JPS61225051A - ラミネ−ト化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技　　術　　の　　分　　野 本発明は、基板表面にシート状物を貼着したラミネート
化粧板の製造方法に閃し、特に表面に１本の溝または概
して平行な複数の溝を有する基板の溝を含んだ全表面に
シート状物を貼着したラミネート化粧板の製造方法に関
する。

従　　来　　の　　技　　術 従来、基板の平坦な表面にシート状物を貼着した後、そ
の表面に概して平行な溝を切削加工し、しかる後、該構
内表面を着色ｒ’ｎＨするラミネート化粧板の製造方法
が知られている。この方法は、溝内に「ササフレ」や凹
凸がある場合には、溝内表面を着色＊！２１にしても見
栄えが悪く、溝内における柄模様と表面の柄模様とは異
なる意匠となるため商品価値が低下する。

゛　基板表面の溝内を含めて、基板の全表面にシート状
物を貼着する方法が、特公昭５９−５１８９８号、特公
昭５９−５９８９９号及び特公昭５９−５９９００号に
開示されている。

前２者に開示された方法に於ては、基板表面の平行溝を
含む全表面にシート状物を貼着するに際し、溝内に接着
される部分眸相当するシート部分に、溝の断面形状に可
及的に近似した形状のたるみを形成し、上記たるみ部を
溝部押し込みローラによって溝内に接着しない程度に押
込み、平滑なローラで基板の平坦な表面部分にシートを
接着した後、たるみ部分のシートを加熱しながら溝部接
着用のローラで溝内にシートをｉｆ！−ｅしている。ま
た後者に開示された方法においては、上記シートのたる
み部分を基板の溝上に案内して、溝形状に合致した凸条
ををする貼着ローラで、シートを基板の平坦な表面部分
と溝部分とに同時に接着している。

これらの公知技術からも判るように、溝ををする基板に
シー）９物を貼着する際に最も困難な問題は、溝内面へ
のシートの接着と、基板の平坦な表面部分へのシートの
接着を如何なる手順で行なうかである。予じめ溝部を接
着し、しかる後に基板の平坦表面部分を接着する方法は
、平坦表面部分のシートにしわを生ずる虞れがある。例
えば、溝が一本の場合にあっては、溝部の接着において
、溝内に引き込まれたシートの寸法が不均一であったり
、また片寄りを生じたりすると、シートの残部に必然的
に片寄りを生ずる。これを平滑なローラで基板の平坦な
表面に接着する場合には必然的にしわ寄りの問題を生ず
る。また、複数の溝を有する基板の場合には、予じめ複
数の溝部を接着した吠面で、それら接着済の部分間のシ
ート寸法が基板の溝間寸法よ゛り大きい場合には、必然
的にしわ寄りまたは、溝内へのシートの突出が生ずるか
らである。これらの問題を防止することは困難でさると
考えられ、従って基板の平坦部へのシートの接着に先立
って溝部へのシートの接着を行なうことは不得策である
と考えられていた。また、一方基板の平坦部を接着した
後に、溝部の接着を行なうと、溝部に接着されるべきシ
ート部分の寸法が不足した場合には破れや引きつれの問
題を生じ、過剰な場合には、溝内にしわ寄りを生じたり
、場合によっては溝の縁部に沿って表面に向った突出部
を生ずる。しかし乍ら、後者の方法における問題は、溝
部に接ａされるべきシートの対応部分に溝の凹面形状に
可及的に近いたるみを形成せしめることにより破れを防
止し、しかもそのたるみ寸法を僅かに小さくすることに
よって、解決し得ると考えるのが自然の流れである。ま
た僅かに不足するたるみ寸法は、当該部分を伸長させつ
一溝内に接着すれば良いと考えることもまた自然な思考
の流れである。現に、本願発明者もまた、それら出願前
に同様の実験を試みていたのである。

しかし乍ら、上述の３件の先行技術において、述べられ
ているように、溝内にシートのたるみ部分を接着しない
ように押し込むことが困難であり、もしも接着が起こる
と、破れや引きつれが生じ易（なる。また、たとえ溝内
にシートのたるみ部分が接着しないようにシートを押し
込むことができたとしても（例えば、接着剤の流動性を
高くしておくととによって）、現実にたるみ部分が溝内
に接着されるまでの間にシートが冷却し収縮する傾向が
あり、したがって引きつれや、破れの問題は完全に解決
し得ない、従って、シートを伸長可能にさせるために、
加熱温度を高めたり、送り速度を低下させることが必要
となり、生産コストの増大や生産効率の低下を来たす。

しかし加熱が過剰になると、場合によってはシート自体
またはその表面の柄模様等に損傷を与える。シート状物
が天然繊維より成る紙や布等の場合にけ、加熱により収
縮する傾向がある。何故ならば、それらが接着剤の塗布
によって膨張、伸長されていた場合には加熱による乾燥
が進行すると共に繊維が収縮するからである。従ってシ
ート材料、の種類によっては、かえって逆効果となる。

更に、シートを基板の側面あるいは更に裏面にまで巻込
んだ化粧板を生産する場合に、一般にシー゛トは表面に
対する接着と同時に側面あるいは更に裏面に巻き込んで
接着を行なうため、この巻き込みの際にシートに張力が
与えられて、溝内に接着しない程度に押込まれたシート
のたるみ部分が引き伸ばされる傾向を生ずる。これは溝
内の１１８の際に破れや引きつれの問題をもたらす。ま
た、たるみ部分が不均衡に溝部から引き出された場合に
は、基板の平坦表面部分にしわ寄りを生ぜしめる。

特公昭５９−５１９００号の方法は、基板の平坦表面部
分と溝内との両方にシートが同時に接着される。この方
法は、上述の問題の幾つかを解反するもの＼、予じめ形
成されたシートのたるみ部分が一様でないと、かえって
シートのしわ寄り。

破れ、引きつれの問題を生ずる。

本願の発明者は、上述の問題を解決するために、鋭意研
究を重ね、遂に、最も不得策な方法としてそれまで顧み
られなかった方法の改善に挑戦せざるを得なくなった。

即ち、溝部のｔ１着を先行　。

し、しかる後平坦部のｅ＊を行なう方法の改善である。

その結果、意外にも付加的な若干の対策を構することに
より、かえって良い結果が得られることが判った。

発　　明　　の　　目　　的 従って、本発明の目的は、一本の溝又は概して平行な複
数本の溝を表面に有する基板に、シート状物を貼看した
ラミネート化粧板の新規な方法を提供することである。

本発明の他の目的は、様々な材質のシート状物を上述の
如き基板に貼着するのに適用し得るラミネート化粧板の
製造方法を提供することである。

本発明の更なる目的は、上述の如き溝付きの基板にシー
ト状物を貼看するに当り、シート状物の破れ、しわ寄り
、引きつれを防止するラミネート化粧板の製造方法を提
供することである。

発　　明　　の　　構　　成 本発明によれば、シート状物の裏面に接着剤を塗布した
後、基板の溝内に接着されるべきシート部分に、シート
裏面が凸となるよう、上記溝の断面形状に可及的に近似
した形状のたるみを形成し、基板の少なくとも溝部分を
予じめ昇温して、その上に上記たるみ部分を案内しつ〜
シートのたるみ部分を押し込みローラによって溝部内面
に押し込んで貼着し、しかる後、平滑ローラによってシ
ートの残余部分を基板の表面に貼着する。

たるみ部分の形成は、用いられるシート状物の性状によ
り様々なω様であり得るが、シートの供給方向に沿った
たるみ部分を形成すべき場合には、シートの供給方向に
沿った凸条を有する成形板もしくはローラであって良い
。シート状物の裏面に接着剤が塗布された後、シートの
表面が上記成形板もしくはローラ上を移動する間、それ
らの凸条に対応して、シートの裏面側に凸のたるみ部分
が形成される。この際、シート状物の性状が加熱によっ
て軟化する場合には、少なくともたるみを形成すべき部
分を加熱するのが良い。この際、たるみの寸法は、基板
の溝の断面形状の寸法に可及的に近いが、その寸法より
僅かに短かくするよう配慮する必要がある。またシート
状物の性状が、加熱もしくは乾燥（接着剤の塗布により
湿潤されたシートの乾燥）により収縮する場合には、そ
の程度に応じて、たるみの寸法は、基板の溝の　　　　
゛断面形状の寸法より長＜シ、また基板の複数条の溝に
対応して複数条のたるみを形成すべき場合には、たるみ
の条間距離も、溝間距離より長（するよう配慮する必要
がある。また、シート状物の性状及び／又は厚さが、凸
条ををする成形板もしくはローラ上を通過させるのみで
は、所望のたるみを形成できない場合には、凸条を有す
るローラの小径部分の凸条に近接した部分に吸引孔また
は吸引孔に接続された吸引溝を設け、成るいはローラの
凸条をシート状物の厚みを介して受け入れる幅を持った
２条の凸条を持ったローラと噛み合わせで、それらの間
にシート状物を導通させることによって、強制的にたる
みを形成させるのが良い。

斯くて、たるみを形成されたシート状物は、基板の表面
上に溝とたるみ部分とを整合させて重ね合わされるが、
それに先立って、基板の少なくとも溝部分を予じめ昇ぬ
させる。しかる後、シート状物がたるみ部分を溝部分に
案内しつ＼、シートのたるみ部分が押し込みローラによ
って先ず溝部内面に押し込まれて接着される。基板の少
なくとも溝部分の予熱は、溝部における接着を促進し、
またシート状物が加熱によって軟化する性状を有する場
合には、温度の低い基板にシート状物が接触してシート
状物が硬化するのを防止する。勿論、この際に、シート
状物の少なくともたるみ部分を加熱することは望ましい
。これにより、シート状物の性状の如何にか＼わらず溝
部へのシートの接着が確実に行なわれる。溝内へシート
状物のたるみ部分を押し込んで、溝の内面にシートを接
ａする押し込みローラは、谷溝に関して単一であっても
良く、また複数個連接して設けて６良い。

複数個連接する場合の利点は、シート状物を徐々に緊張
させて、シートの破れ、引きつれを回避することである
。更に、複数個の連接配置したローラの圧接面を、溝の
中央部から両側部に向って徐々に接管面を拡大するよう
配置することによって、シート状物の溝内への接着を歪
みなしに確実に行なうことが出来る。これらの複数個の
ローラ自体を加温することにより、たるみ部分の溝内へ
の接着を促進することができ、またシート状物が熱可塑
性材料である場合には、シートの破れ、引きつれ、しわ
寄りを回避する効果がある。

溝部分の接着工程によって、基板の平坦表面部分に貼む
されるべきシート部分は緊張せしめられる。この際、上
述のたるみ形成に関して述べたシート状物の性状に応じ
て予じめ形成されたたるみ部分の寸法に対する配慮によ
って、シートの破れ、引きつれ、しわ寄りの問題が回持
できる。

溝内面へのシート献物の接着が完了した後、基板の平坦
な表面部分上には、対応するシート部分が緊張されてお
り、従って平滑な表面ををするローラでそれらシート部
分を基板に対して圧接するだけで良い。

基板表面に形成された溝が、シート状物と貼り合わされ
る際の基板給送方向に関して４５＠以下の角度で交わる
方向に延長する場合には、成形板もしくは成形ローラ（
たるみを形成するため（８）はシートの給送速度に対応
して、それらの成形部材の５吠を、上記溝の傾き角に一
致するよう、同調して移動させる必要がある。斯かる同
調機構自体は公知であり、例えばファイバーボードの製
造工程におけるファイパーマブトのプリプレス後のマッ
トのカット工程に用いられている。従って、その同調機
構の詳細については説明を詳略する。

同様に、基板の溝内へのシートの接着についてもまた、
同様の機構の存在が必要である。４５°以上の傾斜をも
った溝に対しては、基板の給送方向を９０°変更するこ
とにより、上述と同様の態様で対応できる。

以上に本発明方法の概要を述べたが、以下に本発明の若
干の実施例を添附図面を参照して、本発明を更に詳述す
る。

実施例の説明 第１図は、基板１の給送方向に沿った溝を有する基板の
溝部を含めた全表面にシート状物を貼着する本発明方法
の工程を示す工程図である。

μ板１は、合板、繊維板、パーティクルボード、フレー
クボード、石膏板、ケイカル板、パルプセメント板２石
綿セメント板、炭マグ板、セメント板など、一般に化粧
板に用いられる基板であれば如何なる材質の基板であっ
ても良い。基板１は搬送ＨＥ　１０によって矢印Ａによ
って示す方向に搬送される。

シート献物２は、天然繊維より成る紙、布、それらの複
合物、合成繊維より成る紙、布、不織布、それらの複合
物、合成樹脂シート等、一般にラミネート化粧板に用い
られるシート献物であれば、如何なる材質のシートであ
っても良い。シート状物２は巻玉Ｉ■から併給される。

基板１はシート状物２を接着する接着剤としては、酢酸
ビニル、エチレン酢酸ビニル、アクリル、尿素、フェノ
ール、ウレタン、ビニルウレタン等の熱可塑性あるいは
熱硬化性樹脂接首剤の如き一般的な接着剤であって良い
。巻玉１１から引き出されたシート状物には、ロールフ
ータ、スプレッダ等の適当な塗布装置１２により、シー
ト状物の裏面に塗布される。

必須ではないが、接着剤には赤外線ヒータ、熱風ドライ
ヤなどの乾燥装置１３により、少なくとも後述のたるみ
を形成すべき領域を半乾燥あるいは指触乾燥程度に予備
乾燥を行なう。この際シート献物が熱可塑性材料で形成
されている場合には軟化が同時に行なわれ、また天然繊
維で形成された紙、布等の場合には収縮が生ずる。この
予備乾燥中及び／又はその後に、基板表面の溝−に対応
したシート領域に成形手段１４によってたるみが形成さ
れる。たるみの断面外形寸法、詳述すれハタるみの長手
方向と直交する方向の断面外形に沿った寸法は、基板の
溝の断面外形寸法に可及的に等しくするのが良い。この
際、シート状物が加熱によって軟化して伸長され得る材
料より形成されている場合には、たるみの断面外形寸法
は、基板の溝の断面外形寸法より僅かに小さくシ、逆に
加熱により収縮する材料によってシート献物が形成され
ている場合には、たるみの断面外形寸法は、基板の溝の
断面外形寸法より僅かに大きくしておくのが良い。たる
みの形成方法としては様々な態様があり得るが、第１図
において凸条を有する成形ローラ１４として示しである
。必要ならば成形ロール１４もまた加温され得る。凸条
をシート献物の表面に当接しつ＼ローラを回転させてシ
ートにたるみを形成する。シートの材質、厚み等により
たるみが形成し難い場合には、上記凸条にシートを介し
て噛み合う補助ローラ１４′（第２図参照）を設けても
良く、また成形ローラの小径部に凸条に近接して吸引源
に接続された吸引孔または吸引溝を設けるなどして強制
的にたるみを形成させることができる。補助ローラ１４
′へのシートの接着を防止するため補助ローラ１４′の
表面は用いられる接着剤の溶剤で湿らせるのが良い。

斯くて、たるみを形成されたシート状物２は、搬送側１
０によって給送されている基板１の表面にシート状物の
裏面を対向させて案内しつ−１押し込みローラ１５によ
って先ず溝内面にたるみ部分を接着する。この接着に先
立って、！＆ａｔの少なくとも溝部分を、赤外線ヒータ
、熱風ドライヤ等の加熱装置１６によって加熱する。こ
の加熱により溝部の接着が促進され、また、シート材料
が加熱により軟化する材料で形成されている場合には、
温度の低い基板１との接触により硬化するのを防止する
。押し込みローラ１５によって、シート状物のたるみ部
分が基板の溝内に押し込まれる際、基板の平坦部に貼着
されるべきシート状物の残余部分は緊締され、直ちに平
滑ローラ１７によって押圧される。

押し込みローラ１５は、複数個連接して設けることがで
きる。溝幅が広い場合には、溝の幅方向の中央部から次
第に両側方向に向って接着が行なわれるようローラ１５
の凸条の幅を次第に増大させるようにすることが望まし
い。押し込みローラ１５は成形ローラ１４と共通にして
も良（、また成形ローラ１４に関して述べたと同様な補
助ローラを設けても良い。シート状物のたるみ部分を溝
内に押し込む吟に、基板の平坦部にシート状物が付着し
て、溝内へのシートの引き込みを妨害する可能性を排除
するために、成形ローラ１４と押し込みローラ１５との
間において、シートの上述の残余部分に濡れを与え、成
るいは基板の平坦部のみに濡れを与えても良い。濡れを
与えるのに用いられる材料としては、接着剤の溶剤を用
いればよい。

基板１における溝が、基板の給送方向と交叉する場合に
は、例えばシートのたるみの形成、溝内への押し込みに
当り、シート及び／又は基板の給送に同調して、成形ロ
ーラ、押し込みローラを給送方向と直交する方向に移動
させる方法によって対処できる。

何れの場合においても、押し込みローラ位置と基板の溝
とを精密に整合させて基板を給送することは困難である
から、押し込みローラを、その支軸に関して軸方向にば
ね偏倚させ、それによって限られた範囲の誤差に追随し
て、誤差を吸収するようにすることもできる。

本発明によれば、用いられるシート状物の材質に応じて
、シート状物のたるみの形成が調整され、基板の平坦部
の貼着に先立って先ず溝部の接着が行なわれることによ
って、シートの破れ、引きつれ、しわ、寄り等のトラブ
ルなしに効率よく積Ｊｉ！ＩｔＩ！！着することができ
る。

また、基板の少なくとも溝部を接着の直前に加熱するこ
とにより、溝部の接着を確実にし、特に熱可塑性シート
を用いる場合には、温度の低い基板との接触によりシー
トの少なくともたるみ部分が硬化するのを防止でき、従
って、またシートの破れ、引きつれ、しわ寄りを防止で
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法の一実施例を示す工程図である。 第２図は、本発明方法の一実施例における、シート状物
へのたるみの形成方法の一変形例に用いるＶ；置部分の
断面図である。 符号の説明 １・・・・・・基板、２・・・・・・シート状物、１０
・・・・・・搬送装置、１１・・・・・・シート状物の
巻玉、１２・・・・・・接着剤塗布装置、１３・・・・
・・予備乾燥装置、１４・・・・・・成形ローラ、１５
・・・・・・押し込みローラ、１６・・・・・・加熱装
置、１７・・・・・・平滑ローラ。。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面に一本または複数本の概して平行な溝を有す
   る基板の上記溝部を含めた全表面にシート状物を貼着す
   るに際して、 ａ）シート状物の裏面に接着剤を塗布した 後、溝内に接着されるべきシート部分に、 シート裏面が凸となるよう、上記溝の断面 形状に可及的に近似した形状のたるみを形 し、 ｂ）基板の少なくとも溝部分を予じめ昇温して、その上
   に上記たるみ部分を案内しつゝ シートのたるみ部分を押し込みロールによ って溝部内面に押し込んで貼着し、 ｃ）しかる後、平滑ロールによってシートの残予部分を
   基板の表面に貼着すること、 を特徴とするラミネート化粧板の製造方法。
2. （２）特許請求の範囲１項記載の方法であって、溝内に
   接着されるべきシート部分に、シート裏面側が凸となる
   よう上記溝の断面形状に可及的に近似した形状のたるみ
   を形成する工程において、少なくとも基板の溝内に接着
   されるべきシート部分を加熱し、凸条を有する部材にシ
   ート表面を圧接させることによって行なわれることを特
   徴とするラミネート化粧板の製造方法。
3. （３）特許請求の範囲第２項記載の方法であって、上記
   シート状物のたるみの形成が、突条を有するローラにシ
   ート表面を圧接させることによって行なわれることを特
   徴とするラミネート化粧板の製造方法。
4. （４）特許請求の範囲第３項記載の方法であって、上記
   凸条を有するローラにシート表面を圧接させる工程が、
   凸条を有するローラの凸条をシート状物の厚みを介して
   受け入れる幅を持った２条の凸条を有する補助ローラを
   設け、それらのローラを噛み合わせて、それらの間にシ
   ート状物を導通させることによって行なわれることを特
   徴とするラミネート化粧板の製造方法。
5. （５）特許請求の範囲第３項記載の方法であって、上記
   凸条を有するローラにシート表面を圧接させる工程が、
   凸条を有するローラに設けた複数の吸引孔による減圧に
   よって行なわれることを特徴とするラミネート化粧板の
   製造方法。
6. （６）特許請求の範囲第２項〜第５項のうち、何れか１
   項記載の方法であって、上記凸条を有するローラを加温
   しつゝシート表面に圧接させることを特徴とするラミネ
   ート化粧板の製造方法。
7. （７）特許請求の範囲第１項〜第６項のうち、何れか１
   項記載の方法であって、溝内に接着されるべきシート部
   分に、シート裏面が凸となるよう、上記溝の断面形状に
   可及的に近似した形状のたるみを形成するに際し、少な
   くとも上記たるみ部分の接着剤が予備乾燥されることを
   特徴とするラミネート化粧板の製造方法。
8. （８）特許請求の範囲第１項〜第７項のうち、何れか１
   項記載の方法であって、上記溝部へのシートの接着が連
   接して配置された複数個のローラによって段階的に行な
   われることを特徴とするラミネート化粧板の製造方法。