JPS61235054A - 鋳型銅板の温度を測定するための熱電対のシ−ル方法 - Google Patents
鋳型銅板の温度を測定するための熱電対のシ−ル方法Info
- Publication number
- JPS61235054A JPS61235054A JP7535085A JP7535085A JPS61235054A JP S61235054 A JPS61235054 A JP S61235054A JP 7535085 A JP7535085 A JP 7535085A JP 7535085 A JP7535085 A JP 7535085A JP S61235054 A JPS61235054 A JP S61235054A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermocouple
- copper plate
- recess
- plate
- holder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
- B22D11/201—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to molten metal level or slag level
- B22D11/202—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to molten metal level or slag level by measuring temperature
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Measuring Temperature Or Quantity Of Heat (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、鋳型銅板の温度を測定するための熱電対の
シール方法に関するものである。
シール方法に関するものである。
鋼を連続鋳造するに当り、鋳型から連続的に引き抜かれ
る未凝固鋳片の凝固シェルを破って内部の溶鋼が流出す
る現象、即ち、ブレークアウトを予知することは、安全
操業上、不可欠な要件である。
る未凝固鋳片の凝固シェルを破って内部の溶鋼が流出す
る現象、即ち、ブレークアウトを予知することは、安全
操業上、不可欠な要件である。
上述したブレークアウトを予知するために、水冷構造の
鋳型銅板の温度を熱電対によって測定することが行なわ
れている。鋳型銅板の温度を測定することによってブレ
ークアウトを予知することができるのは、次の理由によ
る。即ち、ブレークアウトは、鋳造中に鋳型銅板の内面
と凝固シェルとの間に隙間が生じると発生し易すくなる
ことが知られている。鋳型銅板の内面と凝固シェルとの
間に隙間が生じると、隙間が生じた部分の鋳型銅板の温
度は、溶鋼が直接接触している鋳型銅板の温度より低く
なる。従って、鋳型銅板の温度を測定することによって
、ブレークアウトを予知することができる。
鋳型銅板の温度を熱電対によって測定することが行なわ
れている。鋳型銅板の温度を測定することによってブレ
ークアウトを予知することができるのは、次の理由によ
る。即ち、ブレークアウトは、鋳造中に鋳型銅板の内面
と凝固シェルとの間に隙間が生じると発生し易すくなる
ことが知られている。鋳型銅板の内面と凝固シェルとの
間に隙間が生じると、隙間が生じた部分の鋳型銅板の温
度は、溶鋼が直接接触している鋳型銅板の温度より低く
なる。従って、鋳型銅板の温度を測定することによって
、ブレークアウトを予知することができる。
従来、鋳型銅板の温度は、第３図に示すように鋳型銅板
１の反溶鋼側の側面に水平に設けられた凹陥部ＩＡ内に
、熱電対２を挿入することによって直接測定していた。
１の反溶鋼側の側面に水平に設けられた凹陥部ＩＡ内に
、熱電対２を挿入することによって直接測定していた。
熱電対２は、円筒状のホルダー３内に密閉状態に収容さ
れている。ホルダー３は、鋳型銅板１の外側に設けられ
た水箱４の内壁４Ａ と外壁４Ｂとの間に、これらを貫
通して水平に固定されている。ホルダー３内に挿入され
た熱電対２は、ホルダー３の後端部内に固定された金具
７にスプリング５を介して取り付けられている。
れている。ホルダー３は、鋳型銅板１の外側に設けられ
た水箱４の内壁４Ａ と外壁４Ｂとの間に、これらを貫
通して水平に固定されている。ホルダー３内に挿入され
た熱電対２は、ホルダー３の後端部内に固定された金具
７にスプリング５を介して取り付けられている。
熱電対２の先端は、スプリング５によって鋳型鋼板１の
凹陥部ＩＡの底面に゛常時押圧されている。そして、ホ
ルダー３の先端と鋳型鋼板ｌの外面との間には、０リン
グ６が介在されている。
凹陥部ＩＡの底面に゛常時押圧されている。そして、ホ
ルダー３の先端と鋳型鋼板ｌの外面との間には、０リン
グ６が介在されている。
しかし、鋳型が冷間状態の場合には、第４図に示すよう
に、上記Ｏリング６によってホルダー３の先端と鋳型銅
板１の外面とは水密性が維持されるが、鋳造中、鋳型銅
板１が高温に加熱された場合には、鋳型銅板１の熱変形
によって、第５図に示すように、０リング６と鋳型銅板
１の外面との間に隙間（、Ｌ）が生じる。この結果、鋳
型銅板１の外面に設けられた冷却水用通路ＩＢ内を流れ
る冷却水が、隙間＠）からホルダー３内に浸入する。こ
のようにして、ホルダー３内に浸入した冷却水、が、高
温に加熱された熱電対２に接触すると、熱電対２の温度
が降下する。この後、熱電対２に接触した冷却水は、瞬
時に蒸発して熱電対２の温度は再び上昇する。そして、
この後、直ちに新たな冷却水が熱電対２に接触して熱電
対２の温度が再び降下する。このようなことが繰り返え
されるので、熱電対２による鋳型銅板１の温度の測定結
果は、信頼性が低く、ブレークアウトを正確に予知でき
なかった。
に、上記Ｏリング６によってホルダー３の先端と鋳型銅
板１の外面とは水密性が維持されるが、鋳造中、鋳型銅
板１が高温に加熱された場合には、鋳型銅板１の熱変形
によって、第５図に示すように、０リング６と鋳型銅板
１の外面との間に隙間（、Ｌ）が生じる。この結果、鋳
型銅板１の外面に設けられた冷却水用通路ＩＢ内を流れ
る冷却水が、隙間＠）からホルダー３内に浸入する。こ
のようにして、ホルダー３内に浸入した冷却水、が、高
温に加熱された熱電対２に接触すると、熱電対２の温度
が降下する。この後、熱電対２に接触した冷却水は、瞬
時に蒸発して熱電対２の温度は再び上昇する。そして、
この後、直ちに新たな冷却水が熱電対２に接触して熱電
対２の温度が再び降下する。このようなことが繰り返え
されるので、熱電対２による鋳型銅板１の温度の測定結
果は、信頼性が低く、ブレークアウトを正確に予知でき
なかった。
また、熱電対２の先端部と凹陥部ＩＡとの間には、隙間
（１′）があるので１．伝熱効率が悪く、従って、鋳型
鋼板１の熱が正確に熱電対２に伝わらないので、この点
からも鋳型鋼板１の温度を正確に測定することができな
かった。
（１′）があるので１．伝熱効率が悪く、従って、鋳型
鋼板１の熱が正確に熱電対２に伝わらないので、この点
からも鋳型鋼板１の温度を正確に測定することができな
かった。
従って、この発明の目的は、熱電対がホルダー内に浸入
した冷却水と接触せず、しかも、鋳型銅板から熱電対へ
の伝熱効率を高くすることができ、これによって、鋳型
銅板の温度を正確に測定することができる、鋳型銅板の
温度を測定するための熱電対のシール方法を提供するこ
とにある。
した冷却水と接触せず、しかも、鋳型銅板から熱電対へ
の伝熱効率を高くすることができ、これによって、鋳型
銅板の温度を正確に測定することができる、鋳型銅板の
温度を測定するための熱電対のシール方法を提供するこ
とにある。
この発明は、鋳型銅板の反溶鋼側の側面に設けられた凹
陥部内に挿入される、前記鋳型銅板の温度を測定するた
めの熱電対のシール方法であって、前記凹陥部の底部に
銅粉末を入れ、次いで、前記凹陥部内に液状のパツキン
材を注入し、次いで、前記凹陥部内に前記熱電対を挿入
し、そして、前記パツキン材を硬化させることに特徴を
有する。
陥部内に挿入される、前記鋳型銅板の温度を測定するた
めの熱電対のシール方法であって、前記凹陥部の底部に
銅粉末を入れ、次いで、前記凹陥部内に液状のパツキン
材を注入し、次いで、前記凹陥部内に前記熱電対を挿入
し、そして、前記パツキン材を硬化させることに特徴を
有する。
次に、この発明の一実施態様を図面を参照しながら説明
する。
する。
第１図（Ａ） 、 ＣＢ） 、 （Ｃ）は、この発明の
一実施態様による熱電対のシール方法を示す断面図、第
２図は、同方法によって熱電対をシールした状態を示す
断面図である。
一実施態様による熱電対のシール方法を示す断面図、第
２図は、同方法によって熱電対をシールした状態を示す
断面図である。
先ず、第１図（Ａ）に示すように、水平に置かれた鋳型
銅板１の凹陥部ＩＡ内に銅粉末日を入れ、次いで、同図
（Ｂ）に示すように、凹陥部ＩＡ内に液状のシリコンゴ
ム９を注入する。この後、鋳型銅板１を水箱４の内壁４
Ａに取り付け、そして、同図（Ｃ）に示すように、熱電
対２を水箱４の内壁４Ａと外壁（図示せず）との間に固
定されたホルダー３内に挿入する。これによって、熱電
対２の先端部は、液状のシリコンゴム９および銅粉末８
内を通って凹陥部ＩＡの底壁に当接する。液状のシリコ
ンゴム９は、時間の経過に伴って消しゴム程度の硬さに
硬化するので、熱電対２は、シリコンゴム９によりバッ
キングされた状態となる。従って、鋳造中に、鋳型銅板
１が熱変形して、鋳型銅板１とＯリング６との間に隙間
け）が生じ、鋳型銅板１の冷却水用通路ＩＢ内を流れる
冷却水が前記隙間（Ｌ）からホルダー３内に浸入しても
、冷却水は、熱電対２に接触しない。
銅板１の凹陥部ＩＡ内に銅粉末日を入れ、次いで、同図
（Ｂ）に示すように、凹陥部ＩＡ内に液状のシリコンゴ
ム９を注入する。この後、鋳型銅板１を水箱４の内壁４
Ａに取り付け、そして、同図（Ｃ）に示すように、熱電
対２を水箱４の内壁４Ａと外壁（図示せず）との間に固
定されたホルダー３内に挿入する。これによって、熱電
対２の先端部は、液状のシリコンゴム９および銅粉末８
内を通って凹陥部ＩＡの底壁に当接する。液状のシリコ
ンゴム９は、時間の経過に伴って消しゴム程度の硬さに
硬化するので、熱電対２は、シリコンゴム９によりバッ
キングされた状態となる。従って、鋳造中に、鋳型銅板
１が熱変形して、鋳型銅板１とＯリング６との間に隙間
け）が生じ、鋳型銅板１の冷却水用通路ＩＢ内を流れる
冷却水が前記隙間（Ｌ）からホルダー３内に浸入しても
、冷却水は、熱電対２に接触しない。
また、熱電対２の先端部と凹陥部ＩＡとの間の隙間は、
銅粉末８によって埋められているので、鋳型銅板１から
の熱は、高い伝熱効率で熱電対２に伝わる。
銅粉末８によって埋められているので、鋳型銅板１から
の熱は、高い伝熱効率で熱電対２に伝わる。
以上説明したように、この発明によれば、鋳造中に、鋳
型銅板が熱変形して鋳型銅板と、鋳型銅板の外面と熱電
対用ホルダーの先端との間に介在されている０リングと
の間に隙間が生じ、前記隙間から鋳型銅板の冷却水がホ
ルダー内に浸入しても、熱電対は、シリコンゴムによっ
てバッキングされているので、鋳型銅板の温度を正確に
熱電対によって測定することができ、しかも、熱電対の
先端部と鋳型銅板の凹陥部との間の隙間は、銅粉末によ
って埋められているので、伝熱効率が高く、この点から
も鋳型の温度測定が正確に行なえるといった有用な効果
がもたらされる。
型銅板が熱変形して鋳型銅板と、鋳型銅板の外面と熱電
対用ホルダーの先端との間に介在されている０リングと
の間に隙間が生じ、前記隙間から鋳型銅板の冷却水がホ
ルダー内に浸入しても、熱電対は、シリコンゴムによっ
てバッキングされているので、鋳型銅板の温度を正確に
熱電対によって測定することができ、しかも、熱電対の
先端部と鋳型銅板の凹陥部との間の隙間は、銅粉末によ
って埋められているので、伝熱効率が高く、この点から
も鋳型の温度測定が正確に行なえるといった有用な効果
がもたらされる。
第１図（Ａ） 、 （Ｂ） 、 （Ｃ）は、この発明の
一実施態様による熱電対のシール方法を示す断面図、第
２図は、同方法によって熱電対をシールした状態を示す
断面図、第３図は、従来の方法によって熱電対を鋳型銅
板に取り付けた状態を示す断面図、第４図法冷間状態に
おける熱電対先端部分の断面図、第５図は、熱間状態に
おける熱電対先端部分の断面図である。図面において、 １・・・鋳型銅板 ＩＡ・・・凹陥部１Ｂ・・
・冷却水用通路 ２・・・熱電対３・・・ホルダー
４・・・水箱４Ａ・・・内壁
４Ｂ・・・外壁５・・・スプリング ６・・・０
リング７・・・金具 ８・・・銅粉末９・
・・シリコンゴム
一実施態様による熱電対のシール方法を示す断面図、第
２図は、同方法によって熱電対をシールした状態を示す
断面図、第３図は、従来の方法によって熱電対を鋳型銅
板に取り付けた状態を示す断面図、第４図法冷間状態に
おける熱電対先端部分の断面図、第５図は、熱間状態に
おける熱電対先端部分の断面図である。図面において、 １・・・鋳型銅板 ＩＡ・・・凹陥部１Ｂ・・
・冷却水用通路 ２・・・熱電対３・・・ホルダー
４・・・水箱４Ａ・・・内壁
４Ｂ・・・外壁５・・・スプリング ６・・・０
リング７・・・金具 ８・・・銅粉末９・
・・シリコンゴム
Claims (1)
- 鋳型銅板の反溶鋼側の側面に設けられた凹陥部内に挿入
される、前記鋳型銅板の温度を測定するための熱電対の
シール方法であつて、前記凹陥部の底部に銅粉末を入れ
、次いで、前記凹陥部内に液状パッキン材を注入し、次
いで、前記凹陥部内に前記熱電対を挿入し、そして、前
記パッキン材を硬化させることを特徴とする、鋳型銅板
の温度を測定するための熱電対のシール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7535085A JPS61235054A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 鋳型銅板の温度を測定するための熱電対のシ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7535085A JPS61235054A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 鋳型銅板の温度を測定するための熱電対のシ−ル方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61235054A true JPS61235054A (ja) | 1986-10-20 |
Family
ID=13573705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7535085A Pending JPS61235054A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 鋳型銅板の温度を測定するための熱電対のシ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61235054A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006126067A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 温度センサの製造方法 |
| GB2443972A (en) * | 2006-11-20 | 2008-05-21 | Atlas Mat Testing Tech Gmbh | A device for draining off liquid from a temperature sensor |
| JP2008260046A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
-
1985
- 1985-04-11 JP JP7535085A patent/JPS61235054A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006126067A (ja) * | 2004-10-29 | 2006-05-18 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 温度センサの製造方法 |
| GB2443972A (en) * | 2006-11-20 | 2008-05-21 | Atlas Mat Testing Tech Gmbh | A device for draining off liquid from a temperature sensor |
| GB2443972B (en) * | 2006-11-20 | 2008-10-01 | Atlas Material Testing Technology Gmbh | Device for draining off liquid droplets from a temperature sensor |
| US7549793B2 (en) | 2006-11-20 | 2009-06-23 | Atlas Material Testing Technology Gmbh | Device for draining off liquid droplets from a temperature sensor |
| JP2008260046A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
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