による低温乾燥によって造膜さ
せることが困難である。
リカとして知られており、本発明においては、例えば、
スノーテックスＸＳやＳＳ、スノーテックス４０（いず
れも日産化学工業（株）製）として容易に入手すること
ができる市販品を好ましく用いることができる。更に、
本発明においては、熱間圧延材への樹脂被膜の付着量
は、0.５〜５０ｇ／m2の範囲である。樹脂被膜の付着量
が0.５ｇ／m2よりも少ないときは、樹脂被膜による潤滑
作用を十分に得ることができず、他方、５０ｇ／m2を越
えるときは、素材に浸漬塗装を施すことができず、ま
た、エアーワイピング等による低温乾燥によって造膜さ
せることが困難である。
【００１６】本発明において、熱間圧延材の脱スケール
方法は、酸洗や、又はショットブラスト等の機械的な方
法のいずれでもよく、特に、限定されるものではない。
方法は、酸洗や、又はショットブラスト等の機械的な方
法のいずれでもよく、特に、限定されるものではない。
【００１７】
【発明の効果】以上のように、本発明の方法によれば、
簡単な設備と工程によって、熱間圧延材の表面に潤滑被
膜を有せしめることができるので、従来の方法の如く、
リン酸亜鉛処理や反応型石けん処理を施すことなく、こ
れを伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得ることができ
る。しかも、かかる本発明による冷間鍛造用棒鋼線材自
体も、潤滑性及び耐食性にすぐれている。このように、
本発明によれば、工程の簡略化と設備及び操業費用の低
減に加えて、公害及び環境問題の解決にも資することが
できる。
簡単な設備と工程によって、熱間圧延材の表面に潤滑被
膜を有せしめることができるので、従来の方法の如く、
リン酸亜鉛処理や反応型石けん処理を施すことなく、こ
れを伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得ることができ
る。しかも、かかる本発明による冷間鍛造用棒鋼線材自
体も、潤滑性及び耐食性にすぐれている。このように、
本発明によれば、工程の簡略化と設備及び操業費用の低
減に加えて、公害及び環境問題の解決にも資することが
できる。
【００１８】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、
本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではな
い。
本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではな
い。
【００１９】実施例１ 種々の硬度を有するウレタン系樹脂に、ポリエチレンワ
ックス（粒子径１〜２μｍ、軟化点１５０℃）を被膜形
成後の全固形分換算で３０重量％加え、更に、粒子径４
〜６ｎｍのコロイダルシリカをＳｉＯ2 として、被膜形
成後の全固形分換算で３０重量％添加し、樹脂塗布液を
調製した。脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を乾
燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、乾
燥させて、樹脂被膜を形成させた。次いで、このように
して得た熱延材を直径8.３mmから7.４mm（減面率２０
％）に伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得、その摩擦係
数、耐疵付き性及び耐食性を調べた。
ックス（粒子径１〜２μｍ、軟化点１５０℃）を被膜形
成後の全固形分換算で３０重量％加え、更に、粒子径４
〜６ｎｍのコロイダルシリカをＳｉＯ2 として、被膜形
成後の全固形分換算で３０重量％添加し、樹脂塗布液を
調製した。脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を乾
燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、乾
燥させて、樹脂被膜を形成させた。次いで、このように
して得た熱延材を直径8.３mmから7.４mm（減面率２０
％）に伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得、その摩擦係
数、耐疵付き性及び耐食性を調べた。
【００２０】摩擦係数はバウデン試験装置を用いて実施
した。このときの摺動面について、疵付き性を目視で判
定して、耐疵付き性を評価した。耐食性は、ＪＩＳ Ｚ
−２３７１に準じて、塩水噴霧試験を実施し、赤錆発生
時間を求めた。バウデン試験は、試験荷重３kg、試験温
度は５０℃、１００℃、１５０℃及び２００℃とし、試
験鋼球２mm径とした摩擦係数を求めた。結果を表１に示
す。
した。このときの摺動面について、疵付き性を目視で判
定して、耐疵付き性を評価した。耐食性は、ＪＩＳ Ｚ
−２３７１に準じて、塩水噴霧試験を実施し、赤錆発生
時間を求めた。バウデン試験は、試験荷重３kg、試験温
度は５０℃、１００℃、１５０℃及び２００℃とし、試
験鋼球２mm径とした摩擦係数を求めた。結果を表１に示
す。
【００２１】
【表１】
【００２２】実施例２ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で１〜５０
重量％加え、更に、コロイタルシリカ（粒子径４〜６ｎ
ｍ）をＳｉＯ2として、被膜形成後の全固形分換算で３
０重量％添加し、樹脂塗布液を調製した。脱スケールし
た熱延材に上記樹脂塗布液を乾燥重量として２０ｇ／ｍ
2 となるように浸漬塗布し、乾燥させて、樹脂被膜を形
成させた。この熱延材を直径8.３mmから7.４mm（減面率
２０％）に伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得、実施例
１と同様に評価した。
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で１〜５０
重量％加え、更に、コロイタルシリカ（粒子径４〜６ｎ
ｍ）をＳｉＯ2として、被膜形成後の全固形分換算で３
０重量％添加し、樹脂塗布液を調製した。脱スケールし
た熱延材に上記樹脂塗布液を乾燥重量として２０ｇ／ｍ
2 となるように浸漬塗布し、乾燥させて、樹脂被膜を形
成させた。この熱延材を直径8.３mmから7.４mm（減面率
２０％）に伸線して、冷間鍛造用棒鋼線材を得、実施例
１と同様に評価した。
【００２３】尚、バウデン試験は、試験荷重３kg、試験
温度を１００℃と１５０℃とし、試験鋼球２mm径とし
て、摩擦係数を求めた。また、冷間鍛造試験として、後
方押し出しを実施し、押し出し減面率７０％における焼
き付き発生までの押し込み深さを測定して、冷間鍛造性
を評価した。結果を表２に示す。
温度を１００℃と１５０℃とし、試験鋼球２mm径とし
て、摩擦係数を求めた。また、冷間鍛造試験として、後
方押し出しを実施し、押し出し減面率７０％における焼
き付き発生までの押し込み深さを測定して、冷間鍛造性
を評価した。結果を表２に示す。
【００２４】
【表２】
【００２５】実施例３ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
径樹脂に粒子径0.１〜２μｍのポリエチレンワックス
（軟化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０
重量％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜６ｎ
ｍ）をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０
重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
径樹脂に粒子径0.１〜２μｍのポリエチレンワックス
（軟化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０
重量％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜６ｎ
ｍ）をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０
重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
【００２６】脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表３に示す。
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表３に示す。
【００２７】
【表３】
【００２８】実施例４ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
系樹脂に軟化点１２５〜２００℃のポリエチレンワック
ス（粒子径１〜２μｍ）を被膜形成後の全固形分換算で
３０重量％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜
６ｎｍ）をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で
３０重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
系樹脂に軟化点１２５〜２００℃のポリエチレンワック
ス（粒子径１〜２μｍ）を被膜形成後の全固形分換算で
３０重量％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜
６ｎｍ）をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で
３０重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
【００２９】脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表４に示す。
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表４に示す。
【００３０】
【表４】
【００３１】実施例５ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で１〜５０
重量％添加し、更に、粒子径４〜６ｎｍのコロイダルシ
リカをＳｉＯ2として被膜形成後の全固形分換算で１〜
５０重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で１〜５０
重量％添加し、更に、粒子径４〜６ｎｍのコロイダルシ
リカをＳｉＯ2として被膜形成後の全固形分換算で１〜
５０重量％添加して、樹脂塗布液を調製した。
【００３２】脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表５に示す。
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表５に示す。
【００３３】
【表５】
【００３４】実施例６ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％加え、更に、粒子径４〜３０ｎｍのコロイダルシリカ
をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％添加して、樹脂塗布液を調製した。
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％加え、更に、粒子径４〜３０ｎｍのコロイダルシリカ
をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％添加して、樹脂塗布液を調製した。
【００３５】脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表６に示す。
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表６に示す。
【００３６】
【表６】
【００３７】実施例７ 実施例１と同様にして、硬度ショアーＤ６７のウレタン
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜６ｎｍ）
をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％添加して、樹脂塗布液を調製した。
系樹脂にポリエチレンワックス（粒子径１〜２μｍ、軟
化点１５０℃）を被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％加え、更に、コロイダルシリカ（粒子径４〜６ｎｍ）
をＳｉＯ2 として被膜形成後の全固形分換算で３０重量
％添加して、樹脂塗布液を調製した。
【００３８】脱スケールした熱延材に上記樹脂塗布液を
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表７に示す。
乾燥重量として２０ｇ／ｍ2 となるように浸漬塗布し、
乾燥させて、樹脂被膜を形成させた。この熱延材を直径
8.３mmから7.４mm（減面率２０％）に伸線して、冷間鍛
造用棒鋼線材を得、実施例２と同様に評価した。結果を
表７に示す。
【００３９】尚、比較のために、リン酸亜鉛処理及び反
応型石ケン処理（ステアリン酸ナトリウム）を実施して
作製した冷間鍛造用棒鋼線材の評価結果も併記する。
応型石ケン処理（ステアリン酸ナトリウム）を実施して
作製した冷間鍛造用棒鋼線材の評価結果も併記する。
【００４０】
【表７】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０２ Ｇ 7717−4Ｄ Ｙ 7717−4Ｄ Ｃ１０Ｍ 169/04 9159−4Ｈ //(Ｃ１０Ｍ 169/04 107:44 125:26 143:02） Ｃ１０Ｎ 30:06 30:12 40:24 Ｚ 50:02
Claims (4)
- 【請求項１】熱間圧延材を脱スケール処理した後、水系
樹脂を主体として、ポリエチレンワックス粒子１〜５０
重量％及びシリカ粒子をＳｉＯ2 として１〜５０重量％
含有する樹脂塗布液を塗布し、乾燥させて、上記圧延材
の表面に0.５〜５０ｇ／m2の割合にて樹脂被膜を形成し
た後、伸線することを特徴とする潤滑性及び耐食性にす
ぐれる冷間鍛造用棒鋼線材製造方法。 - 【請求項２】ポリエチレンワックス粒子が0.１〜３μｍ
の粒子径を有することを特徴とする請求項１記載の冷間
鍛造用棒鋼線材の製造方法。 - 【請求項３】ポリエチレンワックス粒子の融点が１２５
〜２００℃の範囲であることを特徴とする請求項１記載
の冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法。 - 【請求項４】シリカ粒子が１〜３０ｎｍの粒子径を有す
ることを特徴とする請求項１記載の冷間鍛造用棒鋼線材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31517693A JPH07164042A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31517693A JPH07164042A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164042A true JPH07164042A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18062342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31517693A Pending JPH07164042A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 潤滑性及び耐食性にすぐれる冷間鍛造用棒鋼線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164042A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006143988A (ja) * | 2004-10-20 | 2006-06-08 | Yushiro Chem Ind Co Ltd | 塑性加工用潤滑被膜、塑性加工用潤滑被膜形成用組成物、塑性加工用素材、塑性加工品の製造方法並びに金属管、金属線又は金属棒の製造方法 |
| WO2007071340A1 (en) * | 2005-12-21 | 2007-06-28 | Nv Bekaert Sa | A steel wire rope for use in a drive system |
| JP2007268587A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属の冷間引抜き加工方法、及び引抜き材の製造方法 |
| JP2007268584A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間引抜き加工方法、及び引抜き材製造方法 |
| JP2007268580A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間引抜き加工方法及び引抜き管の製造方法 |
| CN102618901A (zh) * | 2011-01-31 | 2012-08-01 | 上海方隆金属材料有限公司 | 带有锌-稀土镀层的捆扎用钢丝及其制造方法 |
| JP2012527065A (ja) * | 2009-05-14 | 2012-11-01 | ナムローゼ・フェンノートシャップ・ベーカート・ソシエテ・アノニム | 薄くポリマーコーティングされたマルテンサイト系ワイヤ |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP31517693A patent/JPH07164042A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP4597896B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2010-12-15 | 住友金属工業株式会社 | 冷間引抜き加工方法及び引抜き管の製造方法 |
| JP4597897B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2010-12-15 | 住友金属工業株式会社 | 冷間引抜き加工方法、及び引抜き材製造方法 |
| JP4668826B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2011-04-13 | 住友金属工業株式会社 | 金属の冷間引抜き加工方法、及び引抜き材の製造方法 |
| JP2012527065A (ja) * | 2009-05-14 | 2012-11-01 | ナムローゼ・フェンノートシャップ・ベーカート・ソシエテ・アノニム | 薄くポリマーコーティングされたマルテンサイト系ワイヤ |
| CN102618901A (zh) * | 2011-01-31 | 2012-08-01 | 上海方隆金属材料有限公司 | 带有锌-稀土镀层的捆扎用钢丝及其制造方法 |
| CN102618901B (zh) * | 2011-01-31 | 2016-04-27 | 上海方隆金属材料有限公司 | 带有锌-稀土镀层的捆扎用钢丝及其制造方法 |
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